加工中心Z向对刀
加工中心刀长方向对刀方案分析
机
不太方便地 测 量 或找 寻 到机 床零 点 、工 件 零 点 、刀 位
点 ，从而又另外设定对应 的三个 点 ：机床参考点 、工 件
参考点 、刀具参考点 。 机床参考点是 由机床厂家设 定的 、回参考点操 作即
能找到的点 ；工件参考点为 与工 件零点位置 相关 的 、对 刀测量容易找到的点 ；对加工 中心刀具参考点为 刀具装
台 的最 大距 离 ，是 已知 的，该距 离 由机 床 生产 厂家 确
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定 ，也是 ｂ 、ｄ三个尺寸 的总和 。尺寸 ｂ 、ｃ ：刀具参考
机床参考点与机床 零点重合 ，参 考 图 １ ）中 ，回零后 刀 具参考点 （ 刀柄上与主轴端面 中心相 重合 的点）正位 于 机床原点位置 ，这是 ｚ轴正向行程的限位开关位 置 ， 也 是所有加工 中心实现 自动换 刀所 在的位置 。此 时 ， 削 切 刀具 、 工件上表面 以及工件高度在 ｚ 方向的位置关 系 轴
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加 工 中 心 刀 长 方 向对 刀 方 案 分 析
无锡交通高等职业技术学校 （ 江苏 ２ ４ ４ ） 崔元 刚 １０ ６
点 、刀位点在 ｚ向 （ 刀长方向）位置需要用别 的方法来 确定 。刀 长方 向 （ 向）对 刀 的方法 随 机床 、数 控 系 ｚ
的加工系统 中的相互位置 ，以便 数控系统掌握 足够的信
加工中心对刀与刀具补偿操作教程
加工中心对刀与刀具补偿操作教程时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。
二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。
一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。
（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。
具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。
（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。
正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。
加工中心两种对刀方式
加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。
第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。
工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。
用此值减去该刀具的刀长值L。
负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。
用此值作为工件Z轴坐标原点。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。
应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。
（2）工件坐标测量。
选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。
然后取消、返回。
优：刀补值即刀长，直观，不易错。
劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。
第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。
同时将相对坐标清零，用作计数。
工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。
此值可正可负。
若工件高，则为正值，若治具高则为负值。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
CNC(法兰克)对刀方法图示
前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。
在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。
一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。
2①；”(X二、X、12、X起源”。
3、Y④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。
⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。
三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作）1、换至任意一把刀具①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面）②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。
③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。
④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具是φ8平铣刀，则输入“4.0”）。
⑤按照前一把刀具操作方式，对每一把刀具进行对刀，在POS相对坐标环境下，记录下当前Z值，在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿H下输入“当前值-10”（如当前数值为5，则输入5-10=-5；如果当前值为-8，则输入-8-10=-18），在外径补偿处，输入一半刀具数值。
2、验证Z方向对刀是否准确①三方向机械坐标归零②手动编程环境下输入“GOG90G54G43H（当前刀号）Z10.；”③按【INSERT】键。
④按【↑】键。
⑤按绿色启动按钮。
启动按钮停止按钮程序结束号；补偿和坐标系设置位置显示程序环境程序确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面补偿修改界面G54坐标设定界面。
数控车床刀具Z向对刀法
数控车床刀具Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关，它用来确定工件坐标系的零点在机床坐标系中的位置，可以采用刀具直接试切对刀，也可利用Z向设定器进行精确对刀，其工作原理与寻边器相同。
车床对刀时也是将刀具的端刀刃与工件表面或Z向设定器的测头接触，利用机床坐标的显示来确定对刀值。
当使用Z向设定器对刀时，要考虑Z向设定器的高度。
另外，由于加工中心所用的刀具比较多，每把刀具到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，因此，需要在机床上或专用对刀仪上测量每把刀具的长度(刀具预调),并记录在刀具明细表中，供机床操作人员使用。
加工中心上的Z向对刀一船有以下两种方法：
(1)机上对刀
该方法是采用Z向设定器依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。
其操作步骤如下：
1.依次将刀具装在主轴上，利用Z向设定器确定每把刀具到工件坐标第Z向零点的距离。
2.找妯其中最长、到工件距离最小的刀具，将其对刀值AG作为工件坐标系的Z值。
该方法对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。
(2)机外刀具预调加机上对刀
该方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上其中最长或最短的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。
这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，保投资较大。
浅谈加工中心零件的对刀
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三 、机床夹具的作用 机床夹具之 所以能够在生产中得 到广泛应用，与它在 生产 中 起 的重要作用密不可分。机床夹具的主要 作用归纳为以下几 点： １ ． 保证工件 的加工精度 夹具的设计和应用注重于保证工件的可靠定位和稳定装夹 ， 可使 同一批工件的装夹结果几近一致，各工件 间的加工条件差异 性大 为减小 。所 以，采用夹具可 以在保证工件加工精度的基础上 极大地稳定整批工件的加工质量 。 ２ ． 提高劳动生产率 依靠夹具所设置的专 门定位元件和高效夹紧装置， 可 以快速 而准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧 ， 省去对工件逐个 找 正调整 的装夹过程 。大大缩短 了工件的装夹辅助工时，这对于 大批量 生产 的工件 ，尤其是对外形轮廓较复杂 、不易找正装夹的 工件 ，效果就更家 明显。 ３ ． 扩 大机床 工艺 范围 使用专用夹具可 以改变机床 的用途 ，扩大机床 的使用范围， 实现 一机 多能。例如 ，在车床或摇臂钻床上安装镗模夹 具后 ，就 可 以对 箱体孔系进行镗削加工； 通过专用夹具还可 以将车床作为 拉床 使用；附加靠模装置便可以进行仿行车削或铣削加工，以充 分发挥 较大 的作用 。 ４ ． 改善工人 劳动 条件 采用夹 具后 ，使工件的装卸方便而快捷，减轻 了工人的劳动 强度 。对较 重的箱壳及大型工件，设计夹具时往往 同时要考虑工 件的工位时间流动输送装置及本工序 的初始定位。为保证工人生 产 安全 ， 夹 具设计还需要考虑必要的防护装置，加之现代化的气 动、液动及 自动化机械手等装备的使用 ，无疑使工人 的劳动条件 大为改善，劳动强度大大 降低。 ５ ． 降低对操作工人的技术等级要求 夹具的应用 使得工件 的装夹、操 作大为简化，使得一些生产 技术 并不熟练 的技 术工人有可 能胜任 原来只能 由熟练 技术工人 才 能完成的复杂工件的精确装夹工作。 ’ 四、简单 的三轴对刀 例如 ， 加 工一个平面零件， 如 图是一个简单的三轴零件加工：
加工中心对刀仪步骤教程【必看】
在工件的加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间，占加工周期中相当大的比例，其中刀具的调整既费时费力，又不易准确，最后还需要试切。
统计资料表明，一个工件的加工，纯机动时间大约只占总时间的55%，装夹和对刀等辅助时间占45%。
因此，对刀仪便显示出极大的优越性，接触式对刀仪在现在加工中心对刀应用中已经普遍化，今天小编为大家讲解一下对刀仪的校正步骤，希望对大家有所帮助！接触式对刀仪校正步骤1.把对刀仪底座固定在工作台面上（工作台要清理干净，固定上后要把底座表面用千分表打平）2.把对刀仪固定到底座上（同样要用千分表把接触面打平）3.把线路走好，及用扎带扎好，不要有影响。
4.对刀仪接线（接线一定要接对，棕色24V；白色0V；灰色为信号线X4.7）5.安装一把平刀校正用，并测量出刀的长度（刀用端面比较平整的定位销或平时用的铣刀刀柄）6.把安装好的标准刀，装到主轴上。
手动移动主轴到对刀仪上方，并慢慢调整X,Y轴使刀把大概在对刀仪中间，然后慢慢的下调Z轴，使其触发对刀仪信号。
（快要触发信号时，使用最小倍率向下走，来回触发几次，最后定在触发位置，即刚刚触发为红色的位置，触发状态是对刀仪灯由绿色变为红色。
）7.记录下当前的机械坐标值。
（即机械坐标X,Y在对刀仪中间，Z轴坐标在刚刚触发信号时的机械坐标。
）8.把刚刚记录的X,Y,Z坐标输入到程序O9917中的#111=XXX.XXX(X轴机械坐标)；#112=XXX.XXX(Y轴机械坐标)；#113=XXX.XXX-标准刀的长度(Z轴机械坐标)中。
（修改程序中的数，可能要修改机床的参数；如果要就修改机床参数，1.改参数写保护为1，会出现机床报警，同时按下：复位及CAN键，报警消除。
2.将机床参数3202中的NE9对应的数改为0.）9.对刀仪程序改好后，移动机床各轴到其它任意位置。
就可以执行校正了。
10.把进给倍率打到零，手动编程G31X10F10执行。
对刀仪系统上有一个X轴剩余量，应该显示为10，然后再用手去按下对刀仪使它触发，再看看剩余量是不是变为0了。
加工中心对刀全解-非常好的整理
数控加工中的对刀原理工件在机床上定位装夹后, 必须确定工件在机床上的正确位置, 以便与机床原有的坐标系联系起来。
确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的, 而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) , 编程加工都是参照这个坐标系来进行的。
在零件图纸上建立工件坐标系,使零件上的所有几何元素都有确定的位置, 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系, 使得编程坐标系与工件坐标系重合。
对刀操作实质包含三方面内容: 第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合; 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系; 第三方面是通过数控代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。
其中刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖,平头立铣刀的刀位点为端面中心,球头刀的刀位点通常为球心), 刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹, 而对刀点就是加工零件时,刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。
一般来说,对刀点应选在工件坐标系的原点上,这样有利于保证对刀精度, 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上,这样有利于零件的批量加工。
在数控立式铣加工中心加工操作中, 对刀的方法比较多,本文介绍常用的几种机内对刀操作方法。
对刀方法及其特点立式铣加工中心XY 方向对刀和Z 方向对刀的方法以及对刀仪器是不相同的, 下面把它们区分开来进行描述。
在实际对刀之前, 要确保机床已经返回了机床参考点( 机床参考点是数控机床上的一个固定基准点) , 各坐标轴回零, 这样才能建立起机床坐标系, 对刀以后才能将机床坐标系和编程坐标系有机的结合起来。
寻边器对刀精度较高, 操作简便﹑直观﹑应用广泛。
采用寻边器对刀要求定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度, 确保对刀精度。
常用的寻边器有标准棒(结构简单、成本低、校正精度不高)﹑机械寻边器(要求主轴转速设定在500 左右)( 精度高、无需维护、成本适中)和光电寻边器(主轴要求不转)( 精度高, 需维护, 成本较高)等。
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执行加工程序控制机床对工件加工前，
一个重要的前提是在机床的坐标系里，明确
机床、工件和刀具所组成的加工系统中相互
位置，以便数控系统掌握足够的信息，正确
地理解人的加工意图，从而代替人准确地控
制加工运动。
图6-8-1 立式加中心回零时的Z向高度各点如图6-8-1，以某立式加中心机床为例，
该机床设计机床参考点R与机床零点M重
合，各轴回正向极限时找到机床零点，回零时，位于主轴孔端面中心的刀具参考点F亦与R、M重合，且刀具参考点与刀位点同在回转主轴中心线上，那么，刀位点X、Y向的位置与刀具参考点重合，但Z向位置不重合，可见，回零操作不能让CNC直接测量到刀位点的Z向位置。
因此，机床零点、工件零点、刀位点在Z向（刀长方向）位置需要用别的方法来确定。