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TPM讲义教材[1]

TPM讲义教材[1]

設备的改善 营运的系統化
保养组织的效率化
操作失误的防止 設备清扫的实施 日常点检的实施 定期点检的实施 故障解析的实施 保养计划的确立
修理整备技能提升 预防保养的实施
改良保养的实施
润滑管理
预备品的管理
TPM讲义教材[1]
. 自主保全和专门保全的技能分担
目标
设 备 综 合 效 率 90 以 上
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TPM讲义教材[1]
故障的分类及损失结构
损失
结果 故障,停止损失 P 小停止损失 Q 换工程调整损失 C 速度低下损失 D 性能低下损失 S 成品不良损失 M 保养费用损失
人员过剩损失 灾害发生损失
P:生产量 C:成 本 S:安 全
Q:品 质 D:交货期 M:士 气
----------致命故障 MTBF ---------长时间故障 分析 --------- 一般故障
2)测定老化的活动(主要依据 5感) •日常点检 •定期点检的一部分
3)恢复老化的活动 •小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施) •故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络 •突发修理的援助
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TPM讲义教材[1]
. 保全部门的作用
1) 本来业务的保全活动 •以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比 是技术, 技能要求领域的主力
2) 运转部门的自主保全活动支援 •设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导 •螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导 •润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导 (加油介绍,油种,周期) •点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期) •老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理 •发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助 •日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践

TPM原理(培训教材)ppt课件

TPM原理(培训教材)ppt课件
良好氛围。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式,明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标,制定详细的培 训计划,包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动,确保培训计划 的顺利执行,同时关注员工学 习进度和反馈,及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动, 如拓展训练、团队协作游 戏等,增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训,帮助 员工掌握有效的沟通方法 ,促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性, 鼓励员工积极参与团队工 作,分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术,对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结,提 炼故障处理经验和教训,为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障,采取相应的维 修措施,如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式,传播企业的核心价 值观和理念,增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合,形成具有企业特色的TPM 管理模式,推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范,明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务,引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段,将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人,提高决策效率 和操作便捷性。

TPM介绍课件(经典)pptx

TPM介绍课件(经典)pptx
对复制推广计划的执行情况进行评估 和反馈,不断完善和优化推广策略。
THANKS
感谢您的观看
关键设备识别和风险评估
关键设备识别
通过对设备的功能、性能、 可靠性等方面进行评估, 识别出对生产影响最大的 关键设备。
风险评估
对关键设备进行风险评估, 识别潜在的故障模式和影 响,以及可能的风险因素。
制定风险应对措施
根据风险评估结果,制定 相应的风险应对措施,如 加强监控、提高维修频率 等。
预防性维修策略制定和执行
预防性维修策略制定
01
根据设备的特性和故障模式,制定相应的预防性维修策略,如
定期更换易损件、清洗散热系统等。
维修计划制定
02
根据预防性维修策略,制定具体的维修计划,包括维修项目、
时间、人员等安排。
维修执行和记录
03
按照维修计划进行维修工作,并详细记录维修过程和结果,以
便后续分析和改进。
05
教育培训与技能提 升途径
TPM介绍课件(经 典)pptx
目录
CONTENTS
• TPM概述与基本原理 • 设备管理与维护策略 • 自主保全活动推进方法 • 计划保全活动实施过程 • 教育培训与技能提升途径 • 监督检查与持续改进机制构建
01
TPM概述与基本 原理
TPM定义及发展历程
定义
TPM(Total Productive Maintenance,全面生产维护)是一 种以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程, 全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
降低运营成本
通过预防性维护和减少维修费用, 降低运营成本。
设备管理重要性及挑战
• 增强企业竞争力:确保设备稳定运行,提高产品质量和客 户满意度,从而增强企业竞争力。

TPM公开课讲义PPT82页课件

TPM公开课讲义PPT82页课件
2
第二步:消除问题源和难以清洗检查的区域
问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备,使清洗,检查,上润滑油更容易缩短作业时间 需要创造和革新
确定污染源
我如何才能止住这些污染?
发生源对策的原则:发生源的根绝→发生量的极小化→防止飞散→防止侵入
实践性发生源对策活动一次是不够的。应反复思考、反复实验
3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理
保全部门的作用
TPM与PM差异
区分
TPM
PM
目的与目标
以设备维护人员为中心的PM,通过对设备设计、制作和保全方法,追求极限设备综合效率,并不涉及到设备使用方法的极限综合生产效率。
TM
TM
TL
I.E.Mngr.IIE经理
Manuf.Mngr.制造部经理
自主维护小组
步骤2:领导职责
从步骤1 起跟踪问题 向TPM小组介绍改善活动 鼓励、讲授和提供指导,使TPM小组和新小组轻松理解;示范好奇心如何导致改进 促进小组成员提出改进提案 管理改善提案汇编表并确保维修工作迅速实施
信赖性
强度向上
负荷的减轻
程度向上
保全性
监督条件的开发
检查作业的改善
整备作业的改善
整备品质的向上
正常运转
正确操作
准备交替调整
日常保全
清扫 · 潜在缺陷的找出 · 措施
加油
拧紧
使用条件, 老化的日常检查
小整备
定期保全
定期点检

tpm培训课件ppt完整版

tpm培训课件ppt完整版

•TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与优化措施•员工参与与自主维护能力培养目•信息化技术在TPM中应用探讨•总结回顾与展望未来发展趋势录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义通过TPM的实施,企业可以建立设备管理的长效机制,提高设备管理水平,增强企业竞争力。

价值体现TPM能够降低设备故障率,提高设备利用率和生产效率;减少维修成本,增加企业利润;提高产品质量和客户满意度;增强员工参与意识和团队协作精神。

02设备管理与维护策略设备管理内容及方法设备管理内容设备管理方法设备维护策略制定与执行制定维护计划执行维护计划确保维护人员按照计划进行设备检查、保养和维修工作,并记录维护日志,以便跟踪设备状态和评估维护效果。

设备故障分析与处理技巧故障原因分析运用故障树分析(FTA)、故障模式与影响分析(FMEA)等方法,深入剖析设备故障原因,找出根本问题所在。

故障处理流程建立快速响应机制,遵循“识别故障、紧急处理、原因分析、制定措施、实施改进”的处理流程,确保故障得到及时有效解决。

维修技能提升通过定期培训、技能竞赛和经验分享等方式,提高维修人员的专业技能水平,缩短故障处理时间,提高设备可用率。

03生产现场改善与优化措施生产现场常见问题剖析设备老化、维护不足导致故障频发,影响生产效率和产品质量。

生产布局不合理、物流不顺畅等问题导致生产流程不顺畅,效率低下。

员工技能水平参差不齐,难以满足生产需求,影响产品质量和生产效率。

现场管理不规范,物品摆放杂乱无章,安全隐患多。

设备故障频发生产流程不畅员工技能不足现场管理混乱现场改善方法与实践案例分享01020304设备维护与保养生产流程优化员工技能培训现场管理规范化精益生产在TPM中应用精益生产理念TPM与精益生产结合精益生产在TPM中实践案例分析04员工参与与自主维护能力培养员工参与TPM重要性阐述自主维护能力培训体系建设制定针对不同岗位的培训计划和课程采用理论与实践相结合的方式,提高培训效果鼓励员工自主学习和分享经验,形成学习型组织设计合理的激励机制,如奖励、晋升等,激发员工参与TPM的热情定期对员工参与TPM的情况进行考核和评估根据评估结果对激励机制进行调整和优化,确保其实施效果员工激励机制设计及实施效果评估05信息化技术在TPM中应用探讨物联网技术的普及,使得设备与系统之间、系统与人之间的连接更加紧密,实现了设备与系统之间的智能互联。

TPM培训讲义课件

TPM培训讲义课件

01
根据生产需求,明确设备应具备的功能、性能参数及技术要求

设计方案评估与优化
02
对设备设计方案进行全面评估,确保满足生产需求、降低成本
、提高可靠性。
设备布局与配套设施规划
03
合理规划设备布局,确保设备安全、高效运行;同时考虑配套
设施如电力、气源、排水等。
设备采购、安装及调试流程
01
02
03
设备采购
按照预防性维护计划,对设备进行定期检查、保养、更换易损件等 活动,防止设备故障发生。
建立检查记录与档案
对每次检查、保养、维修等活动进行记录,建立设备档案,方便后 续管理和维护。
03
CATALOGUE
计划保全与故障排除技巧
计划保全策略制定及实施步骤
设备状况评估
定期检查设备运行状态,收集 设备运行数据,评估设备性能
确定团队领导及核心成 员角色定位
建立有效的团队协作与 沟通机制
设定团队目标与工作计 划
培训需求分析和课程体系设计
01
02
03
04
调研分析员工技能现状及培训 需求
制定针对不同岗位和层级的培 训课程
设计符合TPM理念的课程体 系架构
评估课程效果并持续优化更新
内部讲师选拔培养及激励机制
制定内部讲师选拔标准与流程
01
02
03
04
维修流程梳理
对设备维修流程进行全面梳理 ,明确各环节职责及工作要求

维修效率提升措施
制定并实施维修效率提升措施 ,如采用快速维修工具、优化
维修步骤等。
维修人员培训
加强维修人员技能培训,提高 维修效率和质量。
维修备件管理

TPM培训ppt课件

TPM培训ppt课件

专业技术培训
定期组织维修人员参加专业技术 培训,提高维修技能水平。
维修案例分享
鼓励维修人员分享维修经验和案 例,促进经验交流和技术提升。
新技术学习与应用
引导维修人员关注行业新技术, 积极学习并应用于实际工作中。
多能工培养策略在TPM中应用
跨岗位培训
实施跨岗位培训计划,使操作人员和维修人员能 够掌握多个岗位的技能。
阐述目视化管理的实施步骤,包括确定目标、制定计划、选择工具 、实施改善等。
浪费识别与消除方法
浪费的定义与分类
解释浪费的概念和分类,如时间浪费、物料浪费、人力浪费等,并指出其对企业生产的影 响。
浪费识别方法与技巧
介绍浪费识别的常用方法和技巧,如价值流分析、工艺流程图等,并结合实际案例进行讲 解。
浪费消除策略与措施
01
02
03
设备分类原则
根据设备功能、重要性、 使用频率等因素进行合理 分类,便于后续管理。
编码规范制定
统一设备编码格式,包括 设备类型、序列号、生产 厂家等信息,确保设备信 息的唯一性和可追溯性。
设备标识管理
在设备上粘贴标识牌,标 明设备名称、规格型号、 使用部门等信息,方便识 别和管理。
设备台账建立与管理要求
维修策略类型
维修策略优化
根据设备维修需求和资源情况,选择 合适的维修策略,如事后维修、定期 维修、状态维修等。
通过对设备维修数据的分析,发现设 备维修中存在的问题和不足,对维修 策略进行持续改进和优化,提高设备 维修效率和质量。
维修计划制定
针对不同类型的设备,制定相应的维 修计划,明确维修周期、维修内容、 维修标准等,确保设备维修工作的有 序进行。
台账建立

TPM——讲义PPT课件

TPM——讲义PPT课件

•2020/3/28
•29
2 自主保养step2导入推动 哲理小故事
•小蜗牛:为什么我们从生下来,就要背负这个又重又硬的壳呢? •妈妈:因为我们的身体没有骨骼的支撑,只能爬,又爬不快,所以
要这个壳的保护!
•小蜗牛:毛虫姐姐没有骨头,也爬不快,为什么她不用背这壳呢? •妈妈:因为毛虫姐姐能变成蝴蝶,天空会保护她啊。
2 -原因

文件中所有带有“为什么”的语句都3 -为会什么定? 义真正的3根-原源因 (通常需要至少5个“为什么”)
4 -为什么?
4 -原因
5 -为什么?
5 –根源
•2020/3/28
•35
2 自主保养step2导入推动
5Why质量工具简介
注意!!!
五个为什么
问五次为什么
5
•2020/3/28
•36
•2020/3/28
•8
1 TPM基础概念回顾
“一套三表”的概念
何谓“一套三表”?
《自主保养暂定基准书》----岗位操作员每月例行常规保养项目标准
《自主保养查检表》--------依照《自主保养暂定基准书》的执行记 录
《不良点标签汇总表》------执行保养的过程中发现异常(不良点) 记录,
并追踪复原、改善
奇怪为什麽?每周都要 换 O型密封圈。
换上一个 O型密封圈, 再换上一个活塞杆。
•2020/3/28
•20
2 自主保养step2导入推动
一个月之后,汽缸又
开 始漏油。
为什么 活塞杆

损坏,认真观察发现是

•2020/3/28
•21
2 自主保养step2导入推动
换上一个 O型密封圈, 再换上一个活塞杆, 加上一个盖子。
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source: K. Shirose, TPM For Workshop Leaders, p. 10
7
Performance Excellence:
Expanding the Strategy through TPM
Introduction Role in Lean Manufacturing Role of the Operator in TPM Autonomous Maintenance Implementation Equipment Performance: Measurement and Management
5
Total Productive Maintenance
What it is:
1. Optimizes equipment efficiency 2. Implements a company wide Preventive Maintenance system 3. Involves production equipment designers, operators, and maintenance
Lecture notes Participant manual
2
Table of Contents
Executive Overview
Session 1.0 Session 2.0 Session 3.0 Session 4.0 Session 5.0
Introduction……………………………………...3
* High safety risk tasks
* Basic adjustments
20
Maintenance Task Allocation between Production and Maintenance
Volume of maintenance tasks
Maintenance Technicians
8
The Nine types of waste
9 Wastes
• Overproduction • Delays (waiting time) • Transportation • Process • Inventories • Motions • Defective products • Untapped resources • Misused resources
Division of Maintenance Duties between Production and Maintenance
Depending on knowledge and skills required, responsibility for equipment maintenance tasks needs to be defined:
department personnel 4. Involvement from Management down to floor workers 5. Implemented through small, self directed team activities
6
Total Productive Maintenance
Expanding the Strategy through TPM
Introduction Role in Lean Manufacturing Role of the Operator in TPM Autonomous Maintenance Implementation Equipment Performance: Measurement and Management
Decrease of breakdowns
Decrease of inprocess adjustments
Optimization of operation speed
Manufacturing defects
Lead-time
Quality the first time
17
Performance Excellence:
11
Present Conditions
Operators view machines as responsible for major production And limit their roles to equipment operation and inspecting for quality While maintenance workers view their function as responding to recurring breakdowns
3
Total Productive Maintenance
Do these problems sound familiar? Equipment is always breaking down Operating machines at rated speeds creates defects Setups and adjustments take too long Minor machine stoppages are eroding productivity
Role in Lean Manufacturing…………………….8
Role of the Operator in TPM…………………..18
Autonomous Maintenance Implementation……22 Equipment Performance: Measurement & Management………………….56
18
Total Productive Maintenance
TPM, the total approach The operator is the first line caretaker Maintenance personnel are the specialized caretakers.
19
= get around the problem
Solution = Work in batches
“We use the time it works to mass produce”
Today:
Objective = One piece flow Quality every time
Means = TPM
A STRATEGY FOR PERFORMANCE EXCELLENCE
1
Performance Excellence Series Training Module Elements
Executive Overview Lecture notes
Knowledge Breakthrough
Tools Workbook
Maintenance Technician Production Operator
* Equipment overhaul
* Basic lubrication
* Special skill tasks
* General cleaning
* Complex adjustments
* Multi-point inspection
Production Operators
Autonomous maintenance implementation
Typical success results after implementation of TPM: Breakdowns: 1/30 to 1/100 of prior level Machine defects: 1/30 to 1/40 of prior level Productivity: 30 - 100 percent increase
Maintenance prevention
Maintenance
Breakdown maintenance Planned maintenance Predictive maintenance
16
Total Productive Maintenance
TPM
Equipment in better working condition
13
Early Equipment Management
Optimizes equipment selection through:
Equipment Life Cycle Cost Analysis : analysis of the sum of all costs (direct and indirect) associated with an item of equipment throughout its period of use. MP Design: activity which is focused on minimizing future maintenance costs and production losses of equipment at the design stage.
4
Total Productive Maintenance A series of methods to ensure that process machines are always able to perform their functions so that production is never interrupted.
“We organize so it works continuously”
10
Goals of TPM
Achieve zero equipment breakdowns and zero defects through prevention. Establish prevention by
Maintaining normal conditions Early detection of abnormalities Quick response
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