氰化炭浆法提金
全泥氰化提金工艺简介
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。
原料准备阶段破碎阶段---一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。
含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻"预先筛分,多破少磨"的原则。
磨矿阶段---多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。
磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。
贵金属选冶理论与技术第三章氰化法提金工艺.
6、贵液中的杂质
溶液中所含杂质如铜、汞、镍及可溶性硫化物等都是置换金的 有害杂质。
(1)铜的络合物与锌反应时，铜被置换而消耗锌，同时铜在锌的 表面形成薄膜防碍金的置换，其反应式：
2Na2Cu(CN)3 + Zn = 2Cu + Na2Zn(CN)4 + 2NaCN (2)汞与锌发生反应生成的汞与锌合金使锌变脆，影响金的置换
一、堆浸法提金生产的主要经验
(1)破碎。根据矿石性质及工艺要求，实行不同的破 碎工艺流程。经过对堆浸矿山的调查，主要分三种 情况：废矿石堆浸一般不破碎（占30%），二段破 碎后矿石粒度为30~50mm（占53%），三段破碎后 矿石粒度为9~19mm（占17%）。
实践证明：破碎是保证矿石具有良好渗透性，提高 金的浸出率的关键技术环节之一。
锌粉置换：氰浓度为0.03~0.06%，碱浓度为0.01~0.03%。
2、氧的浓度
金在氰化物中溶解必须有氧参加，而置换是金溶解 的逆相过程，置换过程中的溶解氧对置换是有害的。 氧的存在会加快锌的溶解速度，增加锌耗，大量产 生氢氧化锌和氰化锌沉淀而影响置换。
溶氧量：生产中，一般控制溶液中的溶解氧时在 0.5mg/L以下。
(2)若溶液中CN-低浓度时，氰锌络合物分解并生成不溶解的氰 化锌(白色沉淀）：
Zn(CN)2-4 + Zn(OH)2 = 2Zn(CN)2 +2OH总之：上述反应中生成的氢氧化锌和氰化锌沉淀会沉积在锌的
表面妨碍金的置换，所以在金的置换过程中，要保持溶液中 有一定的氰化物和碱的浓度，避免Zn(OH)2 和 Zn(CN)2的生 成，使金的置换过程顺利进行。
第三章 氰化法提金工艺
碳浆法提金工艺流程
碳浆法提金工艺流程一、概述碳浆法提金是一种常用的提金方法，其工艺流程包括溶解、沉淀、过滤和烘干等环节。
该方法可以提取金属物质，得到高纯度的金属产品，被广泛应用于金属冶炼和生产领域。
下面将详细介绍碳浆法提金的工艺流程。
二、设备及原料1. 设备：溶解槽、沉淀槽、过滤器、烘干炉等。
2. 原料：含金矿石或含金物料。
三、工艺流程碳浆法提金的工艺流程可分为以下几个步骤：1. 溶解首先，将含金矿石或含金物料投入溶解槽中，加入足量的氰化钠溶液和活性炭。
在一定的温度和PH值条件下，金属物质会与氰化钠反应生成氰化金溶液，而其他杂质物质则会被活性炭吸附。
溶解的条件需要控制的很好，否则会影响金属物质的溶解率和后续工艺的进行。
2. 沉淀待金属物质溶解后，需要进行沉淀处理。
加入氢氧化钠或者其他沉淀剂，使氰化金溶液中的金属物质发生沉淀反应，生成金属氢氧化物。
沉淀的条件需要控制的很好，可以通过搅拌等方式促进沉淀的产生。
3. 过滤将产生的金属氢氧化物沉淀通过过滤器进行过滤，去除悬浮液中的固体杂质，得到较干净的金属氢氧化物。
4. 烘干将过滤得到的金属氢氧化物放入烘干炉中进行烘干处理，去除多余的水分，得到金属粉末或者固体金属。
以上就是碳浆法提金的工艺流程，通过这些步骤可以将含金矿石或含金物质中的金属物质提取出来，得到高纯度的金属产品。
四、工艺优化及控制1. 温度、PH值的控制在溶解和沉淀环节需要严格控制温度和PH值，以确保金属物质的溶解率和沉淀效果。
2. 活性炭的使用活性炭在溶解环节对杂质的吸附起着重要作用，但在使用过程中需要控制好投入量，避免过多的活性炭对提金过程的影响。
3. 沉淀剂的选择选择合适的沉淀剂可以提高沉淀效果和提金产率，需要根据不同的矿石和物料选择合适的沉淀剂。
4. 搅拌方式在沉淀环节需要采用适当的搅拌方式促进沉淀的产生，确保沉淀剂与金属物质充分反应。
通过以上的工艺优化和控制，可以提高提金的效率和产率，得到更好的提金效果。
全泥氰化炭浆工艺选金的成本核算
全泥氰化炭浆工艺选金的成本核算
全泥氰化炭浆工艺是一种常用于选金的工艺，它主要包括以下几个方面的成本核算：
1. 设备投资成本：全泥氰化炭浆工艺需要相应的设备和设施来进行金的提取和浓缩，例如氰化槽、搅拌机、过滤器等。
这些设备的购置和安装费用将是成本核算的一部分。
2. 药剂成本：全泥氰化炭浆工艺需要使用氰化剂、炭和药剂等化学品来进行金的提取和浓缩。
这些化学品的采购和使用费用将是成本核算的一部分。
3. 劳动力成本：全泥氰化炭浆工艺需要一定的人力资源来进行操作和管理。
这些人员的薪资和福利费用将是成本核算的一部分。
4. 能源消耗成本：全泥氰化炭浆工艺需要消耗一定的能源，例如电力和燃料。
这些能源的购买费用将是成本核算的一部分。
5. 维护和修理成本：全泥氰化炭浆工艺设备的维护和修理费用将是成本核算的一部分。
6. 废物处理成本：全泥氰化炭浆工艺会产生一定的废物和废水，这些废物和废水的处理费用将是成本核算的一部分。
以上是全泥氰化炭浆工艺选金的成本核算的一些主要方面。
在
实际核算中，还需要考虑具体的生产规模、工艺参数、原材料价格等因素来进行细化计算。
氰化浸出提金方法都有哪些？
氰化浸出提金方法都有哪些？自上世纪70年代的淘金热开始，采金热潮兴起，随着易处理的金矿资源的枯竭，现代提金工艺的发展正朝着从难选冶金矿中提取黄金的方向发展。
目前，选矿厂中适用最多的提金方式是氰化提金，80%以上的金矿都使用氰化法提金，氰化提金的方法都有哪些呢？又有什么差别呢？可以用于哪种矿石呢？今天我们就来看一看常见的氰化浸出提金方法。
常见的氰化提金方法包括炭浆法、炭浸法、池浸法和堆浸法。
别看他们之间只有一字之差，但在方法上却如隔万重山。
堆浸法和池浸法，这两种方法都是简单方便的现代提金工艺，都用于低品位的金银矿回收。
堆浸法即为将矿石放在已经预设好供排水系统的以沥青等为主的不透水的材质上，然后在矿堆上喷淋浸出剂进行淋滤，使金浸出到贵液中由管道排至贵液池中再加以回收。
而池浸法与堆浸法类似，但池浸法需要建设浸出池和贫液池，保证池子不渗不漏，基本干燥，之后将矿石放置于浸出池内，在贫液池中调配浸出液，将浸出液泵入浸出池进行浸出，一段时间后将贵液放出进行置换。
堆浸法提金回收率约为65~80%，但是由于浸出矿石品味普遍较低，用于易浸矿石还是可行的，并且具有基建简单，费用低，操作方便，占地面积少等特点，但是速度较慢，对矿石性质要求也较为严格，一般是处理低品位矿石和废石，且具备多空、金微粒较细的特点。
池浸法则更适用于有一定氧化程度，需要较长浸出时间的矿石，也可以用在一些小规模但不适合建厂的富集金矿。
在金矿选矿厂中，这两种方式可用于处理尾矿，回收尾矿中的金，以此提高回收率。
炭浆法和炭浸法听上去就像是一对兄弟，这两兄弟可比上面那一对复杂多了，简直就是那二位的升级版。
炭浆法和炭浸法的主要区别在于浸出和吸附的顺序是怎样的。
炭浆法又可称为全泥氰化，是将活性炭投入氰化矿浆中，使已经溶解的金吸附到活性炭上，之后再从活性炭里提取金的方法。
炭浸法是在炭浆法基础上发展出来的，在炭浆法的基础上合并了吸附和提取的过程，在浸出前先浓密，浸出开始不久就加入炭，使浸出和吸附同时进行，之后再对载金炭解吸电解。
全泥氰化炭浆工艺
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一20０目含量占90一９5％以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法.包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段.破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2）.含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3～5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1～1.5ｃm，最大不超过3ｃm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分，多破少磨"的原则。
磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一２0０目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一９5％以上，符合全泥氰化工艺的细度要求.本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为７5%一80%,第二段为６０%～65%;溢流浓度:第一段为25％~3０％，第二段为１4％一２０％;溢流细度（一2０0目含量)：第一段为55%~65%，第二段为90写一95％以上.磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。
溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低，进矿口，排矿口、溢流口大小等，而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度，溢流浓度等。
氰化法提金的基本原理21212
氰化法提金的基本原理21212
1.破碎和磨矿：首先，原料黄金矿石会经过破碎和磨矿的过程，将矿石变为细小的颗粒，以增加表面积，使金与化学试剂更容易接触。
2.溶解黄金：破碎和磨矿后的矿石会被加入到含有氢氧化钠和氰化物的溶液中。
氢氧化钠的作用是将金矿石中的杂质分离出来，而氰化物则会将黄金溶解。
溶解反应的化学方程式为：
Au+2CN-+O2+H2O→[Au(CN)2]-+OH-
3.吸附黄金：溶液中的黄金离子[Au(CN)2]-会与活性炭或其他吸附剂反应，形成火山状吸附剂。
Au(CN)2-+C→Au(CN)2-+C
这一步是为了将黄金固定在吸附剂上，以便后续步骤进一步提取。
4.脱附黄金：吸附剂上的黄金会被用氢氧化钠和碳酸钠的混合物中的氧气氧化。
反应方程式为：
Au(CN)2-+2OH-→Au(OH)2-+2CN-
Au(CN)2-+4CN-→[Au(CN)4]2-
5.脱水和回收黄金：在脱附过程中得到的金化合物会被过滤和干燥，然后经过水解反应生成金粉：
[Au(CN)4]2-+2H2O→2Au+4CN-+4OH-
这样得到的是主要含有黄金的固体金粉。
总结：氰化法提金的基本原理是先将黄金矿石破碎和磨矿，使黄金更易溶解。
然后将矿石放入氢氧化钠和氰化物的溶液中进行溶解反应，形成黄金离子。
接下来，通过吸附剂将黄金离子固定在活性炭等吸附剂上。
脱附步骤将黄金离子转化为黄金化合物，然后脱水和回收黄金，得到最终的金粉。
该方法具有高效、高回收率和相对较低的成本，并被广泛应用于金矿加工。
提金技术工艺大全(专利)
提金技术工艺大全(专利)一、氰化法提金工艺氰化法提金工艺是目前应用最广泛的一种提金方法，具有处理量大、金回收率高等优点。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 氰化浸出：将磨矿后的矿石与氰化物溶液混合，使金粒与氰化物发生化学反应，氰化金。
3. 氰化物溶液的净化：通过吸附、电解等方法，将氰化物溶液中的杂质去除，提高金的纯度。
4. 金的提取：将净化后的氰化物溶液中的金提取出来，得到粗金。
5. 金的精炼：将粗金进行精炼，去除杂质，得到高纯度的金。
二、炭浆法提金工艺炭浆法提金工艺是一种高效、低成本的提金方法，主要适用于含金品位较低的矿石。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 氰化浸出：将磨矿后的矿石与氰化物溶液混合，使金粒与氰化物发生化学反应，氰化金。
3. 炭浆吸附：将氰化物溶液通过活性炭吸附，使金吸附在活性炭上。
4. 解吸：将吸附了金的活性炭进行解吸，使金从活性炭上脱离。
5. 金的精炼：将解吸后的金进行精炼，去除杂质，得到高纯度的金。
三、树脂法提金工艺树脂法提金工艺是一种新型、高效的提金方法，具有处理量大、金回收率高等优点。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 氰化浸出：将磨矿后的矿石与氰化物溶液混合，使金粒与氰化物发生化学反应，氰化金。
3. 树脂吸附：将氰化物溶液通过树脂吸附，使金吸附在树脂上。
4. 解吸：将吸附了金的树脂进行解吸，使金从树脂上脱离。
5. 金的精炼：将解吸后的金进行精炼，去除杂质，得到高纯度的金。
四、生物法提金工艺生物法提金工艺是一种环保、低成本的提金方法，主要适用于含金品位较低的矿石。
其主要工艺流程如下：1. 矿石破碎与磨矿：将矿石破碎至一定粒度，然后进行磨矿，使金粒充分暴露。
2. 生物氧化：将磨矿后的矿石与生物氧化剂混合，使金粒与氧化剂发生反应，可溶性金。
氰化法提金——精选推荐
1、氰 化浸出的药剂
在金的氰化浸出中常用的药剂主要有两类：浸出剂氰 化物和保护碱。
氰化物：工业上使用的氰化物常用的在氰化钠、氰化 钾、氰化钙和氰化铵。
在工业上应用最广泛的是固体氰化钠，因其溶金能力 强，价格合理，使用方便。近年来液体氰化钠因价格便宜 被越来越多的氰化厂采用。
• 氰化钠在运输、储存过程中要注意密封、干燥，保持通风良好，不能与 酸性物质放在一起。
2、保护碱 氰化物的水解是浸出过程极不希望发生的，这会导致氰化物的
损失，而且放出剧毒的氰化氢气体污染车间。因此在氰化系统中通常添 加少量的碱（CaO或NaOH）以防止氰化物的水解，称之为保护碱。
保护碱除抑制氰化物的水解外还能中和溶于水中的二氧化碳及 硫化物氧化所生产的硫酸和碳酸，以防止氰化物的水解。
G 2o9
＝
8
-
235.42kJ
G2o98＝- 16.6kJ
——————————————
4 Au O2 (溶解) 8CN 2H2O ＝ 4Au(CN )2 4OH
G2o98＝- 406.7kJ
K ＝ 1.82 1071
11
2.1.2 氰化溶解金银的劢力学
氰化溶解的速度主要取决于：
溶液中O2 的扩散速度；
；
pH
9.3
时
，
[HCN ] [CN ]
1
图2 氰化液中[CN－]和[HCN]的
比值与pH值的关系
24
2.2.1 氰化试剂及浓度
(3) 氰化物的消耗
c. 伴生组分消耗氰化物 铜矿物、硫化铁矿物、砷锑矿物等及其分解产物与CN－反应；
d. 氰化矿浆中应保持一定的 [CN－] 剩余浓度
氰化提金工艺
活性炭：6～16目椰壳炭；
活性炭耗量：0.015 kg / t矿石；
载金炭洗涤：振动筛；
锥形解吸柱：3台，容量909 kg炭/柱；
解吸液：1NaOH%+0.2%NaCN，90℃，
流量：～2.7m3/h，解吸时间：～50h；
解吸后炭含金：150 g / t炭；
回转窑： Ф0.5×3.8m；
炭再生条件：600℃，15min；
尾矿处理 20目
多尔金锭
13
典型炭浆工艺由预筛、氰化溶出、吸附、解吸、电解和炭的 再生等几个主要作业组成。
1、预筛
用28目的筛子除掉杂物，避免与载金碳混合。特别是木屑，会堵塞后面 筛子，且吸附金造成损失。
2、吸附
20目的活性炭逆流吸附。中间筛为20目，最后用28目的筛子检查筛分。 一般每升矿浆加炭40g左右，吸附槽4-7个，吸附率达到99%。 与离子交换和溶剂萃取类似，炭对金的吸附平衡容量与溶液中金的浓度成 正比。降低尾矿含金量必须有较长的浸出时间和增加矿浆中的炭浓度。 炭浸法通常是前两个槽不加炭，增加炭的载金量。
(3)矿浆中炭的浓度：取决 于炭浆中已溶金浓度和 排出矿浆中已溶金的浓 度，
一般 为 10 ~ 20 g / t；
(4)炭移动的相对速度：与 该级已溶金的量及活性 炭的载金量有关，
如：灵湖为 2 kg / h； (5)吸附级数：一般为 4 级，也可 5 ~ 7 级；
筛上炭
过筛 再生炭
氰化浸出
电解精炼
活性炭吸附
尾浆
废弃
载金炭 NaCN+NaOH
熔铸 金锭
解吸槽解吸
解吸炭再生
解吸后的炭
解吸贵液
12
图9-4 典型炭浆法流程示意图
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氰化炭浆法提金（一）
人们早在1880年就开始用活性炭从含金溶液中回收金银。
但作 为一种提金的新工艺直到20世纪70年代才得到迅速发展并臻于 完善。
1973年美国霍姆斯特克炭浆厂投产以来，炭浆法工艺在 全世界范围内得到广泛应用，已有
40多个厂投产，许多新建的
大型黄金矿山都采用了炭浆法工艺。
炭浆法工艺是在常规的氰化浸出、锌粉置换法基础上改 革后
的回收金银的新工艺。
主要 由浸出原料制备、搅拌浸出与 逆流炭吸附、载金炭解吸、电积电解或脱氧锌粉置换、熔炼铸锭 及活性炭的再生活化等主要作业组成。
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1浸出原料制备：通常是将原矿经两段（或三段）一闭
路碎矿、两段磨矿，制备成适合氰化浸出的矿浆。
根据我国含金矿石的特性和生产实践，磨矿细度一般为80〜90% -200目。
磨好的矿浆一般经浸前浓缩机脱水，以提高浸出浓度。
2搅拌浸出与逆流炭吸附：浸出条件与常规氰化法相同，一般用5〜8段浸出。
炭的逆流吸附有两种方式，一种是在浸出
槽添加活性炭进行逆流吸附，边浸出边吸附，通常称为炭浸法
（CIL），张家口、潼关、红花沟等金矿的炭浆厂米用这种方式；另一种是在氰化浸出之后再加几个炭吸附槽进行4〜6段逆流炭
吸附，通常称为炭浆法（CIP），灵湖、赤卫沟金矿炭浆厂采用这种方式。
活性炭的添加量为每升矿浆15〜40克，粒度6〜16 目。
采用空气提升器或串炭泵定时进行逆流串炭。
炭吸附的总时
间一般为6〜8小时，金的吸附率在99%以上。
炭载金为3〜7 千克/吨。
炭吸附槽的设计非常关键，其好坏直接影响到炭的磨损程度，从而影响到炭浆厂的技术经济指标。
单纯就炭的磨损而言，
当然是空气搅拌槽最好，但它功率消耗高，增加生产成本。
对机械搅拌槽来说，关键是确定叶轮的形状、转速和线速度，要尽量减少叶轮的剪
切力，以使炭的磨损减少到最小程度。
据有关资料
报导，目前国内外比较理想的炭吸附槽是双叶轮、中空轴进气的机械搅拌槽
为了使矿浆与活性炭分离，在炭吸附槽内设置桥式筛、
周边筛或振动筛等，国内炭浆厂一般采用桥式筛。
桥式筛筛网长度的决定，按国外资料每米筛网长通过的矿浆量为6.5升/秒，根据吸附槽通过的矿浆量即可算出筛网的长度。
若采用周边筛，则要求筛网为槽子周长的12.3 %。
桥式筛需要用低压风（3500帕）搅拌矿浆，以防止筛网
堵塞。
低压风量的定额为每米筛长每分钟 1.0标米3。
浸出需要
的中压（10000帕）风量为每米3矿浆0.002标米
氰化炭浆法提金（二）
3载金炭解吸：解吸工艺目前有四种方法：（1）苛性氰化钠长时间解吸法，解吸液浓度NaCN%, NaOH%，温度85C解吸时间24〜60小时，美国霍姆斯特克金矿采用这种方法。
由于长时间解吸需要占有很多容器设备，已被新设计企业所放弃。
（2）低浓度苛性氰化钠加醇类解吸法，解吸液浓NaCN0.1%, NaOH1
%，加入20%酒精，温度85C，解吸时间5〜6小时。
低浓度苛性钠及短时间解吸是该法的突出优点，但增加了酒精的回收工
序，而且酒精挥发损失大，带来了防火问题。
（3）力温加压解吸。
解吸液浓度NaCN%, NaOH%，温度135C，在34.3 X 104 压力下解吸6
〜12小时，张家口和潼关金矿采用这种解吸方法。
（4）高浓度苛性氰化钠解吸法。
解吸液浓度NaCN4%，NaOH%2 ，解吸温度90C，浸泡4〜8小时，然后用4倍床容积低浓度苛性氰化物热溶液洗涤5小时，再用3倍床容积的热水洗4小时，灵湖和赤卫沟金矿采用这种解吸方法。
解吸的主要设备是解吸柱、电加热器、热交换器、过滤器及解吸液贮槽等。
解吸柱通常设计为圆柱体，其高度与直径之比为6：
1 ，柱内解吸液的体积流量一般为每小时
2 个床容积，
其流速应小于 3.4 毫米/ 秒，以使炭不会流动。
根据每天所要解吸的载金炭量即可计算出解吸柱的直径和高度。
张家口金矿每天解吸载金炭700千克，解吸柱规格为© 700X 4800毫米。
4电积电解：这是由于炭浆法流程能获得高达600克/ 米3的高品位贵液而采用的，诚然，也可用常规的锌粉置换法。
电积电解的主要设备是电积槽，它通常用有机玻璃或塑料作为槽体，采用不锈钢间隔作阳极，以装有钢棉的框架作阴极，对含金溶液进行电积。
阴极电流密度6〜10 安/米3，电压3〜3.5 伏，电积时间8〜12小时。
阴极采用逆向移位，最后从第一个槽中取出阴极钢棉送熔炼。
钢棉含金40%左右，电积回收率在99.5%以上。
5 炭再生：解吸后的炭先用稀硫酸（硝酸）酸洗，以除去碳酸钙等聚积物，经几次循环后，必须进行热力活化，以恢复炭的活性。
热
力活化是在回转窑里进行，在隔绝空气的条件下将炭加热到700 C左右，保持30分钟，然后倒入水淬槽中冷却，经16 目筛筛出细炭后，返回炭吸附回路。
炭浆法工艺的核心是活性炭，对其活性、孔径、表面积、孔容积、强度等都有严格的要求。
国外炭浆厂全部采用椰壳炭，其合适的炭粒度为6〜16目，堆浸法采用12〜30目的炭粒度。
国内除椰壳炭外，对杏核炭、核桃壳炭等进行了广泛的研究。
灵湖和赤卫沟金矿采用国产GH-17型杏核炭，炭粒度8〜20目。
国产杏核炭的性能同椰壳炭大体相当，但在强度方面还需经过长时间的考察。
炭浆法省去了逆流洗涤和贵液净化作业，取消了多段浓缩、过滤、置换设备。
同时由于载金炭与浸渣的分离能用简单的机械筛分设备进行，即可冲洗也易于分离，排除了泥质矿物的干扰，因而炭浆法工艺对各类矿石有更广泛的适应性。
对含泥多的矿石、低品位矿石以及多金属副产金的回收，能较大幅度地提高
金的回收率。
如张家口金矿过去采用混汞-- 浮选工艺流程，金的
回收率仅75%，改建成炭浆厂以后，金的回收率提高到90%以上。
我国对炭浆法工艺的生产实践时间还不长，但近十多年来发
展很快，现已投产的炭浆厂有张家口、潼关、红花沟、灵湖、赤卫沟等金矿，正在建设的还有峪耳岩、金厂沟梁、戴家冲等炭浆厂。
引进的张家口和潼关两个炭浆厂，工艺先进，自动化水平高，计量检测手段完备，设备先进，促进了我国炭浆法工艺的发展。