中间轴轴承支架课程设计说明书
轴承座课程设计说明书
目录第一部分工艺设计1 设计任务2 零件工艺性分析3 毛坯的选择4 工艺过程设计5 确定毛坯尺寸、机械加工余量及工艺尺寸第二部分夹具设计1 设计任务2 确定定位方案、选择定位元件3 夹紧机构的选择和设计4 定位误差的计算5 对刀装置的选择6 夹具在机床上的定位和夹紧小结参考书目第一部分工艺设计1.设计任务本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图：材料：45号钢零件生产纲领：中等批量2.零件工艺性分析零件材料为45号钢，优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板、梢子、导柱等，但须热处理。
调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
但表面硬度较低，不耐磨。
可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。
一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质＋表面淬火高。
其表面含碳量0.8－－1.2％，芯部一般在0.1－－0.25％（特殊情况下采用0.35％）。
经热处理后，表面可以获得很高的硬度（HRC58－－62），芯部硬度低，耐冲击。
以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：（1）.考虑到轴承孔的平行度公差，Φ47K6003.0013.0+-mm轴承孔可以用铣镗床镗孔；（2）.轴承孔的侧面和和其他端面都可以考虑用铣床进行加工； （3）.工件底面的平面度公差和底面的粗糙度要求，底面需要进行精加工铣削。
（4）.两个Φ8的定位销由于有较高的粗糙度要求，有需要进行精加工。
3.毛坯的选择由于零件的材料为45钢，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。
模锻加工工艺的几点优势：①由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂；②锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高了零件的机械性能和使用寿命。
③锻件表面光洁，尺寸精度高，节约材料和切削加工工时；④生产率较高；⑤操作简单，易于实现机械化；⑥生产批量越大成本越低。
CA10B中间轴轴承支架加工工艺规程设计概述
毕业设计（论文）任务书摘要机械制造技术是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。
机械产品生产过程是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，它既包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程，还包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力供应等辅助劳动过程。
机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
本文以解放牌汽车中间轴轴承支架零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中两道工序进行机床专用夹具设计。
关键词：机械制造技术；机械加工；机械加工工艺过程；专用夹具设计；AbstractTechnology is a cutting machine based on the theory, manufacturing process as the main line, taking into account the knowledge of mechanical process equipment, manufacturing of basic skills; is the comprehensive application of basic knowledge of mechanical manufacturing technology, basic theory and basic skills, analyze and solve practical engineering problems an important part; is used by students to master the "mechanical manufacturing base of" knowledge and knowledge of a comprehensive training.Machinery production process is started from raw material to finished product all the labor process, including both blank manufacturing, parts machining and heat treatment, machine assembly, inspection, testing and painting and other major labor process, including special tools , fixtures, gages and aids in the manufacturing, packaging machinery, parts and finished goods storage and transportation, processing equipment, maintenance, and auxiliary power supply of the labor process.Mechanical process is part of the production process of mechanical products is the direct production process, its intent is the use of metal cutting tools or abrasive to processing the workpiece, so that the required shape, size, surface roughness and mechanical physical properties, parts of the production process to become qualified.In this paper, the liberation of the intermediate shaft bearing support brand car parts for the objects, the preparation of the machining process planning, and procedures for the machine in which two special fixture design.Key words:Manufacturing Technology; mechanical processing; mechanical process; Special fixture design;目录摘要 (I)ABSTRACT (II)目录.............................................................................................................. I II 第一章绪论. (1)第二章概述 (2)2.1夹具夹紧装置及夹具体的基本要求 (2)2.2机床夹具功用 (3)2.3机床夹具在机械加工中的作用 (3)2.4机床夹具组成 (4)2.5机床夹具的分类 (5)2.6机床夹具的设计要求 (6)2.7现代机床夹具的发展方向 (7)第三章零件的分析 (9)3.1零件的作用 (9)3.2零件的工艺分析 (10)第四章工艺规程设计 (11)4.1确定毛坯的制造形式 (11)4.2基准的选择 (12)4.3制定工艺路线 (13)4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (15)4.5确定切削用量及基本工时 (17)4.6编制工艺文件 (32)第五章夹具设计 (33)5.1车床夹具设计 (33)5.2铣床夹具设计 (35)5.3绘制夹具装配图及夹具体零件图 (37)结论 (40)参考文献 (41)致谢 (42)附件1 (43)附件2 (64)第一章绪论随着科学技术的进步和生产力的发展，要求机械工业不断提供先进的技术设备，加之市场需求的变化多端，产品更新换代的周期越来越短，多品种、小批量生产的比例在提高。
关于机械制造工艺轴承零件课程设计说明书3000字
关于机械制造工艺轴承零件课程设计说明书3000字机械制造工艺轴承零件课程设计说明书一、设计任务和背景：随着机械制造技术的不断发展和进步，轴承作为机械传动装置中不可或缺的零件扮演着重要的角色。
轴承的制造工艺是机械制造专业中的重点内容之一、本课程设计旨在培养学生对轴承零件的设计、加工和装配等方面的综合能力，让学生能够熟练掌握轴承零件的制造工艺技术和相关工具的使用方法。
二、设计内容：1.设计对象：选择一种常见的滚动轴承作为设计对象，如深沟球轴承、圆锥滚子轴承等。
2.设计要求：按照实际需求和要求，完成滚动轴承零件的绘图、工艺路线设计、工艺配套设备选型、工艺操作规程编制等工作。
3.设计步骤：（1）轴承零件的绘图：根据实际情况，绘制轴承零件的平面、立体和剖面图。
（2）工艺路线设计：根据轴承零件的形状、材料和加工要求，设计出合理的加工工艺路线。
（3）工艺配套设备选型：根据工艺路线的要求，选择适当的工艺配套设备，如车床、铣床、磨床等。
（4）工艺操作规程编制：编制出各道工序具体的操作规程，包括加工工序、检验要求和装配要求等。
（5）成本估算：对设计的工艺路线和选型的设备进行成本估算，包括工时成本和材料成本等。
（6）工艺实施和检验：根据工艺路线和操作规程，实施轴承零件的加工和装配，并进行质量检验。
三、设计内容详细说明：1.轴承零件的绘图：（1）绘制轴承的平面图：包括外圆直径、内圆直径、宽度等尺寸参数。
（2）绘制轴承的立体图：显示轴承零件的整体形状和细节部位。
（3）绘制轴承的剖面图：展示轴承零件的内部结构和加工特点。
2.工艺路线设计：（1）确定加工顺序，根据轴承零件的结构和加工要求，确定合理的加工顺序。
（2）确定加工方法，根据轴承零件的形状和加工要求，选择适当的加工方法，如车削、铣削、磨削等。
（3）确定工艺工序和设备，根据加工顺序和加工方法，确定各道工序需要的设备，如车床、铣床、磨床等。
（4）确定切削条件和工艺参数，根据材料的特性和零件的要求，确定合适的切削条件和工艺参数，如切削速度、进给量等。
(完整版)轴承座毕业课程设计说明书
` 哈尔滨理工大学机械加工技术课程设计说明书设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备班级设计者指导教师机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程生产纲领： 5000件生产类型：批量生产内容：1.产品零件图 1张2.产品毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡片 1套4.机械加工工序卡片 1套5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份班级学生指导教师目录前言……………………………………………………………………………………………课程设计说明书正文…………………………………………………………………………一、零件的分析……………………………………………………………………………（一）、零件的作用………………………………………………………………………（二）、零件的工艺性分析………………………………………………………………二、确定生产类型…………………………………………………………………………三、确定毛坯………………………………………………………………………………(一)、确定毛坯的种类………………………………………………………………(二)、绘制铸造件毛坯图……………………………………………………………四、工艺规程设计…………………………………………………………………………(一)定位基准的选择……………………………………………………………………(二)工艺路线的拟定……………………………………………………………………（三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书……………………………………………………………六、小结…………………………………………………………………………………………七、主要参考文献………………………………………………………………………………前言机械制造工艺学课程是在学完了机械制造工艺学包括机床夹具设计和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上的一个教学环节。
CA10B中间轴轴承支架加工工艺规程设计(DOC)
机械制造工艺学课程设计题目：中间轴轴承支架（CA10B解放牌汽车）班级：1220111姓名：朱焱平学号： 32指导老师：孙淑婷目录摘要第一章绪论第二章概述2.1夹具夹紧装置及夹具体的基本要求2.2机床夹具功用2.3机床夹具在机械加工中的作用2.4机床夹具组成2.5机床夹具的分类2.6机床夹具的设计要求2.7现代机床夹具的发展方向第三章零件的分析3.1零件的作用3.2零件的工艺分析第四章工艺规程设计4.1确定毛坯的制造形式4.2基准的选择4.3制定工艺路线4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定4.5确定切削用量及基本工时4.6编制工艺文件第五章夹具设计5.1车床夹具设计5.2铣床夹具设计5.3绘制夹具装配图及夹具体零件图参考文献零件图摘要机械制造技术是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。
机械产品生产过程是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，它既包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程，还包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力供应等辅助劳动过程。
机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
本文以解放牌汽车中间轴轴承支架零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中两道工序进行机床专用夹具设计。
关键词：机械制造技术；机械加工；机械加工工艺过程；专用夹具设计；第一章绪论随着科学技术的进步和生产力的发展，要求机械工业不断提供先进的技术设备，加之市场需求的变化多端，产品更新换代的周期越来越短，多品种、小批量生产的比例在提高。
变速箱中间轴课程设计说明书
140 滚夹左端Φ30k6外圆顶右端中心孔
150 去毛刺去滚齿毛刺
160 铣 铣b=10 t=10 四槽
170 铣 铣平面
180 去毛 去齿轮左端毛刺
190 倒角 到齿轮园脚
200 去毛去倒角毛刺
210 剃 剃齿m=4.25 z=13 a=20°
220 铣 铣M30X1.5—6g螺纹
本夹具可选用偏心夹紧机构，符合工件的加工要求。
三、设计的总结与体会
经过一个星期的学习和查阅资料，我终于完成了汽车变速器中间轴承的设计。从开始接触课程题目到设计方案的确定，再到课程设计任务书的完成，每走一步对于我来说都是新的尝试和挑战。这也是我在大学期间独立完成的较大的项目。在这段时间里，我学到了很多知识也有也有很多感受。
通过这次设计我开始独立的学习和探索，查看相关资料和书籍,让自己头脑从模糊到逐渐清晰,使自己的设计逐步完善起来，每一次改进都使我受益颇丰。虽然我的设计有很多的不足，但是付出了自己的努力,这是我引以为傲的地方，我相信只有经历过的人才会明白其中的酸甜苦辣。在此感谢老师的指导和同学的热心帮助，让我解决了许多难题。希望这次经历能让我在以后的学习工作中激励。
加工的第二阶段是毛坯最初进入机械加工的阶段。各轴段粗加工半精加工，基准表面的精加工切齿加工。由于下一阶段进行半圆槽加工需要使用端面基准,所以需要使得端面的精度达到规定的技术要求。
加工的第三阶段是半圆槽的加工。采用V型块定位，端面为基准。
加工的第四阶段是剃齿加工。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形,进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度,使之达到最终的精度要求.在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整,因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工,是很难达到齿轮精度的要求的.以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠,余量分布也比较均匀,以便达到精加工的目的。
轴架课程设计说明书
机械制造工艺课程设计说明书题目：轴架目录一、引言 (3)二、零件的分析 (3)2.1零件的作用 (3)2.2零件的工艺分析 (4)三、毛坯的确定及毛坯图 (5)3.1毛坯的选择 (5)3.2加工余量和工序尺寸 (5)四、工艺规程设计 (7)4.1加工方法的选择 (8)4.2加工顺序的安排 (8)4.3制定工艺路线 (8)4.4定位基准的选择 (10)4.5选择加工设备及刀具、夹具、量具 (11)4.6加工工序设计及相关计算 (12)五、小结 (16)六、参考文献 (17)引言随着我国专用机械市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业界关注焦点。
技术工艺的优劣直接决定了企业的市场竞争力。
与之相应的，企业现在需要的人才，就是要懂得，对一指定产品加工生产前，能够根据工艺要求，进行最优的通用设备选型、通用工位器具选型和专用设备设计、制造及专用刀具、专用夹具、专用检具等选择。
本次课程设计即是针对以上技能的一次综合训练。
这对学习机械专业的人来说，不仅是职业生涯的第一次尝试，更是一种经验的积累，一种知识的探究，其重要意义不言而喻。
本文是关于轴架工艺步骤的说明和相关计算。
工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计和机械设计课程设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线，以确保零件的加工质量和工艺性能。
二、零件的分析2.1零件的作用本次设计所要做的零件为轴架。
顾名思义，轴架就是用来支撑轴的，托住轴使其悬空，轴架上的孔通常要与轴承配合，所以精度要求较高。
轴架的实物图如下：2.2零件的工艺分析轴架零件图如下：选择轴架的材料为HT200.该材料有较高的强度、好的耐磨性和良好的减震性，铸造性好，需要人工时效，适用于承受较大的应力、要求耐磨的零件。
该零件主要加工面为孔ø15H8的两个端面，ø45和ø60的端面，有四个螺纹孔M6-7H的端面，以及ø15H8孔、孔、G1管螺纹和四个M6-7H螺纹孔.ø15H8的孔轴线与孔轴线垂直，其垂直度为ø0.05，其精确与否，将直接影响转动的平稳性，使传动轴与轴架产生摩擦和轴与轴架不能正确定位。
课程设计轴承座说明书
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者指导教师学院年月日学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计”轴承座“零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容：1、零件图2、毛胚图3、机械加工工艺过程综合卡片4、结构设计装配图5、结构设计零件图6、课程设计说明书班级学生指导教师科研室主任年月日目录前言 (4)一、零件的分析 (5)1.1 零件的作用 (5)1.2 零件图样分析 (5)1.3 零件的工艺分析 (6)二、确定毛坯 (7)2.1 确定毛坯种类： (7)2.2 确定铸件加工余量及形状： (7)三、工艺规程设计 (8)3.1 选择定位基准： (8)3.2 制定工艺路线 (9)3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (10)四、各工序的加工参数计算 (11)4.1 铣底平面 (11)4.2 钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔 (13)4.3 铣两直角边 (15)4.4 刨退刀槽 (17)4.5 铣四侧面 (17)4.6 钻（铰）Ф8销孔 (18)4.7 钻Ф6油孔 (20)4.8 钻Ф4油孔至尺寸 (21)4.10 钻Ф15的孔 (22)4.11 扩孔至Ф28 (22)4.12 车Ф35孔至尺寸保证孔的位置 (23)4.13 扩钻至Φ29.7 (24)4.14 加工Φ30孔至要求尺寸 (24)五、夹具设计 (25)4.1 定位基准的选择 (25)4.2定位误差分析 (26)4.3．本步加工按钻削估算夹紧力 (27)六、课程设计小结 (27)参考文献 (29)前言机械制造工艺学课程设计师我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课程以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所有各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在哦我们大学生活中占有重要的地位通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
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机械制造工艺学课程设计班级姓名学号机械制造工艺学课程设计任务书一、设计课题名称:设计“中间轴轴承支架”零件的机械加工工艺规程设计二、设计要求:1、零件图一张2、毛坯图一张3、工艺过程卡一份4、工序卡若干5、设计说明书一份6、零件批量为成批或大批7、工艺过程卡中一般要求机械加工工序达到8道以上，包含的不同类型的的机械加工机床达到四种以上。
8、工艺过程卡、工序卡按提供的标准格式设计（论文）开始日期年月日设计（论文）完成日期年月日指导老师：年月日目录一、零件的分析 (4)1.1零件的作用： (4)二、工艺规程的设 (5)2.1 确定毛坯的制造形式 (5)2.2 基准的选择 (5)2.2.1．粗基准的选择 (5)2.2.2．精基准的选择 (5)2.3 制定工艺路线 (6)2.4 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)2.4.1.Ø155两端面 (9)2.4.2. 140 内孔的加工 (9)2.4.3. 铣中凸台面 (9)2.4.4. 钻中间Ø13的孔 (10)2.4.5. 铣侧两平面 (10)2.4.6. 钻两侧平面孔 (10)2.4.7. 钻圆柱面上两小孔 (10)2.5 切削用量以及机床、加工工时的确定 (11)三．课程设计总结 (18)前言机械工艺学课程设计是对机械制造所以知识的综合运用，这次课程设计是对自己未来从事的工作进行的一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决题的能力，为今后的工作打下良好的基础。
也是一次理论联系实际的训练，因此它在我四年的大学生活中占有重要地位。
一、零件的分析1.1零件的作用：题目给出的是CA10B解放牌汽车中间轴轴承支架，它的主要作用是：(1)起到稳固滚子的作用(2)在安装时起到固定滚珠的作用,以利于安装。
〈二〉 . 零件的工艺分析零件的加工过程中，要保证零件上部的折弯部分在竖直方向与Ø140孔成5.5的夹角，同时要保证支架两侧板的平面与水平面成30的夹角，孔中心到顶小孔所在平面的距离为40mm，且每孔中心线与竖直方向零件的夹角成60°夹角。
要保证以上尺寸要求，最好先将的内孔和端面加工完成，再以内孔和端面为定位基准对上凸台表面进行加工，最后以内孔，端面，和上Ø13的小孔（一面两销）为定位基准，加工支架两侧板，其中主要加工面粗糙度为6.3μm，其余表面粗糙度为12μm.二、工艺规程的设2.1 确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，又是大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。
2.2 基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要2.2.1．粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：⑴．粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
⑵．选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
⑶．应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
⑷．应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，⑸．粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
先选取Ø155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，铣Ø155两端面，再以Ø155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，镗Ø140内孔。
2.2.2．精基准的选择精基准选择的原则⑴．基准重合原则。
⑵．基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。
⑶．互为基准的原则。
(4),自为基准原则。
此外，还应选择工件上精度高。
尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
以Ø140内孔，Ø155端面，Ø13空（两面一销）为定位精基准，加工其它表面及孔。
主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。
2.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则：⑴．工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
⑵．工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
需加工的面：Ø 155的两端面：粗铣以Ø155外圆和一端面为基准Ø144内孔：粗镗—精镗以Ø155外圆和一端面为基准,粗镗内孔到Ø139.9mm,半精镗内孔到Ø140上凸台面：粗铣以内孔和一端面为基准两侧凸台面：粗铣以Ø140内孔,Ø155端面以及中间Ø13的小孔为定位基准三个Ø13的孔：钻孔以Ø140内孔,Ø155端面以及中间Ø13的小孔为定位基准2个相距30的Ø7的孔：钻孔以Ø140和Ø155一端面为基准1).工艺路线方案一工序1 以Ø155外圆为定位基准，粗镗Ø140内孔，车Ø155一端面；工序2 掉转，以Ø155外圆为定位基准，车Ø155另一端面，半精镗140内孔；工序3 以Ø140内孔为定位基准，铣顶小凸台面；工序4 以Ø140内孔为定位基准，钻中间Ø13的孔；工序5 以Ø140内孔，中间Ø13小孔，Ø155端面为定位基准，铣支架两侧台平面；工序6 以Ø140内孔，中间Ø13小孔，Ø155端面为定位基准，钻支架两侧台平面的13小孔，工序7 以Ø155外圆为定位基准，钻2XØ7.2小孔；工序8 检查。
2). 工艺路线方案二工序1 铣销以Ø155外圆和一端面为基准,铣一端面,粗糙度为12μm,翻转铣另一端面,粗糙度为12μm;工序2 镗销以Ø155外圆和一端面为基准,粗镗内孔到Ø139.8mm,半精镗内孔到Ø140,倒2X45°倒角,粗糙度为6.3μm;工序3 铣销以内孔和一端面为基准,铣上中间凸平面,使其厚度为12mm,表面粗糙度为12μm;工序4 钻孔以Ø140内孔和一端面为基准,钻中间的孔,粗糙度为12μm;工序5 铣销 , 以Ø140内孔,Ø155端面以及中间Ø13的小孔为定位基准铣支架两侧平面.表面粗糙度为12μm;工序6 钻孔以140内孔,Ø155端面以及中间Ø13的小孔为定位基准(一面两销),钻支架两侧平面Ø13的孔,表面粗糙度为12μm;工序7 钻孔以Ø140和Ø155一端面为基准,钻圆柱面上两小孔,2 XØ7.2,保证两孔间距离为32±0.1mm;工序8 检查.比较以上两种方案,两种方案的定位基准基本一样,加工工序的步骤也一样,但方案一中155端面用车销加工也可以,但由于工件上面的突出部分使得车销时转动起来工件的离心力太大,这样会影响加工的精度,同时也给夹具的设计带来一定的难度,况且其工件装夹的次数要比第二种方案多,故影响加工效率,.而第二种方案中, 155两端面采用铣销加工,这样工件上面的突出部分就不会对加工产生大的影响.所以第二种方案更为经济合理,选第二种方案.2.4 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA10B中间轴轴承支架零件材料为HT200,生产类型为大批量生产.根据上诉资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量。
工序尺寸以及毛坯尺寸如下:2.4.1.Ø155两端面参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为12μm),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为2mm,故毛坯两表面之间的厚度为12mm+2mm=52mm厚;2.4.2. 140 内孔的加工参照<<机械加工工艺手册>>,其加工余量为0.5mm,粗镗0.4mm,精镗0.1mm,故毛坯的尺寸为140mm-0.5mm=139.5mm;2.4.3. 铣中凸台面参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为12μm),故直接对其表面进行铣销;铣销厚度为2mm,故毛坯凸台平面的厚度为12mm+2mm=14mm;2.4.4. 钻中间Ø13的孔参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为12μm),故可直接对其进行钻孔;2.4.5. 铣侧两平面参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为12μm),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为2mm,故毛坯两侧平面的厚度为12mm+2mm=14mm;2.4.6. 钻两侧平面孔参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为12μm),故可直接对其进行钻孔;2.4.7. 钻圆柱面上两小孔参照<<机械加工工艺手册>>,因其公差等级要求比较低(两孔轴线之间的距离为32±0.1mm,两孔的直径为7故可直接对其进行钻孔;工序余量及工序尺寸等汇总表：加工表面工序名称工序余量/mm 表面粗糙度/um 工序基本尺寸/ mm 155两端面粗铣2 12 50 内孔粗车 0.4 12.5 139.9半精车 0.1 6.3 140 中凸台面粗铣2 12 12 中间13的孔钻孔 12 两侧平面粗铣 2 12 12 钻两侧平面孔钻孔12 圆柱面上两小孔钻孔 122.5 切削用量以及机床、加工工时的确定工序1. 铣两端面加工条件：工件材料：HT200; 加工要求：粗糙度为12μm；机床：YG6式铣床；刀具：X52K立铣刀=100mm,z=10；切削液：普通乳化液（乙醇胺）切削用量：(1)决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12μm ，所以可以在一次走刀内切完)ap=h=1mm(2)决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时 fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.18(3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5,由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)(4)根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=1 fz=0.18 ct=98m/min nt =322r/min ft=490mm/min各修正系数为: km=kmn=kmf=0.89Ks=ksn=ksf=0.8故:c=ct k=98×0.89×0.8=70m/minn=nt k=322×0.89×0.8=230r/minf=ft k=490×0.89×0.8=312.3mm/min根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择nc =300r/min fc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为C=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=fc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z切削速度： V=94.2 m/min. 进给量为0.125mm/z;机床要求：根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100Z=10 f=375mm/min，近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW,故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2.5 f=375mm/min n=300r/min c=94.2m/min fz=0.125mm/z切削工时：tm = L / f式中 L=176mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则L=(176+35)=221mm 故tm=221 / 375=0.56min工序2. 粗镗140mm内孔, 精镗140mm内孔加工条件：工件材料：HT200; 加工要求：粗糙度为25μm；机床：T611卧式镗床；刀具：通空镗刀,d=25mm；切削液：普通乳化液（三乙醇胺）切削用量：有《工艺手册》表2.3-10得粗镗孔至φ139.9,单边余量Z=0.8mm一次镗去全部余量ap=0.8 mm进给量f=0.52 mm/r根据有关手册确定卧式镗床的切削速度为r=35m/minn =1000r / Πd =1000×35 / 3.14×12 =223r/min查表4.2-20 T611卧式镗床主轴转速n=212r/min切削工时 L=12 L2=3 L3=4mm 则t1=(L1+L2+L3) / nf =(12+3+4) /212×0.52=0.15min半精镗孔单边余量Z=0.1mm 一次公差去全部余量ap＝0.1mm进给量 f =0.2mm/r根据有关手册,确定卧式镗床切割进度=12m/min查表4.2-20 T611卧式镗主轴转速n =315 r/min切削工时：L=12 L2=3 L3=4 则t2=(L+L2+L3) / nf=(12+3+4 ) / 3.5×0.2=0.3min工序3. 铣中间凸平面加工条件：工件材料：HT200; 加工要求：粗糙度为12μm；机床：YG6立式铣床；刀具：X52K立铣刀,=100mm,z=10；切削液：普通乳化液（三乙醇胺）切削用量：(1)决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12μm 所以可以在一次走刀内切完) 详细资料请加qq：6485698099 / 13 ap=h=2 mm(2)决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时 fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.18(3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5,由于铣刀直径=100mm,z=10 故刀具寿命T=180min (查表3.8)(4)根据(表3.16)当=100mm,z=10 ap=2 fz=0.18 ct=98m/minnt =322r/min ft=490mm/min各修正系数为: km=kmn=kmf=0.89Ks=ksn=ksf=0.8故:c=ct k=98×0.89×0.8=70m/minn=nt k=322×0.89×0.8=230r/minf=ft k=490×0.89×0.8=312.3mm/min根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择nc =300r/min fc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为C=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=fc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z切削速度：V=94.2 m/min.进给量为0.125mm/z机床要求：根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100Z=10 f=375mm/min，近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW,故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2.5 f=375mm/min n=300r/minc=94.2m/min fz=0.125mm/z切削工时：tm = L / f式中 L=48mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则L=(45+35)=83mm 故tm=83 / 375=0.22min工序4. 钻中间13的孔加工条件：工件材料：HT200; 加工要求：粗糙度为12μm；机床：Z3025立式钻床；刀具：直柄小麻花钻,d=13mm；切削液：普通乳化液（三乙醇胺）切削用量：(1)按加工要求决定进给量根据表2.7 当加工要求为H12~HB精度铸铁硬度HBS200d0=7.8mm 时 f=0.36~0.44 mm/r由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～0.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r(2)决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d=13mm时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min(3)决定切削速度由表2.15 硬度HBS200～219 f=0.9mm/r d0<20mm c=22 m/minn =1000/πd0=1000×22/(3.14×20)=312 r/min由钻床说明手册选取 n=400 r/min切削工时：tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(12+10)/400×0.4=0.14min工序5. 铣支架两侧平面加工条件：工件材料：HT200; 加工要求：粗糙度为12μm；机床：YG6立式铣床；刀具：X52K立铣刀,=100mm,z=10；切削液：普通乳化液（三乙醇胺）切削用量：(1)决定铣削深度ap (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度为12μm 所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2 mm(2)决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW查表3.5时 fz=0.14~0.24mm/z 取fz=0.18(3)选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5,由于铣刀直径=100mm,z=10 故刀具寿命T=180min (查表3.8)(4)根据(表3.16)当=100mm,z=10 ap=2 fz=0.18 ct=98m/min nt =322r/min ft=490mm/min各修正系数为: km=kmn=kmf=0.89Ks=ksn=ksf=0.8故:c=ct k=98×0.89×0.8=70m/minn=nt k=322×0.89×0.8=230r/min 详细资料请加qq：64856980911 / 13 f=ft k=490×0.89×0.8=312.3mm/min根据X52K型立铣说明书(《设计手册》表4.2-35)选择nc =300r/min fc=375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为C=πd0n /1000 =3.14×100×300 / 1000 =94.2 m/minFzc=fc / (nc×Z) =375 / 300×10=0.125mm/z切削速度：V=94.2 m/min.进给量为0.125mm/z机床要求：根据表3.24 当HBS= 170~240 ae≤9mm ap≤2 d=100Z=10 f=375mm/min，近似Pcc=3.8KW根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.5×0.75=5.63KW,故Pcc<Pcm 因此所选择的切削用量可以采用即ap=2.5 f=375mm/min n=300r/minc=94.2m/min fz=0.125mm/z切削工时：tm = L / f式中 L=28mm 根据0表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+Δ=35 则L=(28+35)=63 故tm=63 / 375=0.17min工序6. 钻支架两侧平面小孔钻支架两侧平面小孔钻支架两侧平面小孔钻支架两侧平面小孔,加工条件：工件材料：HT200; 加工要求：粗糙度为12μm；机床：Z3025立式钻床；刀具：直柄小麻花钻,d=13mm；切削液：普通乳化液（三乙醇胺）切削用量：(1)按加工要求决定进给量根据表2.7 当加工要求为H12~HB精度铸铁硬度HBS200d0=7.8mm 时 f=0.36~0.44 mm/r由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～0.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r(2)决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d=13mm时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min(3)决定切削速度由表2.15 硬度HBS200～219 f=0.9mm/r d0<20mm c=22 m/minn =1000/πd0=1000×22/(3.14×20)=312 r/min由钻床说明手册选取 n=400 r/min切削工时：tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(12+10)/400×0.4=0.14min工序7. 钻圆柱面上两小孔加工条件：工件材料：HT200; 加工要求：粗糙度为12μm；机床：Z3025钻床；刀具：直柄小麻花钻,d=7.2mm,；切削液：普通乳化液（三乙醇胺）切削用量：(1)按加工要求决定进给量根据表2.7 当加工要求为H12~HB精度铸铁硬度HBS200d=7.2mm 时 f=0.36~0.44 mm/r由于L/d=32/7.2=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～0.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r(2)决定钻头磨纯标准及寿命由表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min(3)决定切削速度由表2.15 硬度HBS200～219 f=0.9mm/r d0<20mm c=22 m/minn =1000/πd0=1000×22/(3.14×20)=312 r/min由钻床说明手册选取 n=400 r/min切削工时：tm =L / nf= L+Y+Δ/ nf=(7.5+10)/400×0.4=0.11min 三．课程设计总结就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己的大学生活做出总结,同时为将来工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题、查找资料的能力，为今后自己的研究生生活打下一个良好的基础。