EHS管理体系基本介绍

E-环境→即保证生产环境处于良好的状态，如室内的空气质量、照明、温度、地面的清洁、设备的布置，也就是保证生产现场秩序井然、布局合理，为员工提供良好舒适的工作环境；
H-健康→即考虑员工在生产过程中健康问题，如操作接触有毒有害化学品、车间噪声、生产设备的振动等可能对员工的身体造成一定的健康影响。

如噪声的影响可能会导致神经系统的紊乱，从而产生焦躁不安、头痛、头晕等不良反应。

S-安全→关注整个生产过程可能导致员工受伤、设备损坏的因素，并通过预防控制的手段阻止危害因素诱发至事故的发生。

E、H、S并不是各自独立的部分，而是紧密联系在一起的三个环节，因此在管理中也逐步将其进行整合统一的管理。

从EHS的管理层面，EHS的三个方面都是互相制约、互相支持的，比如我们的生产环境存在很大的问题（现场设备物品乱堆乱放、光线昏暗、空气污浊等），将直接影响员工的心理和生理健康，在不良的身体状况下（如烦躁不安、疲劳困顿）发生事故的概率就会增大，将导致伤害员工或损坏设备的事故发生。

可以说如果不能创造良好的现场环境，员工的健康、生产的安全都将不能得到保证。

EHS的方针主要是以下这16个字。

EHS方针是：企业对其全部环境、职业健康安全行为的原则与意图的声明，体现了企业在环境、职业健康安全保护方面的总方向和基本承诺。

可以说EHS方针是企业在环境、职业健康安全保护方面总的指导方向和行动原则，也反映最高管理者对环境、职业健康安全行为的一个总承诺。

在具体实践中，贯彻“安全第一”是有前提条件的，即：当生产与安全发生矛盾时，要坚持安全第一，排除一切不安全因素，在确保安全的前提条件下组织生产，避免一切可能发生的事故。

我们日常所做的一些工作都是按照“预防为主”的要求进行的，比如：开展职业健康安全管理体系的评价；开展各种形式的安全检查；组
织安全生产知识和操作技术的培训考核和宣传教育活动；预测和预防危险因素的发生。

总经理对本单位的环境、职业健康和安全管理体系负有全面管理的责任和权限，EHS委员会为环境、职业健康和安全管理体系的建立提供必要的人、财、物，并任命EHS管理者代表，各部门经理监督所属部门的环境运行状况，只有各层面共同努力，支持，才能实现EHS的最终目标。

在日常的工厂生产活动中，根据国家法律法规要求，和公司EHS方针，找出公司内部存在的EHS危害，运用危险源辨识方法找出重大环境因素，通过风险评估，得出其对最终目标的危害程度，运用培训和应急预案演练等方法，提高规避重大危险源的方法，再通过检查，运用纠正预防措施，对重大危险源进行过程控制，最终做到有效消除。

需要我们及时找出重大危险源，以便最大程度的减少对于环境的影响。

LEC法，主要是以系统危险有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡危险的大小。

三种因素是：L——发生事故的可能性大小，L值定为0.1—10, E——人体暴露于危险的频繁程度，E值定为0.5—10, C——发生事故可能造成的后果，C值定为1—100。

评价公式是：D=LEC 其中:D—危险性分值，根据经验，总分在40分以下为可承受风险，总分在320分以上是高危险分值，1—2级需要严格监控，并制定方案或目标进行控制，3—4级需要加强监控，对运行进行控制。

当确定控制措施或考虑改变现有控制措施时，应根据如下层次考虑降低风险
1．确定危险、危害因素的分布
对各种危险、危害因素进行归纳总结，确定企业中有哪些危险、危害因素及其分布状况等综合资料。

2．确定危险、危害因素的内容
为了便于危险、危害因素的分析，防止遗漏，宜按厂址、平面布局、建（构）筑物、生产工艺及设备、辅助生产设施（包括公用工程）、作业环境危险几部分，分别分析其存在的危险、危害因素。

3．确定伤害（危害）途径和范围
大部分危险、危害因素是通过人体直接接触造成伤害。

如，爆炸是通过冲击波、火焰、飞溅物体在一定空间范围内造成伤害；毒物是通过直接接触（呼吸道、食道、皮肤黏膜等）或一定区域内通过呼吸带的空气作用于人体；噪声是通过一定距离的空气损伤听觉的。

4．确定主要危险、危害因素
对导致事故发生的直接原因、诱导原因进行重点分析，从而为确定评价目标、评价重点、划分评价单元、选择评价方法和采取控制措施计划提供基础。

5．确定重大危险、危害因素
分析时不仅要分析正常生产运转、操作时的危险、危害因素，更重要的是要分析设备、装置破坏及操作失误可能产生严重后果的危险、危害因素。

海因里希认为，人的不安全行为、物的不安全状态是事故的直接原因，企业事故预防工作的中心就是消除人的不安全行为和物的不安全状态。

海因里希的研究说明大多数的工业伤害事故都是由于工人的不安全行为引起的。

即使一些工业伤害事故是由于物的不安全状态引起的，则物的不安全状态的产生也是由于工人的缺点、错误造成的。

把工业事故的责任归因于工人。

从这种认识出发，海因里希进一步追究事故发生的根本原因，认为人的缺点来源于遗传因素和人员成长的社会环境。

海因里希把工业伤害事故的发生、发展过程描述为具有一定因果关系的事件的连锁发生过程，即：
(1) 人员伤亡的发生是事故的结果。

(2) 事故的发生是由于：①人的不安全行为；②物的不安全状态。

(3) 人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的。

(4) 人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。

这个法则意为：当一个企业有300起隐患或违章，必然要发生29起轻伤或故障，另外还有一起重伤、死亡或重大事故。

当时，海因里希统计了55万件机械事故，其中死亡、重伤事故1666件，轻伤48334件，其余则为无伤害事故。

这一法则完全可以用于企业的安全管理上，即在一件重大的事故背后必有29件轻度的事故，还有300件潜在的隐患。

国际上把这一法则叫事故法则。

这个法则说明，在机械生产过程中，每发生330起意外事件，有300件未产生人员伤害，29件造成人员轻伤，1件导致重伤或死亡。

对于不同的生产过程，不同类型的事故，上述比例关系不一定完全相同，但这个统计规律说明了在进行同一项活动中，无数次意外事件，必然导致重大伤亡事故的发生。

要防止重大事故的发生必须减少和消除无伤害事故，要重视事故的苗头和未遂事故，否则终会酿成大祸。

多米诺骨牌理论，指在一个存在内部联系中，一个很小的初始能量就可能导致一连串的连锁反应。

客观上，它是由点到面的一种运动过程，动作是一个接着一个的接力着，直到完成最后的终点动作。

在我们的日常工作中，任何一种违章现象的产生及存在，哪怕是及其偶然、个别、轻微和最初的，都将在职工中暗示性和诱导性地传递着一种信息，假如这种误导的信息没有被及时制止和处理，必然会导致这种违章违制现象无限扩展，隐患越积越多，最终形成恶性循环，必将对职工个人及整个企业利益造成不可估量的损失。

要不断健全、完善各项安全管理制度，推进标准化作业，形成一套切实有效的预警机制。

要加强制度执行力，加大安全监管与考核力度，牢固树立起“安全生产无小事和安全生产是最大效益”的理念。

要教育引导职工自觉养成遵守安全规章制度的良好习惯，注重安全生产中的每一个细节，时刻想到细处、做到细处，见微知著，提高自己的安全作业行为。

没发生事故不等于不会发生事故。

根据著名的安全管理金字塔理论（海因里析法则）的概率统计，每发生1起死亡事故，会发生30起损工事故、300件医疗和限工事故、3000件未遂事故和急救箱事件、30000件不安全行为和导致不安全条件数。

安全管理的冰山理论说的也是这个道理，冰山能浮出水面的部分只是一角而已。

安全管理已经从事故的处理转为事故的预防，各种预防性的管理制度和措施也越来越完善，但相对来说，更注重的是对事故的处理和教育，大家熟知的“四不放过”原则就是典型的事后处理。

从事故的预防到事故的发生，总会有无数起违章行为和事件，最终才会导致事故的发生。

这就意味着，绝不能孤立地看待安全事故，而应当看到每一个事故和事件的前因后果，全面消除每一个影响安全的因素。

伤亡事故的发生不是一个孤立的事件，尽管伤害可能在某瞬间突然发生，却是一系列事件相继发生的结果。

三级安全教育是指新入厂职员、工人的厂级安全教育、车间级安全教育和岗位（工段、班组）安全教育。

面对强大的对手，明知不敌，也要毅然亮剑，即使倒下，也要化成一座山。