板料折弯机液压系统设计
折弯压力机液压系统改造
ｗｃ ７ ３２ ０ ６ ％６ ／ ５０型液 压 板 料 折 弯 机 ， 一种 应用 是
较 广泛 的机械 加 工 设 备 。某 厂 于 １９ ９０年 购 进 该 型 机
用 来弯板 。经 过近 １ ０年 的使 用 。出现有 时 能 下压 ． 有
时又 不能 下压 的故 障 ， 使设 备无 法使 用 。
动作 需 几个 阀的 电 磁铁 动 作 才 能 完成 。 如原 系统 中 ，
要 实现滑块 快 速下 降这一 动作 ， 需使 阀 ５的 １ Ｔ 阀 １ Ｄ、 ｌ 的４ Ｔ阀 １ Ｄ 、 ２的 ５ Ｔ通 电 才能 完 成 ； 实 现 由快 速 下 Ｄ 要
围 １ 原液压 系统 原理 围
回路 设计 为分散 式 ， 了 实现 某 一 个 功能 采取 的 是 多 为
现场观察 、 分析并拆开检查 ， 发现该 液压系统存在 的 问题较多 ， 有必要进行改造， 并采取改造性 的修复方案
２ 液 压 系统存 在 的 问题
原液 压 系统 原 理 图如 图 １ 所示 。从 其 原理 图及 使
用 中出现 的情况来 看 ， 该液 压 系统 主 要存 在 如 下一 些
问题 ： １ （ ）元件 过 多 ， 电气 控 制 较 复 杂 ， 压 缸 的 一 个 液
本高、 停机 率大 ， 直接影 响生 产及生 产效 益 。 会
（ ）原系统 只在泵 的吸油 口处 安装有过滤器 ， ２ 其他部 位未装过滤器。油箱 中的污 染物容易 随介质进 入各个元
能 打开 ， 也是 本 次故 障 的原 因 所 在。 （ ）液压 缸 】 这 ２ ７
的缸 筒 内壁有 明显 划伤 ， 主要 是有 细小 颗粒 的油 液 ， 这 通过 阀 ｌ ８进人 液 压缸 造 成 的 。（ ）液压 系 统 设 计 欠 ３
液压板料折弯机机械部分设计
液压板料折弯机机械部分设计目录1.第一章1.1液压板料折弯机2.第二章2.1概述2.2 V带的设计计算2.3 V带轮的设计3.第三章3.1概述3.2齿轮传动的设计计算4.第四章4.1概述4.2螺旋传动的设计计算5.第五章链传动的设计5.1概述 5.2链条的设计与计算6.绪论1第1章概述1.1液压板料折弯机1.1.1液压板料折弯机的简介液压折弯机按同步方式又可分为：扭轴同步、机液同步，和电液同步。
液压折弯机按运动方式又可分为：上动式、下动式。
包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。
使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。
由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工。
折弯机可以通过更换折弯机模具，从而满足各种工件的需求！1.1.2液压板料折弯机的工作原理折弯机包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。
使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。
由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可2对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。
液压板料折弯机采用液压电器控制，滑块行程可以任意调节，并具有点动等动作规范，采用点动规范可方便的进行调模和调整。
液压板料折弯机性能可靠，是理想的板料成型设备之一，它广泛应用于飞机、汽车、造船、电器、机械、轻工等行业，生产效率高。
a. 滑块滑块为钢板焊接机构，通过滑块导轨与机架相连，油缸紧定在左右立柱上，油缸的活塞杆通过螺钉与滑块相连，保证滑块同步运动。
b.机械挡块调整机构为了提高工作精度，位于机架两侧的油缸内设有机械挡块左右油缸顶端通过手轮传动涡轮杆，而使螺杆传动，螺母做上下移动，限制了活塞杆下死点的位置，从而达到控制滑块下死点位置精度和重复定位精度，为保证工件的全长范围内的工作精度，两油缸中的机械挡块位置必须相同。
折弯机液压系统设计(DOC)
第1 章任务分析1.1技术要求设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。
给定条件为：折弯力1000000N滑块重量15000N快速下降速度23mm/s慢速加压（折弯）速度12mm/s快速上升速度53mm/s快速下降行程180mm慢速加压（折弯）行程20mm快速上升行程200mm1.2任务分析根据滑块重量为15000N，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。
设计液压缸的启动、制动时间为△t=0.2s。
折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（200mm）,故可选单杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率ηcm=0.91。
因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。
各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。
当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。
中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。
其工进速度由一个调速阀来控制。
快进和工进之间的转换由行程开关控制。
折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。
其活塞运动行程由一个行程阀来控制。
当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。
当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。
由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并可使油路卸荷平稳。
所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。
当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。
为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。
因为滑块受自身重力作用，滑快要产生下滑运动。
所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。
折弯机液压系统
折弯机液压系统题目:折弯机液压系统工作原理学校: 西安工业大学专业: 机械设计制造及其自动化姓名: 孙小伟学号: 100207114日期: 2013.12.22研究对象描述:多功能棒料折弯机用于直径4.5~12mm的金属棒料制品的金属加工。
本机能够加工出十种不同的尺寸和形状，有三个弯曲段的成品可以一次挤压成型，产品无压痕。
在挤压过程中,可以实现多根棒料同时挤压成型，具有很大的发展潜力。
本课题的研究成果可作为对多功能棒料折弯机保养、维修的重要文献。
一、主机结构及液压系统传动原理图1折弯机主机结构示意图1-机架;2-龙门架;3-左折板;4-压紧板;5-右折板;6-滑动架;7-调整丝杠(一)主机功能结构机器的主机由机架、龙门架、左折板、压紧板、右折板、滑动架和调整丝杠等组成(见图1)。
左折弯机构能够实现两个弯的一次成型，借助120?和90?两个位置的限位开关，可完成两种型号的产品成型。
此型号的切换无需调整行程开关，由控制面板的120/90拨位开关即可实现。
其中产品手柄处折弯是由龙门架上限位轴的限位实现的。
右折弯机构设置在一个可以沿横向导轨滑动的架体上，松开锁紧螺栓，摇动丝杠7可以调整右折弯的位置，以满足不同规格产品的要求。
左折弯、右折弯装置和压紧板各采用一个单活塞杆液压缸驱动。
(二)折弯机液压系统工作原理图2所示为折弯机的液压系统原理图。
为了提高折弯机的平稳性和防干扰，液压系统采用了双联泵(泵2和泵3)供油的双回路系统，泵2单独向左折弯机构液压缸9供油，供油压力由溢流阀6设定，缸的运动方向由三位四通电磁换向阀7控制，运动方向由单向节流阀8回油节流调速。
右折弯机构液压缸10与压紧液压缸13由泵3供油，泵3的供油压力与卸荷由先导式溢流阀5和二位二通电磁换向阀4设定和控制;缸10和缸13的运动方向分别由三位四通电磁换向阀12和二位四通电磁换向阀14控制;缸10由单向节流阀11回油节流调速，缸13由调速阀15进行回油节流调速。
液压课程设计—立式板料折弯机设计
二、设计性能要求欲设计制造一台立式板料折弯机，其滑块（压头）的上下运动拟采用液压传动，要求通过电液控制实现的工作循环为：1.自动实现空载下降--慢速下压折弯--快速退回的工作过程。
2.压头下降时速度均匀。
已知：折弯力1000F KN =；滑块重力G=15KN,快速空载下降的速度123/v mm s =，慢速下压折弯的速度212/v mm s =，快速退回的速度353/v mm s =；快速空载下降行程1180L mm =，慢速下压折弯的行程220L mm =，快速退回的行程3200L mm =；启动、制动时间均为0.2t s ∆=。
要求用液压方式平衡滑块重量，以防自重下滑；压头导轨上的摩擦力可以忽略不计。
三．设计内容1.工况分析:（1）负载分析折弯机滑块做上下直线往复运动，且行程较小（只有200mm ），故可选单杆活塞液压缸作为执行元件（可以选择液压缸的机械效率0.96m η=）。
根据技术要求和已知参数对液压缸各工况外负载进行计算，其计算结果列于下表1利用表1的计算数据，并在负载过渡段做粗略的线性处理后便得到如图1所示的折弯机液压缸负载循环图。
图1折弯机液压缸负载循环图（2）运动分析：根据已知参数，各个工况持续时间近似计算结果见表2表2折弯机各工况情况利用表2中的计算数据，并在速度过渡段做粗略的线性处理后便得到如图2所示的折弯机液压缸速度循环图。
图2 折弯机液压缸速度循环图2.确定液压缸参数根据文献1表8—7表8-6，预选液压缸的设计压力1P =24Mpa 。
将液压缸的无杆腔作为主工作腔，考虑到液压缸下行时，滑块自重采用液压式平衡，则可计算出液压缸无杆腔的有效面积。
21611000KN 0.0430.962410mF A m P η===⨯⨯⨯外 液压缸内径0.234234D m mm ====按GB/T2348—1993，取标准值D=250mm=25cm 。
根据快速下行和快速上升的速度比确定活塞杆直径d2322153 2.323V D V D d ===- 0.7520.752250187.95d D mm ==⨯=，取标准值d=180mm 。
折弯机液压系统的设计解读
折弯机液压系统的设计折弯机机属于一种锻造机械。
它是一个主要角色在金属加工行业。
产品广泛应用于 :轻工、航空、船舶、冶金、仪表、电器、不锈钢制品、钢结构建筑和装饰行业。
液压系统采用活塞泵的压力补偿提供油、回油节流控制 , 合理使用能源。
垂直液压缸使用平衡和锁定措施 , 所以 safly 和在国内工作。
同时液压缸组件的实现有伟大的夹紧力和剪切力。
当系统剪切板材料 , 它的性能很好新闻系统的设计 , 金属板剪切系统和液压泵站系统的电路设计和泵站的结构、布局和一些非标准组件的设计。
在设计过程中 , 实现了结构紧凑、布局合理、制造简单。
液压系统的概况安妮媒体 (液体或气体 , 自然流动或可以被迫流可以用来传递能量的流体动力系统。
使用最早的流体是水因此得名液压应用于系统使用液体。
在现代术语 , 液压意味着电路使用矿物油。
图 1 - 1显示了一个基本的液压系统的动力装置。
(注意 , 水是有了复苏迹象的末 90年代 ; 一些流体动力系统今天海水甚至操作。
其他常见的流体在流体动力电路是压缩空气。
如图 1 - 2所示 , 大气——压缩 7 - 10倍——是现成的和流动很容易通过管道 , 管道或软管传送能量来工作。
其他气体 , 如氮或氩 , 可以使用但昂贵的生产和过程。
权力是最难理解的行业。
在大多数植物很少有直接责任人员流体动力电路设计或维护。
通常 , 一般力学保持流体动力电路 fluid-power-distributor 最初设计的销售人员。
在大多数设施 , 负责流体动力系统是机械工程师的工作描述的一部分。
问题是 , 机械工程师通常在大学接受小如果任何流体动力的培训 , 所以他们会疲于执行这个任务。
适度的流体动力培训和足够多的处理工作 , 工程师往往取决于流体动力分配器的专业知识。
订单 , 经销商销售人员很高兴设计电路 , 经常协助安装和启动。
这种安排相当有效 , 但与其他技术的进步 , 许多机器上流体动力被拒绝的功能。
液压折弯机工作原理
液压折弯机工作原理
液压折弯机是一种常用的金属板材加工设备，它通过利用液压系统来实现对金属板材的折弯加工。
液压折弯机的工作原理如下：
1. 液压系统：液压折弯机主要由液压泵、液压系统和液压缸组成。
液压泵通过输送液压油，产生高压力，推动液压缸的活塞运动。
2. 工件夹紧：首先，将待加工的金属板材放置在工作台上，并用夹具将其夹紧。
夹具通过液压缸控制，确保工件在折弯过程中的稳定性。
3. 模具准备：根据所需折弯角度和形状，选择合适的模具。
将模具装到液压折弯机的上模和下模位置，使其与工件接触。
4. 液压系统启动：启动液压系统，液压泵开始工作，将液压油压入液压缸。
液压缸的活塞被压力推动，使模具施加力量到金属板材上。
5. 折弯过程：随着液压油的不断注入，液压缸的活塞继续向前移动，使模具逐渐对金属板材施加更大的力量。
金属板材受到力量的作用，开始发生塑性变形，完成折弯过程。
6. 压力释放：折弯完成后，停止液压系统的工作，使液压缸的活塞返回初始位置。
同时，夹紧夹具也会释放，让折弯后的零件取下。
液压折弯机通过利用液体的力量来完成金属板材的折弯加工，它具有工作稳定、加工精度高等优点，在金属加工行业中得到广泛应用。
液压板料折弯机工作原理
液压板料折弯机工作原理
液压板料折弯机是一种利用液压系统来对板料进行折弯加工的设备。
其工作原理如下：
1. 利用液压泵将工作液体压力传递到液压缸中，使得活塞在液压缸内运动。
2. 液压缸通过连接杆与上下模具相连接，上模具固定在机床上方，下模具固定在机床下方。
3. 当液压泵供液使液压缸内活塞向上运动时，上模具也向上运动，与板料接触。
4. 板料在上模具的作用下被弯曲，完成折弯工序。
5. 当液压泵停止供液或供液结束后，液压缸内的液压油返回油箱，活塞向下运动，上模具也向下运动，板料被释放，完成一次折弯。
6. 可通过调整液压泵供液量和液压缸运动的行程来控制折弯角度和弯曲力度。
液压板料折弯机通过液压系统的作用，能够实现对各种不同厚度和材质的板料进行精确的折弯加工，具有操作简单、折弯精度高等优点。
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o攀枝花学院学生课程设计说明书题目：板料折弯机液压系统设计学生姓名：_ 学号：所在院（系）: 机电工程学院专业：机械设计制造及自动化班级：________ 05级机制一班________指导教师：______________ 职称：讲师二◦◦八年七月十日摘要立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。
液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。
因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。
它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。
为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。
液压传动课程设计的目的主要有以下几点：1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。
2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。
3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。
关键词板料折弯机，液压传动系统，液压传动课程设计目录摘要1任务分析 (1)1.1 技术要求 (1)1.2任务分析 (1)2方案的确定 (2)2.1运动情况分析 (2)2. 1. 1变压式节流调速回路 (2)2. 1. 2容积调速回路 (2)3负载与运动分析 (3)4负载图和速度图的绘制 (4)5液压缸主要参数的确定 (4)6系统液压图的拟定 (6)7 液压元件的选择 (8)7.1液压泵的选择.................... ........ . (8)7.2 阀类元件及辅助元件 (8)7.3油管元件........................ .......... .. (9)7.4油箱的容积计算................... ... .. (10)7.5油箱的长宽高确 (10)7.6油箱地面倾斜度 (11)7.7吸油管和过滤器之间管接头的选择 (11)7.8过滤器的选取 (11)7.9堵塞的选取 (11)7.10空气过滤器的选取 (12)7.11液位/温度计的选取 (12)8液压系统性能的运算 (13)8.1 压力损失和调定压力的确定 (13)8.1.1沿程压力损失 (13)8.1.2 局部压力损失 (13)8.1.3压力阀的调定值计算 (14)8.2油液温升的计算 (14)8.2.1快进时液压系统的发热量 (14)8.2.2快退时液压缸的发热量 (14)8.2.3压制时液压缸的发热量 (14)8.3油箱的设计 (15)8.3.1系统发热量的计算 (15)8.3.2散热量的计算 (15)9参考文献 (17)致谢181 任务分析1.1 技术要求1.2 任务分析 根据滑块重量为2.3 104N ，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡 滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。
设计液压缸的启动、制动时间为Vt 0.2s 。
折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（240mm ,故可选单 杆液压缸作执行器 , 且液压缸的机械效率 cm 0.91。
因为板料折弯机的工作循环 为快速下降、慢速加压（折弯） 、快速回程三个阶段。
各个阶段的转换由一个三 位四通的电液换向阀控制。
当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。
中位时实 现液压泵的卸荷， 工作在右位时实现液压泵的快速和工进。
其工进速度由一个调 速阀来控制。
快进和工进之间的转换由行程开关控制。
折弯机快速下降时， 要求 其速度较快， 减少空行程时间， 液压泵采用全压式供油。
其活塞运动行程由一个 行程阀来控制。
当活塞以恒定的速度移动到一定位置时， 行程阀接受到信号， 并 产生动作， 实现由快进到工进的转换。
当活塞移动到终止阶段时， 压力继电器接 受到信号， 使电液换向阀换向。
由于折弯机压力比较大， 所以此时进油腔的压力 比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路， 以防在高压冲击 液压元件， 并可使油路卸荷平稳。
所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压 回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节， 此时换向阀处于中位。
当卸压到一 定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。
为了对油路压力进行监控，设计制造一台立式板料折弯机， 该机压头的上下运动用液压传动， 环为：快速下降、慢速加压（折弯） 、快速退回。
给定条件为：折弯力1.9 106 N滑块重量2.3 104N快速空载下降行程 210mm 速度（v 1) 23 mm/ s 慢速下压（折弯） 行程30mm 速度（ v 2) 12 mm/s 快速回程 行程240mm 速度（v 3) 52 mm/s 其工作循在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。
因为滑块受自身重力作用，滑快要产生下滑运动。
所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。
在液压力泵的出油口设计一个单向阀，可防止油压对液压泵的冲击，对泵起到保护作用。
2方案的确定2.1 运动情况分析由折弯机的工作情况来看，其外负载和工作速度随着时间是不断变化的。
所以设计液压回路时必须满足随负载和执行元件的速度不断变化的要求。
因此可以选用变压式节流调速回路和容积式调速回路两种方式。
2.1.1 变压式节流调速回路节流调速的工作原理，是通过改变回路中流量控制元件通流面积的大小来控制流入执行元件或自执行元件流出的流量来调节其速度。
变压式节流调速的工作压力随负载而变，节流阀调节排回油箱的流量，从而对流入液压缸的的流量进行控制。
其缺点：液压泵的损失对液压缸的工作速度有很大的影响。
其机械特性较软，当负载增大到某值时候，活塞会停止运动，低速时泵承载能力很差，变载下的运动平稳性都比较差，可使用比例阀、伺服阀等来调节其性能，但装置复杂、价格较贵。
优点：在主油箱内，节流损失和发热量都比较小，且效率较高。
宜在速度高、负载较大，负载变化不大、对平稳性要求不高的场合。
2.1.2容积调速回路容积调速回路的工作原理是通过改变回路中变量泵或马达的排量来改变执行元件的运动速度。
优点：在此回路中，液压泵输出的油液直接进入执行元件中，没有溢流损失和节流损失，而且工作压力随负载的变化而变化，因此效率高、发热量小。
当加大液压缸的有效工作面积，减小泵的泄露，都可以提高回路的速度刚性。
综合以上两种方案的优缺点比较，泵缸开式容积调速回路和变压式节流调回路相比较，其速度刚性和承载能力都比好，调速范围也比较宽，工作效率更高，而发热却是最小的。
考虑到最大折弯力为1.9 106 N ，数值比较大，故选用泵缸开式容积调速回路。
3负载与运动分析要求设计的板料折弯机实现的工作循环是：快速下降工作下压（折快速回程停止。
主要性能参数与性能要求如下：折弯力F=1.9 106N ;板料折弯机的滑块重量G=2.3 104N;快速空载下降速度 v 1 23mm/s =0.023m/s ，工作下压速度12mm/s =0.012m/s ，快速回程速度v 3 52mm/ s =0.052m/s ，板料折弯机快速空载下降行程 L 1 210mm =0.21m,板料 折弯机工作下压行程L 2 30mm =0.03m,板料折弯机快速回程：H=240mm=0.24； 启动制动时间t 0.2s ，液压系统执行元件选为液压缸。
液压缸采用V 型密封圈, t —运动的加速、减速时间其机械效率cm 0.91。
由式F m v m —— t 式中 m —工作部件总质量v —快进或快退速度求得惯性负载 F m 下 2.3 9.8104 0竺 270N 0.2 再求得阻力负载 静摩擦阻力F sf 0.2 2.3 104 4600N 工况 起动加速 动摩擦阻力 F fd 0.1 2.3 104 2300N表一液压缸在各工作阶段的负载值（单位:N ）负载组成 负载值F 推力F / cmF F sf 4600 5055 F F fd Fm 257028244负载图和速度图的绘制L 3 240mm快进F F fd 2300 2527 工进F F fd F 1902300 2113667 快退F F fd 2300 2527注：液压缸的机械效率取 cm 0.91 负载图按上面数据绘制，如下图a ）所示 速度图按己知数值 v 1 23mm/s , v 2 12mm/s , v 3 52mm/s , L |210mm , L 2 30mm ，快速回程E5E7；!4厂|小|， \ 图一 板料折弯机液压缸的负载图和速度图a ）负载图b ）速度图液压缸主要参数的确定由表11-2和表11-3可知，板料折弯机液压系统在最大负载约为 211KN 时工 作压力R 30MPa 。
将液压缸的无杆腔作为主工作腔，考虑到缸下行时，滑块自 重采用液压方式平衡，则可计算出液压缸无杆腔的有效面积，取液压缸的机械效率 n cm =0.91 o 弘2113667 6 0.077m 2 cm p 1 0.91 30 10参考［1］，按 GB/T2348-1993,取标准值 D=320mm=32cm 根据快速下降与快速上升进的速度比确定活塞杆直径d:取标准值d=220mm=22cm2 2 2 2d)7(32 22 ) 326如液压缸在工作循环中各阶段的压力和流量计算见表5.1表5.1各阶段的压力和流量液压缸在工作循环中各阶段的功率计算见表5.2表工作循环中各阶段的功率液压缸内径：DCO 770.3m 300mmv 快上D 2V 快下 D 2_752232.26 d 221mm 22.1cm则：无杆腔实际有效面积汙2302 706.5cm 24有杆腔实际有效面积严2根据以上分析与计算数据处理可绘出液压缸的工况图 5.1 :图5.1液压缸的工况图6系统液压图的拟定考虑到液压机工作时所需功率较大，固采用容积调速方式；（1）为满足速度的有极变化，采用压力补偿变量液压泵供油，即在快速下降的时候，液压泵以全流量供油。
当转化成慢速加压压制时，泵的流量减小，最后流量为0；（2）当液压缸反向回程时，泵的流量恢复为全流量供油。
液压缸的运动方向采用三位四通丫型电磁换向阀和二位二通电磁换向阀控制。
停机时三位四通换向阀处于中位，使液压泵卸荷；（3）为了防止压力头在下降过程中因自重而出现速度失控的现象，在液压缸有杆腔回路上设置一个单向阀；（4）为了压制时保压，在无杆腔进油路上和有杆腔回油路上设置一个液控单向阀；（5）为了使液压缸下降过程中压力头由于自重使下降速度越来越快，在三位四通换向阀处于右位时，回油路口应设置一个溢流阀作背压阀使回油路有压力而不至于使速度失控；（6）为了使系统工作时压力恒定，在泵的出口设置一个溢流阀，来调定系统压力。