含凹坑缺陷压力容器安全评定方法的研究
含缺陷压力容器及管道的安全评定-精选文档
的载荷， P0 为该区域达到屈服时的载荷。
评定图
Kr
Lr
含缺陷结构的失效形式有3种，即脆性断裂、塑性失 稳和弹塑性断裂。通常对3种失效形式分别进行评定，而双
判据准则是将3种断裂评定用一张评定图表示。该图的纵坐
标表示结构脆断的性能(Kr)，横坐标表示结构的塑性失效 行为(Lr)。随着研究的深入，R6评定方法几乎每年都进行 修订，至今共进行了6次修订，但英国仍将目前文本称为第 3次修正版(R/H/R6,Revision 3)，它是目前广泛采用的断裂 评定方法，也是美国ASME规范IWB-3640和WB-3650管道 评定方法的基础。
第5章含缺陷压力容器及管道的 安全评定
5.1 常用的评价方法
5.1.1断裂力学J积分的评定方法
含缺陷结构的大直径厚壁压力容器及管道也可能产生断裂失 效。随着断裂力学的发展，根据J积分断裂参量而产生的计算方 法，无论在理论上还是在试验研究中都被广泛采用。采用J积分 的评定方法不仅可评判容器及管道所含裂纹的启裂，而且还可 以进行裂纹扩展的计算。它是通过含缺陷容器及管道在载荷作 用下产生的断裂推动力J积分与容器及管道材料的抗断裂阻力进 行比较，从而得到裂纹启裂与失稳的判断。对于含缺陷结构的J 积分，严格的计算方法应该是采用有限元分析方法，但这种方 法非常费时。在工程评定中，通常采用经验或半经验的计算方 法来计算含曲线结构的J积分。
5.1.4 GB/T19624-2019
根据“合于使用”和“最弱环”原
则，用于判别在用含缺陷压使
用的一种安全评定方法。
5.2 GB/T19624-2019
5.2.1 GB/T19624-2019简介
5.2.2 评定方法的分类
5.2.3 安全系数
压力容器内在缺陷检测技术研究
压力容器内在缺陷检测技术研究一、前言随着工业化的进程和需求的增加，压力容器的使用逐渐增加。
压力容器作为一种专业的机械设备，广泛应用于工业、制药、石油、化工等领域。
在生产和使用过程中，压力容器的内部缺陷被认为是可能导致压力容器出现危险的主要因素之一，因此内在缺陷的检测技术研究一直是一个重要的课题。
二、缺陷产生的原因缺陷是指材料内部或表面存在的缺陷，如裂纹、夹杂、气孔、缩孔、包钢等，这些缺陷会导致材料的力学性能下降，从而影响压力容器的性能。
缺陷产生的原因主要有以下几种情况。
1.材料本身的原因材料的成分、纯度、加工工艺等原因都可能导致缺陷的产生。
比如，含硫、氧等杂质的存在就会导致氧化腐蚀产生，形成点蚀、孔洞等缺陷。
2.机械作用的原因外部的机械载荷会导致应力集中，从而可能产生裂纹等缺陷。
3.环境的原因在特殊的环境条件下，如高温、高湿、氧气、酸碱等物质的侵蚀作用下，容器内的材料会发生化学反应，从而产生缺陷。
三、内在缺陷检测技术内在缺陷检测技术是指对于压力容器内部存在的缺陷进行检测和诊断的技术。
内在缺陷检测技术的主要方法有以下几种。
1. X射线检测技术X射线检测技术是使用X射线通过容器材料，分析X射线的透射、散射等现象，从而识别出缺陷位置和大小，其优点是检测范围较广，可以用于金属、非金属材料的检测，其缺点是辐射量较大，对工作人员健康安全需要特别关注，并且不能检测到表面缺陷。
2. 声波检测技术声波检测技术是利用声波传播的速度、频率、强度等特性来识别缺陷的位置和特征，其优点是非接触式检测，且可以检测到表面和内部缺陷，但其缺点是声波的传播受材料和材料性质的限制，对材料质量的要求较高。
3. 磁粉检测技术磁粉检测技术是利用磁性物质吸附在缺陷表面生成磁线，通过磁力线形成的亮黑区分析来识别缺陷。
该技术优点是能够检测到小到微米级别的缺陷，缺点是只适用于铁磁性材料，不适用于非铁磁性材料。
4. 超声波检测技术超声波检测技术是利用超声波在材料中的传播速度、损失和反射等特性，识别缺陷的位置和性质。
论析固定式压力容器表面凹坑的安全评定
论析固定式压力容器表面凹坑的安全评定压力容器随着使用时间的增加，安全隐患问题会比较突出，定期检测就显得尤为重要，只有做好压力容器的评定工作，才能确保压力容器一直处于安全状态。
凹坑是固定式压力容器最为常见的缺陷，其形成原因各不相同，但是大部分是使用过程中，由流体腐蚀形成。
如果固定式压力容器存在凹坑缺陷，就会在凹坑位置产生非常高的应力，从而导致压力容器产生裂纹，甚至开裂，进而影响其安全性，因此对其安全评定进行分析有着十分重要的现实意义。
一、凹坑缺陷特征简化规则容器表面的凹坑缺陷为不规则形态存在，为了方便实验，我们将凹坑形状简化为椭球形，长度分别设置为：长轴2A；短轴2B，深度C；，在凹坑的底部位置出现了不规则的曲线，在这里，我们对其进行抛物线处理。
二、容器凹坑应力计算已知条件为容器的内径（2180mm）和容器厚度（16mm），在这里我们分别设为Di和t，在恒定内压（p）条件下，容器的轴向薄膜应力为，容器的周向薄膜应力。
凹坑经规则化处理，长短半轴长度分别设置为A和B，深度设置为C。
分别计算两种凹坑缺陷的最大合成应力：轴向凹坑：在该式中，指的就是轴向最大弯曲应力，具体的计算方法为：；式中的指的是周向最大弯曲应力，具体的计算方法为：；式中的的指的是轴向最大薄膜应力，具体的计算方法为：，；式中的指的是周向最大薄膜应力，具体的计算方法为：；该式中的μ代表的是泊松比。
关于周向凹坑，我们可以得出上述各式，只需要取下列所示即可：三、建模、仿真在容器的外壁上建立一个半椭球形状的凹坑，凹坑具有对称性。
在对容器的凹坑缺陷进行分析的过程中，我们只需取其中的四分之一即可，注意要在凹坑的对称位置进行选取，在进行计算时，要施加约束条件于对称面上。
分析模型的建立采用10节点SOLID1874面体单元，划分方式选择自由网格，同时，需要添加区域网格，目的在于控制网格尺寸。
对于接近凹坑的结构网格需要进行细化处理。
筒体材料为Q345R，密度为7850kg/m3，弹性模量为205×103Mpa，泊松比为0.26，材料屈服极限为345MPa，许用应力为189Mpa。
在用含凹坑缺陷的压力容器安全评定
在用含凹坑缺陷的压力容器安全评定自从我国实施改革开放政策之后，有关机械结构设计与改造的活动更加深入、广泛，整个自动化建设进度也持续增长，此种高潮现象将伴随大量起伏能效，并无限期的延续下去。
自从全球经济危机蔓延以来，我国基础建设开始进一步依赖机械自动化研究经验，本文就是联系此类技术现状进行细致分析，希望为后期产业调整创造合理的贡献力量，这是维持国家可持续发展战略价值的有效途径，需要得到研究人员的广泛重视。
机械制造已经开始向数控形态过渡，伴随智能操控框架下的设计要求等进行分析，应该确保内部人员熟练掌握制造流程，完善相关软件的搭接环节，促进硬件设备与人工调试的中和动力的基础上，为后续的产品营销活动奠定实力基础。
计算机软件、硬件种类丰富，机械制造应用活动更是十分广泛，人才稳定诉求极为强烈。
根据系统中心功能可靠地位分析，涉及设备体系、功耗等必须得到稳定处理，这是整个设计活动的中心，所以要维持数据库和相关程序的支撑效能，这是现下机械改造策略得以贯彻实施的有力保证。
有关机械制造自动化事业发展的现状研究整个专业领域包括工业设计流程、装备条件和控制方法等内容，多数人员对这类行业前景误解深刻，忽略自动化机械社会适应能力的挖掘，包括数控维修、设备调整和环保元素追加等。
整个过程延伸的学科交叉观点较多，但只要学员懂得积累这些综合理论，就一定会为跨行业的就业渠道添加光彩。
机械制造及自动化工作条件设计要求操作人员想象力丰富，并且对陌生事物具备灵敏的感知能力，这样才能保证实践经验的积累。
现下就业市场对系统自动化操控能力做出规定，不但要了解内核剪裁和驱动程序的开发，同时要将语言编程技能控制流畅，即设置高级软件开发工程师的主体职位，保证竞聘人员业务素质的完整性。
机械自动化制造前景分析经过一定时期的研究和改革，自动化科技产品样式逐渐丰富，在世界不同行业内部的应用也更加广泛，我国也在零一年开始赢得数控产品800亿的增值收益。
尤其是最近阶段，自动化产品的开发和应用，已经成为国民经济增长的主要依赖项目，同时带动工业信息化发展的趋势。
含缺陷压力管道安全评定方法研究的现状与发展
含缺陷压力管道安全评定方法研究的现状与发展压力管道以其自身所具备的功能在各个领域当中得到较为广泛的应用，在对其进行安置的过程中，需要按照较为特殊的规范对其进行安装，使得其焊接过程存在较多缺陷。
此外，技术的发展使得其质量逐渐得到提高，但是其在现实应用的过程中难以避免地存在各种缺陷，使得其现实功能无法得到充分发挥。
因此，必须针对此种状况进行必要的研究。
文章针对安全评定对压力管道的现实意义展开必要分析，将断裂力学工程安全评定方式的具体应用现状进行描述，针对压力管道失效评定准则进行解读，最后对压力管道缺陷安全评定发展进行展望。
标签：缺陷；压力管道；安全评定前言能源、化工等领域的发展使得压力管道得到较为广泛的应用。
其在现实应用的过程中，需要在高温、高压等风险状况下展开工作，如果其出现破损就会造成十分严重的安全事故，使我国的相关行业遭受重大损失，人们的生命安全也受到较为严重的威胁。
因此，针对其进行安全评定具有重要的现实意义。
1 安全评定对压力管道的现实意义当前，我国的工业化进程不断向前推进，使得能源等行业急速发展，压力管道的应用随之增加。
其本身担负运输职责，而运输原料本身属于高危原料，具有易燃、易爆等特点，所以，一旦管道存在缺陷，便会造成泄漏或者爆炸等事故，在遭受重大经济损失的同时，也会对人们的人身安全造成负面影响[1]。
在各种因素的作用之下，其会发生损坏，导致重大事故的发生，事实证明，其在进行应用的过程中如果输送的原料使其工作压力超过自身承受的限定范围便会出现弯曲。
这种情况如果不能够被及时发现，在长时间的负面影响之下，其可能出现的损害状况将会更加明显。
不仅如此，如果其处于长时间高负荷的工作压力之下，便会使其自身抗压性能遭受破坏。
如此，其便会在应用的过程中难以避免地受到高压风险，长此以往，其便会在内部压力的作用下出现损毁。
其传输功能缺失会造成企业自身损失，也会对其他人的生活造成较为严重的负面影响。
针对上述情况进行分析可知，必须采取手段对其应用过程中可能出现的风险进行控制，确保其可靠性能够符合现实状况。
论凹坑缺陷压力容器的安全评定
论凹坑缺陷压力容器的安全评定【摘要】本文将分析凹坑缺陷压力容器的结构失效形式，和凹坑缺陷压力容器的安全评定方法，以此来提高凹坑缺陷压力容器的使用安全性。
【关键词】凹坑缺陷;压力容器;安全评定0.前言压力容器随着使用时间的增加，就会出现许多安全隐患，做好定期的检测是很有必要的，做好评定，才能保证安全状态。
压力容器壳体上形成凹坑缺陷又是比较常见的，凹坑缺陷的形成存在多方面的原因，但是大多数是焊接时出现的未焊透、咬边、腐蚀、裂纹等表面缺陷或存在气孔和夹渣等体积型方面缺陷, 那么在凹坑缺陷处，压力容器就会产生很高的局部应力，使得在凹坑缺陷处出现裂纹，并引发开裂，严重地会影响压力容器的承载能力，所以对含凹坑缺陷的压力容器进行力学分析，以及安全评定是非常必要的。
并且需要对凹坑缺陷不同的分布状况,做到采用了不同的方法进行安全评定。
1.凹坑缺陷压力容器结构失效的形式凹坑缺陷结构的失效形式包括脆性断裂和塑性失稳为主。
1.1脆性断裂形式脆性断裂主要因素有三个方面，包括容器中存在着缺陷，材料的韧性差，一定的应力应变条件。
脆性断裂可以分内在因素和外在因素。
结构中存在缺陷和材料的韧性差是造成脆性破坏的内因。
外在因素是压力、温度和介质是促成脆性破坏性。
当压力容器存在缺陷时，并且在一定外加应力作用下缺陷附近（尖端）的应力应变就会增强，在根据不同的结构几何特点和缺陷几何情况，那么在应变状态和缺陷几何的组合使应力强度因子达到或者是超过材料的断裂韧性时，缺陷产生快速的失稳扩展，以此导致结构发生脆性断发生。
1.2压力容器塑性失稳当压力容器等旋转壳结构厚度远小于其半径时,往往由内压和离心力引起壁内的拉应力等可视为沿壁厚均匀分布的. 根据韧性材料在塑性状态下的拉伸失稳分析结果，失稳应变等于材料拉伸试件颈缩发生时的应变。
尤其是在一定的温度、应变率或合适的预变形下，很多填隙式或置换式固溶体内会出现材料的特殊塑性失稳现象，那么对于当壳结构材料为塑性强化材料而内压和离心力增至一定数值时,壳体变薄的效果抵消了应变强化效果.变形继续增大时,所受内压反而降低.导致壳结构的另一种破坏形式,通常称之为拉伸塑性失稳。
内压作用下含双外凹坑缺陷压力管道的评定方法研究
ｎ ｌｓｓｃ ｄ ｓＡＢ ＵＳ ｗ ｓｏ ｔｉｅ ． Ｔ ｅ ｃ ａ ｇ ｆｔｅ ｌ ｔｌａ ｆｄ ｕ ｌ ｉ ｔｄｆ ｒｎ ｅａｉｅ ａｙ ｉ ｏ ｅ ＡＱ ａ ｂａｎ ｄ ｈ ｈ ｎ ｅ ｏ ｈ ｉ ｏ ｄ ｏ ｏ ｂｅ ｐｔ ａ ｉｅｅ ｔｒｌｔ ｍｉ ｓ ｆ ｖ
方 法进行分 析 。
关键词 ： 凹坑 ； 力管道 ； 限 载荷 ； 限元 双 压 极 有
中图分类号 ：Ｈ１０ ７ Ｔ ９ ３ ６ Ｔ ４ ． ；Ｅ ７ ． 文献标 识码 ： Ａ 文章编号 ：０ １— ８ ７ ２ １ ） １ ０ ５ ０ １０ ４ ３ （０ ２ ０ — ０ ２— ６
ｄ ｉ１ ． ９ ９ ｊ ｉ ｎ １０ ４ ３ ． ０ ２ ０ ． １ ｏ ：０ ３ ６ ／ ． ｓ ． ０ １— ８ ７ ２ １ ． １ ０ ０ ｓ
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压力容器安全性评估与优化研究
压力容器安全性评估与优化研究压力容器广泛应用于化工、石化、航空航天等众多领域，承载着生产、运输、储存等重要任务。
因此，压力容器的安全性问题备受关注，尤其是在长期使用、维护程度不同、工艺条件变化等因素的影响下，安全性更是需要加强。
一、压力容器的安全性评估方法压力容器的安全性评估是运用一定的方法和技术对容器设计、制造、使用和维修整个生命周期中的安全性进行综合评估的过程。
常用的安全性评估方法包括：1. 理论分析法：通过数学模型建立压力容器的运行机理，分析其受力特点、应力状态等，进而评估容器的安全性。
这种方法适用于理论分析能力强的工程师或设备设计人员。
2. 基于经验的评估法：依据压力容器使用过程中发生的故障、事故的经验数据，结合相关标准和规范，进行容器的安全评估。
这种方法操作简便，但数据的准确性需要得到保障。
3. 静态试验和动态试验法：对于已经投入使用的容器，可以通过静态试验来检验其强度和密封性能。
动态试验精度高，但对容器造成的影响较大，仅在必要时使用。
4. 非破坏性检测法：采用超声波、射线、磁粉、涡流等技术，对容器进行检测，识别材料的缺陷、裂纹和腐蚀程度，从而评估容器的安全性。
二、压力容器的安全性评估优化研究1. 数据质量的提高数据是安全性评估的基础，因此数据的准确性直接影响评估结果的准确性。
针对数据质量不高的问题，需要采取相应的措施。
一方面，检修人员应保证记录的数据详实、完整、准确。
另一方面，建立数据采集与共享平台，建立行业标准和规范，推进信息技术在安全评估过程中的应用，进一步提高数据质量。
2. 多元特征融合技术传统的安全评估方法仅仅采用一种特征参数来评估压力容器的安全性，忽略了其他因素的影响。
而多元特征融合技术可以将多种评估方法相互结合，将多个特征参数综合考虑，提高安全评估的准确性和可靠性，为改进容器设计提供指引。
3. 智能化评估系统随着人工智能、云计算、大数据技术的发展，智能化评估系统已成为压力容器安全评估的趋势和发展方向。
在用含凹坑缺陷的压力容器安全评定
在用含凹坑缺陷的压力容器安全评定随着工业生产的不断发展，压力容器在工业生产中扮演着非常重要的角色，但是由于生产过程中不可避免的各种工艺原因，压力容器内壁可能会形成凹坑缺陷。
这些缺陷如果不得到及时修复和安全评定将会对生产和生命安全带来不可预知的风险。
因此，在使用含凹坑缺陷的压力容器之前，需要对其进行安全评定，本文将对于如何对包含凹坑缺陷的压力容器进行安全评定进行讨论。
压力容器凹坑缺陷的特点压力容器内壁形成凹坑缺陷一般具有以下特点：1.凹坑形状各异：随着工艺原因的不同，凹坑的形状也会各异，有的呈圆形、椭圆形或不规则形等。
2.缺陷位置不一：凹坑的位置也不一，有的可能分布均匀，有的则可能分布不均。
3.缺陷深度不同：不同工艺原因形成的凹坑缺陷的深度也不同，有的只有几毫米，有的则可能深达数十毫米或数厘米。
以上几点都会对凹坑缺陷的安全评定造成一定的影响。
压力容器安全评定的方法和流程压力容器安全评定方法压力容器安全评定的方法一般分为以下几种：1.非破坏性检测：利用声波、超声波、磁粉探伤、液体渗透检测等方法，检测容器内壁凹坑缺陷的情况。
2.金相检测：对于必须剖开的压力容器，可以利用微观金相检测对其内壁进行评定。
3.破坏性检测：当其他方法不能充分评定压力容器内壁的情况下，需要进行破坏性检测。
压力容器安全评定流程压力容器安全评定的流程一般如下：1.选择评定方法：根据凹坑缺陷的情况和安全评定的要求，选择最适用的方法进行评定。
2.采集样品：如果使用金相检测或破坏性检测方法，需要先采集样品进行评定。
3.准备设备：根据选择的评定方法，准备相关设备和仪器。
4.实施评定：按照评定流程逐步进行安全评定。
5.录入评定结果：对评定结果进行汇总，并向责任人进行反馈和备案。
评价与分析在进行压力容器安全评定时，需要考虑以下几个方面的因素：1.缺陷的大小：缺陷的大小将会影响其对压力容器的影响力，因此需要有针对性地进行处理。
2.缺陷的严重程度：不同的缺陷对压力容器的影响程度不一样，需要根据具体情况进行评价和分析。
电站含缺陷压力容器的安全评定技术
器制 造过程 ， 以确定其是否可 以验收； 用于压力容器 使用过程 ， 以评定所发现的裂纹， 确定其是否可以存
维普资讯
Ｖｏ ＿ ５ Ｎ０ １ Ｉ２ ．
Ｆ ｂ ２０ ｅ． ０６
河 北 电力 技 术
ＨＥ Ｅ Ｌ Ｃ ＲＩ Ｐ Ｗ Ｅ Ｂ ＩＥ Ｅ ￣ Ｃ Ｏ Ｒ
第２卷 第 １ ５ 期 ２０ 年 ２月 ０６
电站含缺陷压力容器的安全评定技术
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关键词 ： 电站锅 炉｝ 压力容器｝ 安全评 定
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过大量的试验证 明： 在铝合金焊接接头中， 即使有大 量的气孔 ， 对该接头的强度无任何不利影响 ， 而返修
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目前， 基于“ 合于使用 ” 原则 的含缺陷压力容器 的安全评估技术， 国内化工领域 已经得 到一定 程 在
在； 也可用于已有压力容器在新的使用条件下的安
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含凹坑缺陷压力容器安全评定方法的研究
集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
含凹坑缺陷压力容器安全评定方法的研究凹坑是最常见的压力容器体积性缺陷。
本课题是通过大量的极限与安全性数值分析和实验测试，全面地、系统地、深入地研究球形、椭球形、长条形等各种凹缺陷对平板、球形容器和圆筒性容器等典型结构的应力分布，塑性区扩展过程，失效模式及极限与安全性载荷的影响，给出了一系列极限与安全性载荷计算图表与拟合公式，并提出了在役压力容器的免于评定条件和工程评定方法。
本课题从工程应用出发，提出三种可大幅度减少计算规模的极限与安全性分析方法，从而使大量带凹坑容器的分析计算成为可能。
主要成果有以下几项：
（1）提出了结构极限与安定性上、下限的降低直接叠代法，无搜索直接叠代法和温度参数法。
这些算法共同特点是：运算速度快、效率高、收敛性与稳定性好、精度可靠、大幅度减小了计算规模，较好地解决了安定性理论和极限分析的实际衫问题。
此外，还实现了应用ANSYS，通过程度计算带凹坑容器极限载荷的全自动前处理功能。
（2）通过等参加权、染色处理、镜射拼装等技术以及对凹坑缺陷尺寸和形状的判别，实现了含凹坑缺陷结构理想网络单元的智能化选择与有限元数据的全自动生成；通过理论分析和初步试算，进行凹坑多影响因素（次要影响因素）偏保守的工程化简，减少计算工作量。
（3）通过大量理论计算和实验测试全面、系统、深入研究凹坑对平板球壳、圆筒壳等结构极限与安定性载荷的影响，并将新有计算数据进行拟
合处理，给出一系列的极限载荷计算公式。
此外，在讨论承受内压的带凹坑容器的极限载荷、安全性载荷及两倍的弹性极限载荷三者间相互关系的基础上，进一步明确用弹性应力集中系数和承载净截面削弱法分别估算结构安定性载荷与极限载荷的适用范围。
（4）应用塑性极限与安定性准则，提出了对带凹坑缺陷的压力容器的免于评定条件和工程评定方法。
上述研究成果，适用于对压力容器各种表面或近表面的面型缺陷和体积型缺陷，打磨消除后形成的凹坑缺陷进行安全评定。
评定后，可以“解放”了一大批超标缺陷，避免了不必要的设备报废、返修和停产损失。
要指出的是：本课题研究主要集中于薄壁球形和圆筒形压力容器的体积型缺陷。