化肥厂合成氨节能潜力分析
氨合成工艺优化节能降耗
氨合成工艺优化节能降耗氨是重要的化工原料，广泛应用于农业、化肥、医药等各个领域。
然而，传统的氨合成工艺存在能耗高、环境污染等问题。
因此，优化氨合成工艺，实现节能降耗成为迫切的需求。
本文将探讨氨合成工艺优化的关键技术和方法，并分析其在节能降耗方面的应用前景。
一、氨合成工艺现状氨合成的工艺一般采用哈伯-博仑过程。
该过程通过催化剂促使氮气和氢气发生反应生成氨气，但该工艺存在以下问题：1. 能耗高：哈伯-博仑过程中，氮气和氢气以高温高压的条件下进行反应，能耗较高。
2. 产物纯度低：传统工艺中，合成氨的产物中往往含有大量的惰性气体和杂质，需要经过多道分离与纯化步骤。
3. 环境污染：传统氨合成工艺中使用的催化剂存在重金属的含量，容易造成环境污染。
二、氨合成工艺优化的技术和方法为了优化氨合成工艺，降低能耗、提高产能和产物纯度，我们可以采用以下技术和方法：1. 催化剂的改良：改良催化剂的设计和制备，可以提高催化剂的催化活性和选择性，降低反应温度和压力。
2. 反应条件的优化：通过调节反应温度、压力、气体流速等条件，可以提高催化剂的利用率，减少能量损耗。
3. 原料气体的净化：采用先进的气体净化技术，将原料气体中的杂质和惰性气体去除，提高产物纯度。
4. 催化剂的再生与循环利用：通过催化剂的再生和循环利用，减少催化剂的使用量，降低生产成本。
5. 氨合成流程的整合与改进：通过对氨合成反应流程的整合和改进，优化反应步骤，减少能量损耗。
三、氨合成工艺优化的应用前景氨合成工艺优化在节能降耗方面具有广阔的应用前景。
通过改良催化剂和优化反应条件，可以将反应温度和压力降低至适宜的范围，从而降低能耗，提高能源利用效率。
此外，通过净化原料气体和循环利用催化剂，可以提高产物纯度，减少分离与纯化步骤，进一步降低生产成本。
氨合成工艺优化还可以减少环境污染。
采用环保催化剂和先进的气体净化技术，可以降低重金属的含量，减少对环境的污染。
综上所述，氨合成工艺优化是实现节能降耗的重要途径。
合成氨工业节能减排的分析
合成氨工业节能减排的分析【摘要】合成氨工业是重要的化工行业，但其高能耗和碳排放已成为环境问题。
本文通过分析合成氨工业的能耗和碳排放情况，探讨了节能减排的技术手段以及现状分析。
结论指出节能减排对合成氨工业的重要性，并提出未来发展方向。
通过探讨合成氨工业节能减排的可行性，本文旨在为减少化工行业对环境的影响提供参考。
【关键词】合成氨工业、节能减排、能耗情况、碳排放、技术手段、现状分析、可行性探讨、重要性、发展方向、总结。
1. 引言1.1 背景介绍合成氨是一种重要的化工产品，广泛应用于农业、化工和能源等领域。
合成氨工业是能源消耗和碳排放较大的产业之一，对环境造成了一定的影响。
随着全球对气候变化和环境保护的重视，节能减排已成为合成氨工业发展的必然趋势。
根据国家《十三五能效法》和《节能减排技术政策》，合成氨工业要实施更加严格的节能减排措施。
合成氨工业的节能减排问题已经引起了广泛的关注和研究。
通过分析合成氨工业的能耗情况、碳排放情况以及节能减排的技术手段，可以更全面地了解这一产业的现状和存在的问题。
在全面了解合成氨工业的节能减排情况的基础上，进一步探讨其可行性和未来发展方向，有助于指导该行业实施更加有效的节能减排措施，实现可持续发展。
1.2 研究目的研究目的是通过对合成氨工业节能减排的分析，探讨如何提高合成氨生产的能源利用效率和降低碳排放量，从而减少对环境的负面影响。
通过对合成氨工业的能耗情况、碳排放情况以及节能减排的技术手段进行深入研究，可以为相关企业和政府部门提供科学的节能减排方案和政策建议，促进合成氨工业的可持续发展。
还可以探讨合成氨工业节能减排的现状和可行性，进一步指导合成氨生产企业在节能减排方面采取有效措施。
通过本研究的开展，旨在为合成氨工业的可持续发展和环境保护作出贡献，提高我国合成氨生产的技术水平和竞争力。
2. 正文2.1 合成氨工业的能耗情况分析合成氨是一种重要的化工产品，广泛应用于农业肥料、合成树脂、石油和化学工业等领域。
合成氨工业节能减排的分析
合成氨工业节能减排的分析合成氨是一种用途广泛的化学品，在肥料、塑料、药品等多个领域都有重要的应用。
然而，合成氨的生产过程却会带来大量的能耗和碳排放。
因此，进行合成氨工业的节能减排是非常必要和重要的。
首先，我们需要分析合成氨工业节能减排的现状和挑战。
目前，合成氨的主要生产方法是哈柏-博仑过程（Haber-Bosch Process），该过程通过将氢气和氮气在高温高压条件下反应得到合成氨。
然而，这个过程的主要能耗是氢气的制备，而氢气的制备则依赖于化石燃料的消耗，导致大量的碳排放。
此外，合成氨工业还有其他能耗，例如电力消耗、冷却水消耗等。
为了节能减排，我们可以采取以下措施。
首先，改进哈柏-博仑过程本身。
通过改进反应器和催化剂，提高合成氨的产率，从而减少氢气的消耗。
其次，优化氢气的制备过程。
可以采用新型的氢气制备技术，如水电解、生物制氢等，减少对化石燃料的依赖，从而减少碳排放。
此外，还可以通过烟气余热回收、蒸馏废热回收等措施来提高能量利用效率，减少能耗。
除了上述技术措施，还可以采取管理措施来节能减排。
例如，优化生产计划和调度，合理利用产能，减少闲置和能耗；通过培训和教育，提高员工的环保意识和操作技能，减少不必要的能耗和浪费；加强能源管理和监测，及时发现和解决能源浪费问题等。
此外，政府的政策支持也是促进合成氨工业节能减排的重要因素。
政府可以提供财政补贴和税收优惠，鼓励企业采用节能减排措施；出台相关的法规和标准，限制能耗和碳排放；建立监测和监管体系，加强对合成氨工业的能耗和排放的监管等。
然而，合成氨工业节能减排面临一些挑战。
首先，新技术的应用和推广需要投入大量的资金和时间，企业可能面临负担压力；其次，由于合成氨工业涉及多个环节和多个企业，要实现全行业的节能减排需要协调和合作，可能存在协调成本和困难。
综上所述，合成氨工业节能减排是一项重要而复杂的任务，需要从技术、管理和政策等多个方面综合考虑。
通过改进生产工艺、提高能源利用效率、管理能耗和监管等措施，可以有效减少合成氨工业的能耗和碳排放，实现可持续发展。
合成氨工业节能减排的分析
合成氨工业节能减排的分析合成氨是一种重要的化工原料，广泛用于生产化肥、染料、医药、塑料等多个行业。
合成氨的生产过程需要耗费大量能源，并且产生大量的二氧化碳和其他温室气体，给环境带来严重的污染。
如何在合成氨工业中节能减排，成为当前亟待解决的问题。
目前合成氨工业的节能减排主要有以下几个方面：优化工艺流程、提高装备效率、利用余热余能、采用清洁生产技术、发展新能源替代传统能源等。
优化工艺流程是实现合成氨工业节能减排的重要手段之一。
通过对反应条件、催化剂、分离技术等方面的优化，可以降低合成氨的生产能耗，减少二氧化碳的排放。
采用高效的催化剂和优化的反应条件可以提高反应的转化率，降低甲烷氧化反应中的二氧化碳排放。
提高装备效率也是节能减排的重要途径。
合成氨工业的各项装备包括压缩机、蒸馏塔、换热器等，优化这些设备的设计和操作参数，提高设备的使用效率，可以减少能源消耗，降低气体排放。
采用高效的换热器和压缩机，可以降低能源消耗，减少二氧化碳的排放。
利用余热余能可以有效降低合成氨工业的能耗。
合成氨工业生产过程中会产生大量的余热、余能，通过合理的余热余能回收利用可以降低工艺流程的能耗，减少二氧化碳的排放。
采用余热锅炉和余热发电技术，可以将废热转化为电能，减少外购电力的消耗。
采用清洁生产技术也是实现合成氨工业节能减排的重要措施。
合成氨工业生产过程中会产生大量的废水、废气，采用先进的废气处理技术和废水处理技术，可以减少大气和水体污染，实现清洁生产，降低环境影响。
发展新能源替代传统能源也是合成氨工业节能减排的重要途径。
传统合成氨工业主要依赖天然气或煤炭作为原料和能源，这些能源在生产和燃烧过程中会产生大量的二氧化碳和其他温室气体。
发展可再生能源或其他清洁能源，如风能、太阳能等替代传统能源，可以降低温室气体的排放，实现绿色可持续发展。
合成氨工业节能减排是一个复杂的系统工程，需要在技术、政策、市场等多方面共同努力。
通过优化工艺流程、提高装备效率、利用余热余能、采用清洁生产技术、发展新能源替代传统能源等措施，可以实现合成氨工业的节能减排目标，推动合成氨工业向清洁、高效、可持续方向发展。
合成氨工业节能减排的分析
合成氨工业节能减排的分析合成氨工业是化工行业中的重要组成部分，合成氨被广泛应用于化肥、医药、塑料、合成纤维、烟火等领域。
合成氨的生产过程却面临着能源消耗大、排放物多的问题，给环境带来了不小的压力。
合成氨工业节能减排成为了当前急需解决的问题之一。
一、合成氨工业的能源消耗情况合成氨工业的生产是一个高能耗过程，主要集中在合成氨生产反应和合成氨气体的提纯过程。
合成氨生产反应是一个高温高压的过程，需要大量的能量来提供反应所需的热量和压力。
而合成氨气体的提纯过程也需要消耗大量的能量。
合成氨工业的能源消耗主要体现在这两个过程上。
根据统计数据显示，合成氨工业的能源消耗占国内化工行业总能源消耗的比重较大，而且随着合成氨产量的增加，能源消耗也在不断增加。
这种高能耗的生产模式不仅增加了企业的生产成本，也加剧了国家的能源压力，同时也增加了环境的负担。
由于合成氨工业的生产过程涉及大量的化学反应和燃烧过程，因此会产生多种废气、废水和固体废物。
废气中的氮氧化合物、二氧化碳和氮气是主要的污染物。
这些污染物对人体健康和环境都有不良影响。
在废水排放方面，合成氨工业还会产生含有氨氮和重金属的废水，如果直接排放到水体中，会引起水质污染，对水生态系统产生危害。
固体废物主要是废渣和废渣。
由于合成氨工业所产生的固体废物也不容忽视。
综合以上情况，合成氨工业的排放问题也亟需解决。
三、合成氨工业节能减排的途径为了解决合成氨工业的高能耗和高排放问题，需要从技术、管理和政策等多方面入手，采取一系列措施来实现节能减排。
1. 技术改造技术改造是实现节能减排的关键。
在合成氨生产反应过程中，采用先进的催化剂和反应工艺，可以降低反应温度和压力，减少能量消耗；在氨气的提纯过程中，采用先进的分离膜和吸附材料，可以降低能量消耗并提高氨气的纯度。
还可以利用余热余压来供热供电，提高能源利用率。
2. 管理优化合成氨工业的生产过程需要严格的自动化控制和过程优化，有效控制原料、能耗和产品质量，并且对设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行。
论我国合成氨工业的现状及节能减排的措施
论我国合成氨工业的现状及节能减排的措施论我国合成氨工业的现状及节能减排的措施导语：合成氨作为一种重要的化工原料，在农业、化肥等领域具有广泛的应用。
然而，合成氨工业的发展也面临着能耗高、排放废气等难题。
本文将深入探讨我国合成氨工业的现状，并就节能减排措施进行全面分析和总结，旨在为该行业的可持续发展提供建设性意见。
一、我国合成氨工业的现状1. 行业概况我国合成氨工业始于20世纪50年代，经过近70年的发展，已经成为全球合成氨产量最大的国家。
目前，我国合成氨工业已经形成了以大型煤炭、天然气、石油化工企业为主体的生产格局，技术水平和产能居于世界前列。
2. 产能规模根据统计数据显示，我国目前的合成氨产能已经超过了3000万吨，其中大约有40%用于化肥生产，其余用于农药、石化等行业。
这一庞大的产能规模不仅为我国农业和化肥产业的发展提供了有力支持，也面临着诸多能源消耗和环境污染等问题。
3. 能源消耗问题合成氨的生产过程需要大量的能源投入，包括煤炭、天然气等非可再生能源。
随着合成氨产能的不断扩大，能源消耗问题日益凸显。
根据统计数据，我国合成氨工业每年消耗的能源相当于全国范围内几个大中型城市的总能耗，造成了巨大的能源浪费和碳排放。
4. 环境污染问题合成氨的生产过程中还会产生大量的废气和废水，其中包括氮氧化物、二氧化碳等温室气体和污染物。
这些废气和废水的排放对环境和人体健康造成潜在的威胁，也形成了我国合成氨工业发展的一大瓶颈。
二、节能减排的措施1. 改进生产工艺合成氨工业可以通过改进生产工艺来降低能耗和环境污染。
采用先进的合成氨技术，如高效催化剂、低温合成等，可以提高产氨效率，减少原料和能源消耗。
合成氨工业还可以引入循环利用技术，如余热回收、水资源回收等，以减少废气和废水的排放。
2. 推广清洁能源合成氨工业可通过推广清洁能源来降低能源消耗和环境污染。
可利用天然气替代煤炭作为主要原料，以降低二氧化碳排放。
还可以充分利用太阳能、风能等可再生能源，以降低对非可再生能源的依赖。
合成氨工业节能减排研究论文[优秀范文5篇]
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合成氨工业节能减排研究论文[优秀范文5篇]第一篇：合成氨工业节能减排研究论文摘要:随着国民经济和技术的发展，我国的合成氨工业的产能和技术已发展到世界先进水平。
但随着合成氨工业的发展，节能减排问题也日益突出。
本文通过对合成氨工业的特点的分析，提出了有关于节能减排的几点建议，给相关部门提供参考。
关键词:合成氨；节能减排；1我国合成氨工业的基本情况我国的合成氨工业目前处于世界领先的水平，主要以煤为原料经济实惠。
因其具有成本低，应用方便的特点，今后的仍然会是我国合成氨工业的主要原料。
2合成氨工业节能减排的探究2.1分析节约能源的潜能氨的热值大约是22.4GJ/t；合成氨的过程是一个消耗大量能量的过程，这也使合成氨工业成为高耗能产业之一。
根据现在的局面可以看出，国外先进的合成氨工业和中国大型合成氨工业相比，我国合成氨工业耗40-60GJ能量才能够生产一吨产品氨，国外的能源消耗要比中国减少一半，因此我国合成氨工业的节能减排改造迫在眉睫。
2.2分析降耗工段原料转化过程能耗最多的一个工段之一，在整个过程中直接影响合成氨综合能耗。
另整个过程中热能的利用、换热、冷却过程的热量消耗也较大，70%以上的热能损耗都在这一环节。
2.3分析动力的耗能全装置耗能和付出初级能源代价耗能在总能耗约占据37.68%，它们的消耗数量分别为3.21GJ/t和11.48GJ/t，其中合成气压缩机消耗能量超过50%。
制造30%的动力能源就需要消耗一份初级能源，所以对这方面节能是非常有必要的。
动力能源的目的是为了克服装置阻力进行工艺气输送和提供氨合成工序氨合成反应所需的高压。
从表面看，原料转化过程大部分能源消耗发生的阶段，但是氨合成工序实际上成为合成氨工业中动能消耗量最大的一个阶段。
3合成氨的节能措施3.1改良流体输送设备3.1.1采用汽轮机驱动提供合成氨动力源我国电力大部分以煤为原料制蒸汽驱动汽轮机发电，汽—电转化与电力输送、电—动力转化是能源消耗高的主要因素之一，其转化效率不足70%，而汽轮机直接驱动离心透平压缩机、合成循环机及大型泵类提供动力源省去这一能耗过程，转化效率高达90%以上，是节能减排最有效的措施之一。
浅析合成氨工艺节能措施
浅析合成氨工艺节能措施1. 引言1.1 合成氨工艺的重要性合成氨是一种重要的化工原料，被广泛用于制造化肥、农药、燃料等产品。
合成氨工艺的重要性在于其在现代社会中的广泛应用，为农业生产、工业生产以及能源生产提供了必要的原料。
合成氨不仅可以提高农作物的产量，还可以满足工业生产对氮肥的需求，同时也可以用作燃料和化工原料。
合成氨的生产工艺一直是工业界关注的焦点之一，因为其生产过程中会消耗大量的能源。
采取节能措施对于合成氨工艺的持续发展至关重要。
通过提高能源利用效率，优化设备设计，改进余热回收系统以及应用先进的控制技术，可以有效降低合成氨生产过程中的能源消耗，实现更加高效、环保的生产过程。
合成氨工艺的重要性体现在其在各个领域的广泛应用以及对现代生产体系的贡献。
为了实现可持续发展，节能减排已经成为全球工业界的共同目标，合成氨工艺的节能措施也需要不断完善和深化。
1.2 能源消耗与节能意义合成氨工艺是工业生产中非常重要的一项工艺，其生产过程需要消耗大量的能源。
能源消耗不仅会增加生产成本，还会对环境造成负面影响。
节能对于合成氨工艺来说至关重要。
合成氨工艺的能源消耗主要来自于压缩、制冷和反应等环节。
压缩机是能源消耗的重要组成部分，压缩机效率的提高可以有效降低能源消耗。
反应器设计的优化和余热回收系统的改进也能有效减少能源消耗。
采用先进的控制技术可以使工艺运行更加稳定高效，也可以进一步减少能源消耗。
节能在合成氨工艺中具有重要的意义，不仅可以降低生产成本、提高生产效率，还可以减少能源消耗对环境的负面影响。
未来的发展方向应当是在不断提高工艺效率的进一步优化能源利用，实现合成氨工艺的可持续发展。
通过不断探索创新，合成氨工艺节能措施将有更广阔的发展前景。
2. 正文2.1 合成氨工艺中的能源消耗主要来源合成氨工艺中最主要的能源消耗来源是氮气的制备。
在合成氨的过程中，氮气与氢气通过催化剂反应生成氨气，而氮气的制备通常涉及空分设备和氧氮分离设备，这些设备消耗大量能源。
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3 夹点PQ把过程系统分隔为两部分：一是夹点上方，称为热端（热阱），只需 公用工程加热；另一是夹点下方，称冷端（热源），只需公用工程冷却。
夹点分析方法：确定冷热流股匹配方案
夹点技术分析
区间Ⅰ：H1和H2的低温段应被公用工程冷却，采用冷却器CW1和CW2。 区间Ⅱ：C1分别与H1和H2换热。采用换热器E1和E2 。 区间Ⅲ：C1和C2分别与H1和H2换热。采用换热器E3，E4。 区间Ⅳ： H1分别与C1和C2换热。采用换热器E5，E6。 区间Ⅴ： C1和C2的高温位应被公用工程加热。采用换热器HS1，HS2。 区间Ⅱ, Ⅲ ,Ⅳ, Ⅴ都要分解组合曲线来确定内部匹配关系。
合成氨综述
(1)气体的压缩和除油 (2)气体的预热和合成
(3)氨的分离
(4)气体的循环 (5)惰性气体的排除
(6)反应热的回收利用
㶲分析
通过对㶲损失进一步分析,不仅可以作出系统热经济性的整体评价,而且还可 以从中获取改善热 经济性的有用信息,即找出系统中存在节能潜力所在的部 位。因此,能量系统评价的中心问题是对㶲损失在系统中分布的分析以及各 部位㶲损失数值的大小。 初定各个物流的㶲值，再利用公式Eloss=Ein-Eout，其中：Eloss为模块的㶲损 失,kJ;Ein为输入模块的㶲,kJ;Eout 为输出模块的㶲,kJ。通过以上方法可以得出 整个流程氨（以吨计算）的㶲平衡值及分布情况。各操作单元中热力系统总 输入量最大,气化单元次之。这一结果表明,分析㶲损失找到节能的部位应以 上述两个单元为主。
㶲分析：系统㶲平衡表㶲 Nhomakorabea析：热量损失表与㶲损失分布表
㶲分析
由以上两表可以清楚地看出,合成氨系统㶲损失最大的是热动力子系统,这与 以热力学第一定律为基准的合成氨系统热量分析相吻合,但造成㶲损失的原 因却不一样。 具体分析 热动力系统的目的：利用燃料煤的燃烧和回收工艺过程中的余热来产生蒸汽 以供压缩、制冷以及换热使用,其主要过程为冷水和饱和蒸汽流经余热锅炉, 经燃料煤的燃烧,产生过热蒸汽,然后过热蒸汽向合成氨各工艺流程提供过程 蒸汽与压缩机动力,作功后的蒸汽冷却成水后被排走。
夹点技术分析
合成氨简化分析图
夹点技术分析
优化后分配图
两种分析方法进行比较
对于化肥厂合成氨的两种分析方法都可以在一定程度上降低能耗，夹点分析 方法重在对换热网络进行优化分析，而㶲分析则是将系统㶲损失降低至最小 值，以重新分配各部分能耗。两种方法所体现的实际行为就是减少了两煤的 使用量，即从根本上解决了消耗的量的问题。
㶲分析
由热力系统㶲损失分析表可 知（右图），热动力系统中 造成㶲损失最大的原因则是 因为锅炉燃料煤燃烧产生蒸 汽的过程损失了大量的㶲,其 㶲损失为燃料值的33%以上; 其次是由于两股物流的换热 温差而导致的㶲损失。
㶲分析结果
由对热力系统的分析可知：热动力系统的能量利用率很低,从而应该成为煤 基合成氨工艺节能的主要突破口之一。
其次合成氨工艺流程㶲损失居第二位的是气化单元,其㶲损失占总损失的 30%左右,主要原因是气化炉的反应热来源于一部分燃料的燃烧,燃烧过程㶲 损失较大,而且气化炉出口的粗煤气显热的回收过程㶲损失同样不容忽视。
在实际生产中努力降低两煤(原料煤和燃料煤)消耗是节能降耗工作的重点
夹点技术分析
夹点技术是英国BodoLinnhoff教授等人于70年代末提出的换热网 络优化设计方法，后来又逐步发展为化工过程综合的方法论。夹 点技术是能量回收系统的重大突破，80年代以来夹点技术在欧洲、 美国、日本等工业发达国家迅速得到推广应用，现已广泛地应用 于各种工业生产的连续和间歇工艺过程，应用领域十分广阔，在 世界各地产生了巨大的经济效益。用来优化综合换热网络，并且 能对整个过程系统的能量进行分析与调优，实现过程系统的低能 耗操作。
仅从上课老师所讲的分析方法中，由于对化工行业本身工艺过程的不熟，做 这份PPT实在很吃力。望给予指正。
化肥厂合成氨节能潜力分析
环工12-2 龚煜
合成氨综述
氨的生产过程，粗略的讲可分成四步：原料的生产；原料气的净化；氨的合成； 氨的分离。除氨的合成外，其它过程的转化率和分离率都比较高。由于氨合成 的转化率较低，反应后的气体经氨分离后循环返回合成塔。氨生产的原则流程：
合成氨综述
氨的合成工段，其主要任务是在适宜的温度、压力和有触媒催化的条件下，将 经过精制的氢氮混合气体，在合成塔内直接合成为氨。然后将所得的气氨，从 氢氮混合气中经冷却冷凝成为液态氨分离出来。液氨由氨罐进入氨冷器蒸发为 气氨，送碳化岗位制取碳酸氢铵；或送硝酸车间制取硝酸和硝铵；或送硫铵车 间制取硫酸铵；或将液氨送尿素车间制取尿素等。未合成为氨的氢氮混合气体 继续在合成系统内循环使用。
夹点技术分析
重新分配结果： 区间Ⅰ：H2-1的低温段应被冷却，采用冷却器CW1。
区间Ⅱ： H2-2 与C1-1匹配采用换热器E1 。
区间Ⅲ： H2-3和C1-2匹配采用换热器E2； H2-4和C2-1匹配采用换热器E3； H1-1和C2-2匹配采用换热器E4。 区间Ⅳ： H1-2和C1-3匹配采用换热器E5； H1-3和C2-3匹配采用换热器E6 。 区间Ⅴ： C2-4和C1-4的高温位应被加热。采用加热器HS1，HS2。
夹点分析方法
将合成氨过程系统含有的工艺物流简化为2个热物流及两个冷物流，数据见 下表。冷热流股最小传热温差△ Tmin=20℃。
夹点分析方法
在T-H图上画出组合曲线
夹点分析方法
移动某一曲线使两曲线间最短距离等于20℃，此最短距离处即为夹点
夹点分析方法
从夹点图上可以得出如下信息：
1 合成氨系统所需的最小公用工程加热负荷Qh,min，及所需最小公用工程冷却负荷 Qc,min。 2 合成氨系统所能达到的最大热回收Qr,max。