产品结构、物料清单与定制物料单(1)
物料清单（BillofMaterialBOM）将生产一种产品所需的所有材料列示出来
ERP中的产品成本控制–标准成本众所周知，ERP系统采用模块化的结构，模块一般按企业内部的职能划分，比如从企业运作整体来看可以分物流，会计和人力资源等模块，而物流下又可以分出生产，销售，采购和储运等模块。
同样的会计下也可以分出财务会计，管理会计和资金管理等模块。
各模块之间数据是集成和共享的。
在上两期我们分别探讨了ERP中的盈利分析和企业预算，它们都属于管理会计的范畴。
细心的读者可能会发现上述两个专题都涉及到了ERP中的产品成本信息，事实上产品成本控制是企业管理的一项重要内容，因此也是ERP的一个重要模块。
产品成本控制模块是生产和管理会计的交叉部分，本文主要介绍产品成本控制中标准成本的概念和其制定过程。
和实际成本不同，这个子模块的作用主要有：<1>计算每种产品标准的产品制造成本（Cost of Goods Manufactured）和产品销售成本（Cost of Goods Sold）。
<2>决定每种产品的成本构成，并计算生产过程中每一步的附加价值（V alue Added）。
<3>通过成本比较优化产品制造成本。
<4>给ERP系统其他模块提供信息，比如：为和实际成本进行差异分析及生产效率控制建立比较基准；更新物料主记录中的产品成本；为盈利分析和企业预算提供产品成本信息（参见《ERP中的盈利分析》和《ERP中的企业预算》）；为销售模块设定价格底线。
在介绍具体计算过程之前，首先让我们看一下和产品标准成本计算有关的概念和数据准备工作。
计算产品成本的数据准备物料清单（Bill of Material / BOM）物料清单是一个完整的，正式的，结构化的关于组成一个产品的部件清单。
该清单包含每个部件的物料编号，数量和计量单位。
物料清单是MRP的基础，对于产品成本来说物料清单决定了哪些材料将被计算进产品的成本，以及计算的顺序。
物料清单中可能会包括一些半成品，这些半成品本身也有物料清单。
物料清单模板
物料清单模板一、引言。
物料清单是指一个产品所需的所有原材料、零部件和组件的清单，它是产品设计、生产和管理的重要工具。
物料清单模板是指在编制物料清单时所使用的格式和规范，它能够帮助企业合理规划物料采购、控制库存、提高生产效率，是企业生产管理中不可或缺的重要文件。
二、物料清单模板的基本要素。
1. 产品信息，包括产品名称、型号、规格、图号等基本信息，便于识别和追溯。
2. 物料编码，每种原材料、零部件和组件都应有独特的编码，便于管理和溯源。
3. 物料描述，对每种物料进行详细的描述，包括材质、尺寸、重量、颜色等特征。
4. 数量，明确每种物料在产品中的用量，便于计划采购和控制库存。
5. 单位，规定每种物料的计量单位，如个、米、千克等。
6. 供应商信息，记录每种物料的供应商信息，包括名称、联系方式、价格等。
7. 备注，对物料清单中的特殊物料或特殊要求进行备注，便于生产过程中的特殊处理。
三、物料清单模板的编制方法。
1. 确定产品结构，首先需要对产品的结构进行分解，确定产品所需的所有原材料、零部件和组件。
2. 建立物料清单表格，根据产品结构，建立物料清单表格，包括产品信息、物料编码、物料描述、数量、单位、供应商信息和备注等栏目。
3. 填写物料信息，根据产品结构和实际需求，逐项填写物料信息，确保准确完整。
4. 核对和审批，完成物料清单后，需要进行核对和审批，确保物料清单的准确性和可行性。
四、物料清单模板的应用。
1. 采购管理，物料清单能够帮助企业进行科学的物料采购计划，避免库存过剩或不足的情况发生，降低企业的采购成本。
2. 生产管理，物料清单能够帮助生产部门准确了解所需物料的种类和数量，有利于生产计划的编制和生产进度的控制。
3. 质量管理，物料清单能够帮助企业建立完善的质量管理体系，追溯产品质量问题的根源，保障产品质量。
4. 成本控制，物料清单能够帮助企业进行成本核算和成本控制，降低生产成本，提高企业盈利能力。
五、总结。
BOM物料清单
Bill
Of
Material
什么是BOM
采用计算机辅助企业生产管理，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料， 为了便于计算机识别，必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产 品结构的文件就是物料清单，即是BOM。它是定义产品结构的技术文件，因此，它又称为产品结构 表或产品结构树。在某些工业领域，可能称为“配方表”、“要素表”或其它名称。。
THANKS
某个有名称的组件，或者由于工艺上的考虑需要将某 些零件归在一起加工(例如箱子与箱盖)。形成临时组 件，但这些组件在产品的零件明细表和装配图上并没
有反映出来，但必须在计划管理中反映出来，这就需 要在BOM中设置一种物理上并不存在的项目，通常称 为”虚单”或”虚拟件”，其目的是简化MRP的编程 过程和减少零件之间的影响。
BOM的具体用途
具体 用途
1 是计算机识别物料的基础依据。 2 是编制计划的依据。 3 是配套和领料的依据。 4 根据它进行加工过程的跟踪。 5 是采购和外协的依据。 6 根据它进行成本的计算。 7 可以作为报价参考。 8 进行物料追溯。 9 使设计系列化，标准化，通用化。
BOM有哪些形式
BOM就是Bill of Material物料清单，这个大家都懂，但是说到有几种类型的BOM大家就不是 太拎得清了。主要涉及到以下三种BOM：
5
设计BOM中的零部件图号在往制造BOM转化时部分零部件需增加车间代 码（前缀），用于表示加工车间（出入库的需要）。
6
设计BOM中的零部件往往只有产品代号，在制造BOM中往往需要转化为 物料代号，存在着产品编码向物料编码转换的问题。而且很可能产品编 码和物料编码或者其它行业编码多种并存。
物料需求计划(MRP)基本理论知识,系统的基本构成讲解
物料需求计划(MRP)MRP概述一、MRP产生和进展1、MRP是20世纪60年代进展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。
解决物料采购、库存的问题。
2、MRP的进展阶段(1)传统的订货点法（前MRP阶段）订货点法就是对生产中需要的各种物料，根据生产需要量及其供给和存取条件，规定一个安全库存量和订货点库存量。
主要根据历史记录或经验来推测未来的需求，适用于需求或消耗量比较稳定的物料。
(2)基本MRP阶段(60年代)六十年代初进展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。
(3)闭环MRP阶段(70年代)增加了能力需求计划并以此为反馈，它不仅作为库存订货计划方法，还可实现生产计划与控制功能。
目的是保证零部件生产计划成功实施，是否确实可行。
(4)MRPII阶段(80年代)把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划。
(5)ERP阶段(90年代)ERP 即企业资源计划。
主要吸收了供给链的治理思想和灵敏制造技术，使供给链从采购、生产、销售各环节的资源无间断的集成。
是企业物流、信息流、资金流的集成。
(6)ERPII阶段(21世纪初)随着Internet的应用和普及，电子商务, 客户关系治理，供给链治理，电子化采购等前端应用系统的出现，迫切需要实现以ERP为后台核心，并实现这些系统的无缝集成。
二、MRP的基本理论1、独立需求和相关需求的区分及意义。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、试制的样品、维修备件，销售猜测等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、原材料等的需求。
把物料分为独立需求和相关需求，使企业库存计划的编制对象直接是物料，而产品只是一种独立需求的物料。
产品管理产品结构物料清单与定制物料单
（产品管理）产品结构物料清单与定制物料单摘要：于实施ERP的过程中，不少企业于该由什么部门来编制物料清单（BillofMaterials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM和他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
产品结构、物料清单和定制物料单于实施ERP的过程中，不少企业于该由什么部门来编制物料清单（BillofMaterials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM和他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
那么，BOM对产品研发部门到底有没有用呢？1.产品是由众多“单层结构”组成的任何壹个产品均是由若干个“单层结构”组成的，由壹个母件和从属于母件的壹个或壹个之上的子件组成。
相对于设计图纸而言，母件指的是组装图上的装配件，子件是零件明细表中的众多零件。
不少企业于自行开发管理软件时，由于没有“单层结构”的概念，对所有产品的描述均从最顶层壹直扎到最底层，相同的“单层结构”于各个产品文件中重复出现，数据的冗余量很大，极不合理。
以图1的产品结构为例，X作为最上层的母件是壹个出厂产品，它由A、B、C、D四个子件组成。
X件同A、B、C、D 组成壹个“单层结构”，于MRP系统中称之为“单层物料单”。
图中，件B对应于X来讲是子件，但它对应于件E、F 来讲又是母件，且壹起组成壹个第二个层次的单层结构。
同理，件E同件G、H、I；件D同件I又组成位于不同层次的单层结构。
任何壹个产品均是这样由无数个“单层结构”组成的。
母件同子件的关系是唯壹的，如果品种或数量不同，将视为有不同代码的单层结构。
母件同子件之间的连线是工艺路线，单层结构上每壹项物料代表的是已完工且能够入库的物料，而不是正于工序之间未成形的于制品。
图1产品是由多个“单个结构”组成的如果壹个企业的无数产品是由壹定数量标准的“单层结构”配置而成，即用少量的标准“单层结构”组成性能多样的各种产品或产品系列；这就是我们常说的标准化和系列化。
产品物料清单bom表样
产品物料清单bom表样标题：产品物料清单（BOM）表样引言：产品物料清单（Bill of Materials，简称BOM）是制造业中常用的一种重要文档。
它列出了一个产品所需的全部组件、子组件和原材料，并以层次结构的形式展示它们之间的关系。
BOM表样是按照特定格式和规范呈现的产品物料清单样本，它提供了一个清晰、有序的视图，使得生产团队可以快速了解产品的构成和所需的物料。
本文将详细介绍产品物料清单（BOM）表样的内容和使用方法。
一、产品物料清单（BOM）的定义产品物料清单（BOM）是指在产品制造和装配过程中所需的所有物料清单的统一记录。
它包括了产品的组装单位、子组件和原材料等各个层次，同时还列出了它们的数量、规格和其他相关属性。
产品物料清单（BOM）有多种类型，包括工程BOM、制造BOM、销售BOM等。
工程BOM主要用于产品设计和工程开发阶段，制造BOM则是在产品转移到生产阶段时使用，而销售BOM则侧重于市场销售和客户需求。
二、BOM表样的常见内容BOM表样通常包括以下内容：1. 物料编码：用于标识和识别每个物料的独特编码，方便系统管理和追溯。
2. 物料描述：对物料进行文字性描述，包括名称、规格、型号、颜色等信息。
3. 数量：指定每个物料在产品中的数量，用于计划和控制供应链。
4. 单位：表示每个物料的计量单位，如个、米、千克等。
5. 层次：标识每个物料在产品结构中的位置和级别，方便理清产品层次结构。
6. 替代料：如果某个物料没有供应或无法满足需求，可以指定替代物料。
7. 供应商：列出为每个物料提供的供应商名称和联系信息。
8. 价格：记录每个物料的单价或成本，用于估算总成本和进行成本控制。
9. 注释：提供额外的注释、说明或特殊要求，以便于生产团队的理解和操作。
三、BOM表样的使用方法BOM表样是供生产团队和供应链管理团队使用的重要参考资料，它可以帮助他们更好地了解产品的构成和物料需求。
以下是BOM表样的使用方法：1. 设计和开发：在产品设计和工程开发阶段，设计师可以使用BOM表样来确定所需的物料类型、数量和规格，以便于进行设计和选择合适的材料。
物料清单BOM
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例如：
某产品系列
0层
发动机 颜色 车身 车架
（10种之一） （30种之一） （4种之一） （2种之一）
1层
若按最终产品分别建立一个独立的BOM，需要建立 10×30 ×4 ×2=2400个BOM。
若用模块化BOM，只需10+30+4+2=46个BOM。
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另外，在制定主生产计划时，要确定每一时 段对各种款式汽车的需求也是十分困难的。
1.物料单的概念和用途
1.1物料单的概念
物料单是定义产品结构的技术文件。是由父件和 子件所组成的关系树。如下图：
A
0层
B(1)
10(3)
C(1)
1层
20(1) D(2)
30(2) 40(1) 50(1) 2层
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10(1) 30(1)
3层
1
1.2物料单BOM的用途
（1）是计算机识别物料的依据 （2）是编制计划的依据 （3）是配套和领料的依据 （4）根据它进行加工过程的跟踪 （5）是采购和外协的依据 （6）根据它进行成本的计算 （7）可作为报价参考 （8）进行物料追朔 （9）使设计系列化、标准化、通用化
采用模块化BOM，可以不考虑每一种最终产 品，只对产品系列进行预测，再根据过去客户的 订货或估计所得到的概率来确定各种最终产品的 百分比。
例如，根据过去的销售资料，75%的订货要 车架A，25%的订货要车架B，如果某一时段预
测 汽车需要量为100辆，则应计划生产车架A 75个， 车架B 25个。
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3.13 制造BOM
第2章2节 物料清单(BOM)
第一章物料清单(BOM)1.1物料清单（BOM）概述物料清单(BOM)的定义物料清单（Bill of Material，简称BOM)是产品结构文件，故也叫产品结构表、物料表等。
它不仅列出某种产品的所有构成项目，还列明了这些项目之间的结构关系，即从原材料到零件、组件、最后到最终产品的层次隶属关系。
在化工、制药等行业物料清单也称为配方、成分单等。
物料清单(BOM)的结构形式·A型结构：由许多原材料加工成一种或几种产品。
·X型结构：制造令发料的计算依据。
·T型结构：·V型结构：物料清单(BOM)的主要作用物料清单是企业非常重要的基础数据之一，在运行MRP、生产领料、成本核算等各个方面都需要用到。
物料清单一般有以下作用：·运行MRP的基础数据没有物料清单就不能展开BOM运算下阶物料的需求，SAP系统无法生成自制产品的生产加工计划，外购件的采购计划等计划性文件。
·生产订单发料的计算依据生产车间根据生产订单进行生产作业时,如果没有物料清单,就不能确定向仓库领何种物料、领多少数量；而仓库无法清楚生产车间领取的物料与数量是否与生产任务相一致。
·用来核算产品成本的基础物料清单是财务部门核算成本的依据。
通过物料清单，SAP系统能实现将仓库领取的直接材料成本归集到对应的生产订单中。
·模拟报价的依据销售部门接到客户的新产品需求，通过相似的产品模拟新产品的物料清单，同时通过SAP系统成本核算的功能，可能核算出新产品的参照成本，进而实现销售部门快速报价。
物料清单(BOM)错误的影响物料清单是生产计划模块十分重要的基础数据之一，其影响范围很大，因此，其内容必须随时保持正确及时。
错误的物料清单会影响:·影响客户交期，降低客户服务水平错误的物料清单，可能导致没有订货或少订货，重新组织订购使得生产延期，最终影响客户产品的交期。
·库存增加，积压资金由于物料清单不准确，采购了不需要的物料,或者为了避免物料清单错误影响生产进度,进行大量的备库,导致库存资金积压。
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摘要：在实施ERP的过程中，不少企业在该由什么部门来编制物料清单（Bill of Materials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM与他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
产品结构、物料清单与定制物料单
在实施ERP的过程中，不少企业在该由什么部门来编制物料清单（Bill of Materials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM与他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
那么，BOM对产品研发部门到底有没有用呢？
1. 产品是由众多“单层结构”组成的
任何一个产品都是由若干个“单层结构”组成的，由一个母件和从属于母件的一个或一个以上的子件组成。
相对于设计图纸而言，母件指的是组装图上的装配件，子件是零件明细表中的众多零件。
不少企业在自行开发管理软件时，由于没有“单层结构”的概念，对所有产品的描述都从最顶层一直扎到最底层，相同的“单层结构”在各个产品文件中重复出现，数据的冗余量很大，极不合理。
以图1的产品结构为例，X作为最上层的母件是一个出厂产品，它由A、B、C、D四个子件组成。
X件同A、B、C、D组成一个“单层结构”，在MRP系统中称之为“单层物料单”。
图中，件B对应于X来讲是子件，但它对应于件E、F来讲又是母件，并一起组成一个第二个层次的单层结构。
同理，件E同件G、H、I；件D同件I又组成位于不同层次的单层结构。
任何一个产品都是这样由无数个“单层结构”组成的。
母件同子件的关系是唯一的，如果品种或数量不同，将视为有不同代码的单层结构。
母件同子件之间的连线是工艺路线，单层结构上每一项物料代表的是已完工并可以入库的物料，而不是正在工序之间未成形的在制品。
图1 产品是由多个“单个结构”组成的
如果一个企业的无数产品是由一定数量标准的“单层结构”配置而成，即用少量的标准“单层结构”组成性能多样的各种产品或产品系列；这就是我们常说的标准化和系列化。
MRP系统可以通过“反查”物料清单功能，查询每一个物料（零件）是用在哪
些“单层结构”上；每一个“单层结构”又是用在哪些产品上。
如果有许多产品都“借用”相同组件，说明产品设计的通用性很好。
MRP系统还可以通过“物料分类”功能查询每一类别下所有物料的规格品种，通过分析，作为确定标准化过程中优先选用的依据，对简化诸如各种原材料、紧固件等带有通用性物料的品种规格很有帮助。
把这些功能同成组技术结合起来应用，正是产品研发部门的主要工作。
产品研发人员值得自豪的事莫过于他们亲手设计的产品，在市场上得到公认和畅销；而且能够以较低的成本为企业带来较大的利润。
无疑，作为MRP基础文件的物料清单对产品设计标准化、系列化，无疑是一个得力的工具。
2. 物料清单物料清单是产品结构的报表格式。
明白了产品是由多个单层结构组成的道理，就不难理解物料清单的编制方法。
在MRP系统中，对每项“单层结构”的文件只须建立一次，就可以在所有借用这个单层结构的产品上得到共用。
凡是要列入计划、控制库存、控制成本的物件在MRP系统中统称为物料，包括所有的原材料、配套件、毛坯、半成品、联副产品、回收品、包装材料、说明书、合格证、成品、工艺装备、甚至能源等等。
在编制物料清单之前，首先要先定义企业所有物料的分类，建立
各种分类码的基本要求是说明物料的来源（自制、外购）、处理方式以及同会计科目的关系。
每一项物料必须有唯一的编码，并建立各自的物料文档。
只有建立了物料文档的物料才允许进入物料清单。
从物料分类——物料码——物料文档——到物料清单依次编制，是一个非常规X的操作程序，前道程序没有完成，后道程序不能进行。
建立物料清单是从建立一个个反映“单层结构”的单层物料单开始的，系统会根据各单层结构母件同子件的相互关系，自动逐层地把所有相关的单层结构挂接起来，最后形成整个产品。
在建立单层物料单时，子件的输入顺序必须同它们装配到母件的顺序一致，这与一般零件明细表按图纸上零件位置顺时针（或逆时针）标注序号是不同的。
物料清单必须反映实际的生产装配顺序，因为它是计划编制和跟踪工序的依据。
它还是供应部门采购和外协的依据，也是仓库向生产工位发料的依据。
如果把工艺装备也包括在物料清单中，就可以同步地生成生产准备计划，并按所加工的零件数量合理分摊消耗工艺装备的“间接”成本。
我们在第一期谈过，MRP II实现物流信息同资金流信息集成，首先是在正确产品结构的基础上计算物料的成本，赋予每件物料以货币价值。
从产品结构最底层采购件的材料费开始，逐层向上累计，计算出各加工件的成本，直到最顶层的产品成本。
因此，
产品结构又是计算产品成本的依据。
当遇到一个新产品要报价时，如果新产品同老产品是结构相似，工艺相近，负责报价的部门可以从各个老产品中，摘出相似的相关单层结构，重新“拼凑”成一个结构近似的假想新产品，运用系统的成本累加功能计算出它的成本，作为迅速而比较准确的报价依据。
这里，又一次用到了单层结构的概念。
我国有一些企业，如XX起重机厂的销售计划科就曾用拼凑单层产品结构的方法形成模拟产品迅速做做新产品的报价；也有一些企业，如XX汽车电器厂的财务科，在产品结构的基础上，用自底向上累计的方法计算成本。
这些例子都发生在20世纪80年代，是国内企业一些部门在没有听说过MRP的情况下的管理创新，说明MRP这种“产品结构”的思维方法反映了生产客观规律，对任何地域和体制都是适用的。
只是我国企业的这些管理创新，没有再进行深层次的研究，提升为管理理论，反映我国对应用科学的忽视，值得反思。
正因为物料清单是系统识别产品的依据，要为企业众多部门所应用，它的准确度必须要求达到100 %（所谓A级企业评价标准只要达到98％是绝对不够的）。
3. 模块化物料清单与定制物料单
在当今买方市场的环境下，客户对产品的性能要求越来越高，对交货期的要求越来越短。
为了满足不同客户的“个性化需求”，产品设计的标准化和系列化就更为突出。
对于具有多种可供选择的零部件的产品，要采用模块型的产品结构。
图2是一个以电子挂钟为例的模块型产品结构。
挂钟简化为由机芯、钟盘、钟框和电池四个部件组成，其中机芯是通用件，所有挂钟都要采用，没有可选问题。
钟盘、钟框可以有各种选项（如颜色、造型、材质等），供客户选择，但必须任选其一，而电池是可选或不选的可选件。
这些可选的物料可以是企业自己生产的，也可以是由合作伙伴提供的。
图2 模块型产品结构
在这样一个可供广泛选择配置的X围内，可以经济合理地满足绝大多数客户的“个性化需求”，满足客户定制的要求，即所谓“大规模”定制（mass customization）；这在MRP系统中称之为“按订单装配（Assemble to Order，ATO；也有称Configure to Order，CTO）”。
只有少量客户特殊要求的零件才需要专门定制。
MRP系统在销售订单中设置可选件的选择表，由客户逐项输入Y（选）或N（不选），然后同物料主文件集成运算，摘出所有选为“Y”的物料，自动生成“定制物料单”，作为计划下达的依据，见图3。
图3 定制物料单的形成
模块型产品结构对当前许多机电制造行业都是非常普遍需要的概念和方法，是一个任何成熟制造业ERP软件不可缺少的功能。
一个完善的ATO功能，可以在产品结构的任一层进行选择，而不是仅限于少数较高的层次。
同时，还要做出缺省的规定，防止不合理的搭配。
我国第二汽车厂（东风集团技术中心），早在
1991年前后，就自行开发出“产品定义基础数据库（PDCS系统）”，建立了多层次积木组块式的结构，作为总装配线选择装配和混流生产的指导文件，就是ATO的概念。
在混流生产条件下，要采用最后总装计划（Final Assembly Schedule，FAS），它的时段要由MPS的周或日细化到小时甚至分钟；计划对象仅限于装配件。
最后要提醒一下，对那些按订单设计（Engineer to Order，ETO）类型的产品，如重型机器、电站设备、船舶，由于每台产品都不一样，而且往往不再重复生产，零部件数量庞大，建立BOM将是一件非常艰巨的工作。
这类企业只有先上CAD系统，然后再通过PDM（Product Data Management）系统，把“设计BOM（E-BOM）”转换为ERP使用的“制造
BOM(M-BOM)”；就是说通过信息集成建立BOM，减少至少80％以上的重复录入，减少实施ERP系统的难度。
对那些产品更新换代比较快的行业，也存在同样的需求。
这说明企业的信息化要根据企业的特点和需求，先制定信息化的战略规划，并不是一谈企业信息化就非得先上ERP系统。
上ERP不是该上不该上的问题，而是什么时候上的问题，要根据企业的具体条件把握好同各种信息化系统的顺序关系和上马时机。