木门厂各工序质量标准
木门厂各工序质量标准
木工车间各工序质量标准1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量2.原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。
（一）、开料质量要求1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。
主要控制点：表面质量，长度，厚度尺寸（二）、平刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。
2、边面角度成90度直角。
3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。
主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。
（三）、压刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。
2、实木零件角度公差为±1度。
3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内.4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内,主要控制点:表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等.（四）、拼板质量要求1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代.2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度.3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。
4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。
（五）、单边锯质量要求1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。
2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内.3、纵剖面不得出现有明显锯痕.4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。
（六）、带锯质量要求1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。
2、锯切瑞头余量保留3-5MM。
（七）、出榫质量要求1、零件加工时榫头长度公差控制在（0-0.5MM）内.2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础,加工另一端榫,才能保证内空.3、加工零件的榫头内空尺寸控制在±0.5MM内.4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直.5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工.（八）、锣机质量要求1、所用刀具与图纸一致，公差允许0.2-0.5MM内。
木门产品(系列)检验标准
木门产品(系列）检验标准〈一>、原材料一般检验标准：（1）木门原材料主要包括；a、〈板材实木类〉密度板、多层板、刨花板、大芯板、集成材、木皮、实木等。
b、〈五金锁具类>合页、木螺丝钉、马钉、直钉、壁纸刀片、门锁、插销、门吸等.c、〈油漆胶类〉聚脂漆、硝基漆、聚脂希料、硝基希料、刮涂宝、色精、色浆、大白粉、各类颜色粉料等;白乳胶、脲醛树脂胶、万能胶、玻璃胶、发泡胶、高强度胶等。
(2)木门原材料一般检验标准;a、将（密度板、多层板、刨花板、大芯板、集成材）开包抽出几张，用钢卷尺测量长、宽的尺寸是否一至、或与进货单尺寸对比是否相符。
抽取的一张板材，厚度在9mm以下，放平之后，看平整度，对比一下同类产品,或拿以前使用过的没有出问题的同类板材对比一下，如平整度接近或类似,就可以认定平整度合格，如果有明显区别，就可以断定平整度不合格。
抽取的一张板材，厚度在12mm以上,将它立直与地面形成90度角，用手扶住一端,用眼看两则，平整度是否合格,如果难以判断,就用对比方法来判定。
用卡尺或千分尺测量板材的厚度，是否与进货单的参数一至(或参照供应商提供的检验报告对比)，公差范围12mm厚度以上不得超过正负公差范围0.5mm、9mm厚度以下不得超过正负0.3mm.用测湿仪；检验板材干湿度,湿度范围不得超过3％—8％(厚度在6mm以下的板材，干湿度可以在0％-5％范围以内）。
检验一张板材干湿度，正负公差范围超过5％(检验在中间与周边范围内)最高湿度10％以内.最后实际使用时，有没有出现质量问题为准（在没有得到认定之前,不要随意更换主要材料）。
(大芯板、集成材）主要检验是否有开胶、开裂现象，是否变形，厚度是否均匀正负公差范围0。
5mm.B、将(木皮、实木）开包检验，一张木皮或一块木板上,没有明显木节疤，木质颜色无明显色差。
如果色差明显，可由生产管理人员，来确定为准。
实木含水量不得超过12％以内.C、〈五金锁具类〉<油漆胶类>;检验表面明显缺陷有好与差，主要标准在实践使用过程中发现存在的问题，行使对比检验法。
木门窗材料质量检验标准
质量检验标准产品质量检查规定目的：对产品整个生产过程和最终检查，确保原材料，半成品和产品满足规定要求，做到未经检验或虽经检验，但仍不合格的产品转序、不入库、不出厂。
一、生产过程中的检查：1、首先由加工者自检。
自分、自标、在交转下序，进行互检接收。
2、批量件首件加工完工必须交检（自检），检查合格后，才能继续加工。
3、工序检验采取逐序检验，前序没检后序不准加工。
二、当用成型刀具或工装加工批量件时，可采取抽检法，但必须按“三检”即：自检、互检、专检。
三、喷漆工序为特殊工序，由喷漆工做好工艺纪录，由专检员进行逐件检查。
四、生产主管和专检员要经常进行巡检，发现问题及时处理和反馈。
五、成品检查、成装工序为成品最终检查：1、当确认所有组装用加工零部件和外购质量合格，通过检验全部合格后才能进行组装。
2、操作者必须按图纸，工艺、工装进行组装，组装完毕，达到成品验收标准后，由质量员签发“合格证”和记录。
六、安装检查：产品安装前，安装者先检查产品质量，发现问题分析产生原因。
及时反馈给工厂，待产品质量问题解决后再进行安装。
七、生产过程中，所有工序，所有员工必须遵循“四个三”办事，即：“三对、三按、三不加工、三检制”。
三对：对图纸、对工艺、对工装。
三按：按工艺操作，按图纸加工，按制度办事。
三不加工：图纸有问题不加工，上序不合格不加工，工艺装备不符合要求不加工。
三检；自检、互检、专检集成材检验标准1目的制定本标准是为了指导采购、检验和分承包方相关人员，对集成材进行统一的质量判定。
2适用范围适用于公司生产的铝包木门窗、纯实木门窗制造所需集成方材。
3职责：3.1本标准由技术部负责编制和更改，由技术副总负责审批。
3.2采购部负责按本标准与承包方签订供货协议。
3.3质检部负责按此标准进行质量判定。
3.4生产部负责按本标准进行生产过程中流转品的质量控制。
4检验内容：A层B层C层A层B层C层A BC D图示1 图示2 图示3柞木指接条材采购验收标准1目的制定本标准是为了指导采购、检验和分承包方相关人员，对柞木指接条材进行统一的质量判定。
木门窗制作工程质量标准及检验方法
1检查数量：
I）同一品种、类型和规格的木门窗，每IOO橙应划分为一个检验批，不足100樟也应划分为一个检验批。
2）每个检验批应至少抽查5%,并不得少于3橙，不足3橙时应全数检查；高层建筑的外窗，每个检验批应至少抽查10%,并不得少于6橙，不足6橙时应全数检查。
2质量标准和检验方法：
压纱条平直、钉压牢固紧密，钉帽不突出，门窗纱绷紧
观察和手摸检查
8
涂刷干性底油
门窗制成后，及时涂刷干性底油
观察检查
1
表面质量
表面应洁净，不得有刨痕、锤印
观察检查
2
裁口、割角拼缝
木门窗的割角、拼缝应严密平整。门窗框、扇裁口应顺直，刨面应平整
观察检查
3
槽、孔质量
木门窗上的槽、孔应边缘整齐，无毛刺
观察检查
4
裁口、线条
框
、
扇
普通
≤1
mm
钢直尺和塞尺检查
高级
≤0.5
9
相邻根子两
扇
普通
≤2
钢直尺检查
高级
≤1
mm
注：1木材等级标准见GB50206《木结构工程施工质量验收规范》的规定。
2门窗所用木材等级由施工图注明。
观察、检查材料进场验收记录和复验报告
3
木材的含水率
木门窗应采用烘干的木材，含水率应符合JG/T122的规定
检查材料进场验收记录
4
木料和死节与虫眼处理
木门窗的结合处和安装配件处不得有木节或己填补的木节。木门窗如有允许限值以内的死节及直径较大的虫眼时，应用同一材质的木塞加胶填
观察检查
5
梯槽连接
门窗框和厚度大于50mm的门窗扇应用双桦连接。桦槽应采用胶料严密
门车间工艺要求及质量标准
木门产品各部件的材料要求、工艺流程、加工工艺和质量标准（木门车间）第一章：莱特（LT）系列、瑞娃(RW)系列、莱斯(LS)系列、佛罗伦萨（FS）系列、朗德(LD)系列门套线一、LT/RW/LS系列门套线为平直套线，材料要求及部件尺寸1、立套线材料：15厘密度板和5厘密度板；部件尺寸：2200*60*15毫米、2440*60*15毫米两种。
2、横套线材料：12厘密度板和5厘密度板；部件尺寸2440*60*12毫米。
3、RW系列、LS系列内套线的插条深度为：15毫米；外套线的插条深度为:有辅套板的情况下15毫米，没有辅套板的情况下30毫米。
4、LT系列内、外套线的插条深度均为：30毫米。
二、FS系列门套线为造型套线，LD系列门套线为圆弧套线，材料要求及部件尺寸1、立套线和横套线材料：18厘密度板、25厘密度板和5厘密度板；部件尺寸：2200*70*18毫米、2440*70*18毫米、2200*80*25毫米、2440*80*25毫米四种。
2、FS系列、LD系列内套线的插条深度为：15毫米；外套线的插条深度为:有辅套板的情况下15毫米，没有辅套板的情况下30毫米。
三、工艺流程1、混油饰面：下料→封边→砂光→铣型→检验2、清油饰面：下料→封边→砂光→铣型→包覆→检验四、加工工艺及质量标准1、立套线的长度有2200毫米和2400毫米两种。
长度2200毫米的立套线下料时先锯长度后再锯宽度，LT/RW/LS系列尺寸：（2200*55*15），FS/LD系列尺寸：（2200*65*18、2200*75*18），长度2440毫米的立套线下料时只锯宽度，LT/RW/LS 系列尺寸：（2440*55*15），FS/LD系列尺寸：（2440*65*18、2440*75*25）。
横套线下料时只锯宽度，LT/RW/LS系列尺寸：（2440*55*12），FS/LD系列尺寸：（2440*65*18、2440*75*25）。
套线长度尺寸允许误差为正5毫米、负0毫米，套线宽度尺寸允许误差为正0毫米、负0.5毫米。
木工车间工序质量标准
木工车间工序质量标准确保开料工件符合产品结构，图纸及产品检验标准，防止不良品流入下道工序，本标准适用于所有开料加工的工件。
品质检验工具1、检验工具：卷尺，卡尺，角尺，样板。
2、检验方法：工具测量，目视，样板试比。
3、作业员必须作首件检验达到检验标准后方可批量生产并记录于《产品部件流程卡》。
4、质检员的检验结果记录于《产品质量首检巡检记录表》内。
5、检验标准：施工图纸。
品质要求1、按图纸尺寸，料单尺寸，板材的型号要求开料，板件边线长度小于1000mm时，允许误差≦0.5mm；<1000mm时允许误差1mm；根据板件结构的特性。
能长不能短，能短不能长。
2、异形工件成品必须与图纸上的尺寸，角度，形状相同，冷压产品，与图纸或料单相符。
3、工件成品边要整直，无斜角，缺角，缺口现象。
4、工作成品表面无划伤，砂痕，压凹的现象。
5、工作成品锯路边允许≦0.5的崩裂；封边补色处理后目测不到。
6、工作成品切面与切面之间（或切面与切面的延长线之间）要相互垂直，切面与工件表面要相互垂直。
7、面积大于1㎡的工件对角线长度≦±1.5mm面积小于1㎡的工件对角线长度允许≦±1mm。
8、按生产计划单数量进行生产，做到产品配套，无多开，少开现象。
9、工件成品在移交下道工序前，在各工件上写出生产单号工件名称，规格数量，摆放整直，存放在规定的位置（配套放）。
一、排钻1、孔径，孔位，孔深符合图纸要求，孔径公差≦0.2m，孔位公差≦+0.5m，孔深公差≦+1m（木榫），扣件孔深公差0.5mm。
2、孔深无钻爆，孔边无崩边。
冒顶，歪斜现象。
3、工件成品无压痕，损伤，划花现象。
4、施工时必须分清工件前后与正反不能加工错方向，孔位工件一定要对称。
5、钻错孔崩边的位置要补好，打磨好合格后方可移交下道工序（不能修补的产品必须补料更新）。
二、实木1、断料(1)根据产品设计要求选用合适的材种，干湿度控制在12°以下。
木门厂各工序质量标准
木门厂各工序质量标准木门是家居装饰中不可或缺的一部分，它不仅具有实用功能，更是能够提升整个家居环境的美观度。
而木门的质量标准直接关系到用户的使用体验和产品的市场竞争力。
因此，木门厂在生产过程中，各个工序的质量标准必须严格执行，确保产品质量达到标准要求。
首先，木门的原材料采购工序是木门质量的基础。
在原材料采购过程中，木门厂必须严格按照国家标准进行选材，确保原材料的质量符合要求。
木门的主要原材料包括木材、胶水、五金配件等，其中木材的湿度、材质和含水率必须符合相关标准，胶水的黏合强度和耐候性也需要进行严格检测，五金配件的耐腐蚀性和使用寿命也是必须考虑的因素。
其次，木门的加工工序是决定产品成型质量的关键环节。
在木门的加工工序中，必须严格按照产品设计图纸和工艺要求进行操作，确保产品尺寸精准，表面光滑，边角平整。
在木门的切割、打磨、组装等工序中，操作工人必须具备一定的技术水平，严格按照操作规程进行操作，确保每一个加工环节都符合质量标准。
此外，木门的涂装工序也是影响产品质量的重要环节。
在木门的涂装工序中，必须严格控制涂料的用量和均匀度，确保产品表面的涂装质量达到标准要求。
在涂装后，还需要进行一定的烘干和固化处理，以确保涂料的附着力和耐久性。
最后，木门的包装和出厂工序也是直接关系到产品质量的环节。
在包装工序中，必须严格按照包装要求进行操作，确保产品在运输过程中不受损坏。
在出厂前，还需要进行严格的质量检验，确保产品的各项指标符合国家标准和企业要求。
综上所述，木门厂各工序的质量标准是确保产品质量的关键环节。
只有严格执行各项质量标准，才能够生产出高质量的木门产品，满足市场和用户的需求。
因此，木门厂必须重视各工序的质量管理，加强员工培训，引进先进的生产设备和工艺，确保产品质量稳定可靠，赢得消费者的信赖和认可。
木门制造各个工序注意事项
木门制造各个工序注意事项
木门制造的各个工序需要注意以下事项：
1. 原门双包：在原门双包时，需要确保木门的表面平整、边缘整齐，无缺棱掉角、开裂等现象。
同时，需要采用防水涂料进行基层修补，以保证木门的防水性能。
2. 实芯平板门：对于实芯平板门的制造，需要选用优质木材，并进行干燥和加工处理。
同时，需要在门背面安装中纤板或细木工板作为基层，以保证门的稳定性和强度。
3. 空芯门及柜门：对于空芯门和柜门的制造，需要注意以下几点：
a. 空芯门：需要选择优质木材，并确保门的尺寸和规格符合要求。
在加工过程中，应注意门边框的平整度和表面的完整性，避免出现变形、开裂等问题。
b. 柜门：在制作柜门时，需要选用优质木材，并进行加工和处理。
同时，需要注意门的平整度和表面的完整性，避免出现变形、开裂等现象。
4. 涂饰处理：在进行涂饰处理时，需要根据设计要求选择适当的油漆颜色和工艺。
在涂装前，应保证门的表面清洁和平整，无明显瑕疵。
同时，需要注意避免出现起泡、开裂等问题。
5. 安装：在进行木门安装时，需要确保门的尺寸和规格符
合要求。
在安装过程中，应注意避免门的表面被划伤、碰撞等损坏。
同时，需要根据设计要求进行安装，确保门的安装位置准确无误。
以上是木门制造各个工序注意事项的一些简要介绍。
在实际操作中，需要根据具体的设计和要求进行细化和调整。
同时，需要严格控制各个工序的质量，以确保木门的品质和性能达到预期要求。
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木工车间各工序质量标准1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量2.原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。
（一）、开料质量要求1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。
主要控制点：表面质量，长度，厚度尺寸（二）、平刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。
2、边面角度成90度直角。
3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。
主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。
（三）、压刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。
2、实木零件角度公差为±1度。
3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内.4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内,主要控制点:表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等.（四）、拼板质量要求1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代.2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度.3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。
4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。
（五）、单边锯质量要求1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。
2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内.3、纵剖面不得出现有明显锯痕.4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。
（六）、带锯质量要求1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。
2、锯切瑞头余量保留3-5MM。
（七）、出榫质量要求1、零件加工时榫头长度公差控制在（0-0.5MM）内.2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础,加工另一端榫,才能保证内空.3、加工零件的榫头内空尺寸控制在±0.5MM内.4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直.5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工.（八）、锣机质量要求1、所用刀具与图纸一致，公差允许0.2-0.5MM内。
2、子母刀的配合允许0.3MM的间隙。
3、开槽公差±0.5MM内，槽深在1MM内.4、所用模具加工后要与大样和图纸规格一致,弧位偏差在0.5MM内,厚度偏差±0.5MM内.5、加工时不许有跳刀,凹凸不平,逆纹粗糙、崩烂等现象，要求刀形线条顺畅，加工的边面平滑。
6、贴木皮板件加工注意正反面，纹理方向不许出现刮花木皮，要保护贴木皮板件。
7、弧形和直线面板或底框外形尺寸公差±0.5-1MM内。
8、有左右的要分清后方可加工。
主要控制点：弧形，刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹粗糙、线刀顺畅、不许崩烂、刮花等。
（九）、地锣1、锣槽宽度公差控制在±0.5MM内，深度控制在0。
5-1MM内。
2、锣工艺线公差控制在±0.3MM内。
3、工件加工后无起毛、无波浪、无崩烂现象、加工的槽底平滑、工艺线顺畅。
4、分清正反面、左右配对、线刀起止按图或实样。
（十）、吊钻、排钻(或电钻)质量要求1、零部件加工时、要分清上下、左右，纹理方向配对打孔。
2、深孔深度允许±1MM内，孔径±1MM，孔位偏差±0.5MM内,垂直度偏±0.2度以内,螺钉孔深度公差在±1MM 内，所有表面注意无崩烂、毛刺等现象。
3、多个孔位一次加工的，必须保证孔位深线统一，孔径与工艺图纸一至。
主要控制点：定位尺寸、孔径、孔深、孔位垂直度、孔位偏差、表面质量、正反面、左右对称等。
（十一）、精切推台锯质量要求1、大小头：长度15MM控制0.5MM以内,1500MM以上控制在1MM内.2、对角线：1000MM长控制在0。
5MM以内，1000-1500MM长控制在1MM以内，1500MM以上控制在1.5MM以内.3、长\宽尺寸公差为±0。
5MM。
4、板件四边平直、无崩烂等缺陷。
5、对贴有木皮图案的面板类齐边按图纸尺寸要求精切。
主要控制点：外形尺寸、对角线、大小头、正反面、锯口崩烂、大小锯口平齐。
（十二）、燕尾榫机质量要求1、榫槽配合公差在0.2MM内.2、榫尾端无崩烂\开裂现象.3、分清正反面,左右对称,边面槽平齐.主要控制点: 榫槽配合\无崩烂\正反面等.(十三)、机砂质量要求1、零部件在组装前要达到三级精砂，要求无粗糙，跳刀痕、逆纹机砂痕、针孔痕等现象，崩烂或不平和霉烂处需用AB胶补平、砂平。
达到手感平滑方可流入下工序。
2、所有刀形和工艺线槽及园弧边机砂要顺畅，不变形，对部件组装接口处要砂平。
3、对有弧形边面位的要顺纹砂光，不留有逆纹毛刺现象。
4、对柜门、抽面板周边机砂削量控制在单边0.2mm内。
否则会出现配合小缝大。
5、对有配合性密缝的边面不能砂磨，否则会变形裂缝。
6、产品零部件不能接触地面，要轻拿轻放，堆放整齐。
7、对于角落位、工艺线等机磨不到位的，需用刮刀刮磨和用物垫拿砂纸顺木纹砂透。
8、定厚机砂工件边时不能歪斜，保证90度角，宽度厚度规格按图要求。
控制在负0.3mm内，定厚要顺木纹进料，一次性砂削量控制在0.5mm内，确保无明显跳砂痕。
9、定厚机砂完工件后要分隔各种规格堆放整齐，贴木皮板件要加垫保护，不划伤、不碰伤。
10、零部件补AB胶不能太厚，以面高出2mm为基准。
11、所有零部件机砂第一件完工要首检，签确在批量加工。
主要控制点：凹凸不平、砂痕、针孔弧形顺畅、不变形目视及用手触摸手感良好(十四)、贴皮封边质量要求1、同套零件的封边需保证是同一种木皮。
2、封边木皮要求无缺陷的材料。
3、封边后不能出现有松动和鼓泡。
4、封边过程中不能刮花木皮，修边注意保护好木皮。
主要控制点：表面平整，边缘不松动，无鼓泡。
(十五)、手砂1、所有产品应按木纹的纹路顺向砂光,不可横砂。
2、所有产品部件（弧形、圆形部件）要求表面手感平整、光滑、顺畅、清爽、棱角倒边均匀，线条要求粗细均匀不变形误差控制在1MM以内。
3、砂光好之部件要求无虫孔、洞眼、无毛刺、倒欠，无粗横砂印或砂痕，无缺角、砂黑、砂穿、砂凹或变形等不良现象，砂光后不可留有粗糙起毛，撕裂等现象。
4、封边要砂平,倒角大小一致,不可有割手的现象存在。
5、所有部件或成品的角落砂光要到位，有三胺及木皮的不能砂穿或露底材。
6、砂纸使用程序；由粗到细(180---240#)使用，手砂光用180#为标准。
7、如存在以上不良现象必须处理好后方可进入下一工序加工或入库。
（十五）、组装，总装质量要求1．部件组装时要看清图纸要求和来料规格是否与图相符，边条要分清正反面配装及同颜色配装，组框时要用夹具加固后反面打枪钉，有打刀形的打钉时不要钉太出来，以免碰刀。
2、有贴木皮的芯板木皮纹理方向要求向上。
3、产品部件安装前，零件必须达到三级精砂，侧板、柜门芯板有刀形的，刀形位要达四级精砂，手感光滑无凹痕方可组装。
4、框架齿接和榫孔配合连接位需施足胶水，连接缝控制在0.2—0.3mm内。
5、部件组装对角线控制在2mm内，钉头要打沉不外露。
对异形件的框架组装要使用模夹具来加压组装。
6、装钉饰条时10mm宽以下须钉纹钉，大于10mm以上可钉直钉，钉要顺木纹方向打沉不外露钉头。
7、框架有活动芯板和玻璃的需套模组装，单边缝控制在2mm内，玻璃槽端口连接高低控制在1mm内8、整套多门衣柜有贴木皮芯板的柜门，组装前要先配对好纹理和颜色再组装，同一件柜门有上中下芯板的，纹理从下到上要顺畅搭配。
9、多个柜体组合为一个的柜类，单个组装保证角度垂直90度，正面扭曲控制在2-3mm内，外型尺寸控制在1mm内。
10、所有面板与加厚框连接不涂胶水，直接用锣钉抽紧。
组装总装胶水要及时擦干净。
11、整套产品总装时要看清图纸要求，外形对角线控制在2--3mm内，各内空±1--2mm内，外形尺寸控制在±2—5mm内，背板纹理向上，周边台阶位要均匀。
框架要砂光定厚方可总装。
12、组装总装后需检验四只脚是否在一个平面上，公差2mm内组装件完成后要检查，有开裂、崩烂的需补平砂顺。
13、侧板、顶底框有装加固或连接条的、组装时可比面边底0.5-1mm14、抽屉组装前里面如原材料有缺限的，要用同颜色的油灰补平砂光滑方可组装。
15、抽屉组装燕尾榫不许有挤裂现象，四边连接要平。
枪钉打在前后板上，不许钉在两侧面，对角线公差±1—2mm内，底板好面在里部，差面在底部，底板纹钉只许打2—4个，纹底板不松动，但不许打直钉，三角块加固要涂胶水，一个抽屉只用同材同色的三角块，不掺杂。
16、抽屉底部有两条导轨的，要控制中间空位前后尺寸一样平行，导轨槽如有深毛刺和逆纹毛刺要清除干净方可组装。
17、所有零部件要轻拿轻放，不碰伤，贴有木皮的板件中间要垫软物品堆放不划伤。
18、所有组装件、总装产品第一件完成后要首检，合格后才批量安装。
主要控制点：整体尺寸、对角线、框内空尺寸、柜体垂直、木纹向上、锣钉不外露等。
油漆车间检验标准所有油漆工序严格按照油漆工艺的规定作业,对色时色板或参照首件样对色操作,，不得随意更改工艺流程或加工标准(特别是油漆配比)。
(一)、白坯检验1、表面有无胶水未擦干净、露钉、穿钉等现象。
2、贴皮产品有无起泡、重叠、砂穿、碰划伤、脱胶，较大拼缝、缺料或崩缺、表面是否有波浪纹，或凹凸不平的现象。
3、铣形部份是否完整，砂光是否到位，有无变形现象。
4、产品接头处有无不平，有无锤印、刀痕、波浪纹、线条是否圆顺平滑，产品不允许有明显变形等现象。
5、如有产品加工不良需及时挑出通知上道工序处理或者本部门处理完成，不允许不良品继续加工下去,影响产品最终质量。
(二)、白坯打磨根据产品特性注意表面钉孔、缺损、崩裂等缺陷，用水性补土适当调色后填充饱满，不漏补，以免影响成品质量。
1、砂纸型号由粗到细合理使用（180#、240#、，不得超过两级使用。
2、打磨时应顺木纹砂光，不可逆砂、横砂、砂变形、漏砂、泊片砂穿或砂露底材，表面平整光滑,雕花处和有线条处打磨到位，顺畅无毛刺,无凹凸不平等现象。
3、接口处正面及四边的胶水印全部处理好拼接处有开裂的一定要处理好后方可油漆。
4、工作台面干净整洁，不可有硬物、颗粒，以免划伤产品。
5、产品轻拿轻放，不能在产品表面拖拉，面板之间不能有异物。
6、圆角必须磨顺，不可有锐角、毛边存在。
所有产品涂装前粗、细磨必须良好、灰尘必须清除干净，表面要求平整，手感光滑，部件外表无明显的缺陷，灰尘要吹干净，雕花、线条、死角等打磨到位，清理到位，保持产品清爽，细磨后手感不粗糙，如有不良现象存在必须处理完成后方可进行后续加工。