精益培训教材
精益生产预览培训教材
某企业精益生产推广案例
企业背景：某大型制造企业，生产多种产品 推广原因：提高生产效率，降低成本 推广过程：成立精益生产小组，进行培训和实施 推广效果：生产效率提高20%，成本降低15%，产品质量提升
精益生产未来发展
智能化精益生产
智能化技术：利用人工智能、大 数据等技术提高生产效率
智能化管理：通过信息化手段实 现生产过程的实时监控和管理
持续改进
建立持续改进的文化和氛围 制定持续改进的计划和目标 定期评估和改进生产流程 鼓励员工提出改进建议和参与改进活动 持续改进的成果分享和激励机制
精益生产案例分析
某企业精益生产实施案例
企业背景：某汽车制造企业 实施时间：2015年 实施目标：提高生产效率，降低成本
实施过程：引入精益生产理念，优化 生产流程，提高员工素质
构成：价值流图通常包括原材料、生产过程、成品、客户等环节，以及信息流、物料流、 时间流等信息。
作用：价值流图可以帮助企业发现生产过程中的瓶颈、浪费和不合理之处，从而进行优 化和改进。
绘制方法：绘制价值流图时，需要按照生产过程的实际流程，将各个环节和信息进行梳 理和绘制，并标注出关键数据，如生产时间、库存量等。
目视化管理
目视化管理的定义：通过视觉信号来传递信息，使员工能够快速、准确地了解生产状况和问题 目视化管理的作用：提高生产效率、降低成本、提高产品质量、减少浪费 目视化管理的工具：看板、信号灯、颜色标记、图表等 目视化管理的应用：生产现场、仓库、办公室等
精益生产实施步骤
制定实施计划
制定计划：根据目标和现状 制定实施计划，包括时间、 人员、资源等
培训目标：提高员工对精益 生产的理解和应用能力
培训方式：理论讲解、案例 分析、实践操作
精选精益生产现场管理培训教材
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走进现场
（3）现场最关注的是产量： 分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量 （显示能力） （4）现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境
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4
现场管理的金科玉律
◆ 当问题（异常）发生时，要先去现场 ◆ 检查现物（有关的物件） ◆ 把握现状（表现出的特征） ◆ 当场采取暂行处理措施 ◆ 发掘真正的原因并将它排除 ◆ 标准化以防止再次发生
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生产活动的6条基本原则
（1）后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品 （2）必达生产计划 年计划、月计划、每周、每日按计划生产----生产计划的保证 （3）彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物
c、生产管理方针：创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化
运作体系；挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生
产效率。
d、管理的要求：
◎ 以落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制
◎ 任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行
◎ 决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说
◎ 必须奖罚分明，而且要及时、到位
◆ 降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品
◆ 缩短生产线：合理的生产线工人
◆ 减少机器停机时间
◆ 减少空间占用
◆ 现场对总成本降低的作用
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现场管理的日常工作
企业精益化管理实战培训教材
企业精益化管理实战培训教材引言企业精益化管理是一种以高效、高质量和低成本为目标的管理方法。
通过去除浪费和提高价值创造能力，企业可以提高竞争力和盈利能力。
本文档旨在为企业精益化管理实战培训提供教材，帮助企业了解和应用精益化管理方法。
第一章：精益化管理概述1.1 精益化管理简介精益化管理是源于日本丰田汽车公司的管理方法，其主要目标是通过最小化资源浪费来提高生产效率和质量。
本节将介绍精益化管理的基本概念和原则。
1.2 浪费和价值在精益化管理中，浪费被定义为任何不增加价值的活动、材料或资源。
本节将详细介绍七大浪费类型，并提供实际案例分析。
第二章：精益化管理工具和技术2.1 5S5S是一种用于创造整洁、有序、高效的工作环境的管理方法。
本节将介绍5S 的五个步骤，并提供实施指南和实例。
2.2 价值流分析价值流分析是一种通过识别价值创造和浪费活动的方法，以实现流程的持续改进。
本节将介绍价值流分析的步骤和工具，并提供案例展示。
2.3 Kaizen循环Kaizen循环即“持续改进”，是精益化管理的核心概念之一。
本节将介绍Kaizen 循环的四个步骤，并提供实施指南和案例分析。
第三章：精益化管理在不同领域的应用3.1 生产领域精益化管理最早应用于生产领域，通过改进生产流程和减少浪费来提高生产效率。
本节将介绍生产领域中的精益化管理原则和实施方法，并提供案例分析。
3.2 供应链管理精益化管理在供应链管理中起着重要的作用，通过减少库存和提高运输效率来降低成本。
本节将介绍供应链中的精益化管理技术和实施策略，并提供实际案例。
3.3 服务行业精益化管理不仅适用于制造业，也可以应用于服务行业。
本节将介绍在服务行业中应用精益化管理的方法和技巧，并提供相关案例分析。
第四章：精益化管理成功案例分析本章将介绍一些成功应用精益化管理的企业案例，并对其成功之处进行分析和总结。
通过学习这些案例，企业可以更好地理解和应用精益化管理方法。
结论企业精益化管理是一种有效的管理方法，可以帮助企业提高效率、质量和竞争力。
精益学堂5S管理培训教材(中篇)
5S管理起源于日本，最初是在制造业中广泛应用的一种管理方法，后来逐渐扩 展到其他行业和领域。
5S管理在企业运营中意义
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提高工作效率
通过整理、整顿和清扫， 消除工作场所中的浪费和 不必要的物品，提高工作 效率。
提升员工素质
通过素养的培养，使员工 养成良好的工作习惯和行 为规范，提高员工素质。
精益学堂5S管理培训教材 (中篇)
目录
• 5S管理概述与重要性 • 现场环境整治与提升 • 设备维护与保养体系建设 • 物料管理与优化策略 • 员工培训与素养提升途径 • 安全生产与环境保护举措 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01 5S管理概述与重 要性
5S管理定义及起源
5S管理定义
5S管理是一种通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁 （Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤，提高工作场所效率和员工素质的 管理方法。
建立设备维护保养档案 和记录
加强设备维护保养人员 培训和技能提升
实施设备定期检查和预 防性维护
设备故障预防与应对措施
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加强设备日常巡检和点检，及 时发现潜在故障
建立设备故障应急预案和处置 流程
提高设备维护保养人员应对突 发故障的能力
定期对设备进行全面检查和评 估，确保设备安全稳定运行
规章制度建立情况
企业已建立安全生产责任制、安全操作规程等一系列规章制度。
规章制度执行情况
通过定期检查和评估，发现企业在规章制度执行方面存在不足，如 违规操作、未佩戴防护用品等。
改进措施
加强规章制度的宣传和培训，提高员工的安全意识和遵章守纪的自 觉性。
精益管理员工级培训教材
精益管理员工级培训教材1. 管理员工级培训简介精益管理员工级培训是针对公司中的中层管理人员和团队领导者所设计的一套培训课程。
通过培训，旨在帮助管理员工级别的员工掌握精益管理的理念和工具，提升其团队管理和领导能力，达到高效卓越的工作绩效。
本教材将为管理员工级人员提供精益管理相关的知识和技能，并结合实际案例进行分析和讨论，帮助培训对象更好地理解和应用精益管理的原则。
本教材分为以下几个部分：1.精益管理简介2.管理者的角色与责任3.管理者的沟通技巧4.团队的目标设定与绩效管理5.管理者的决策与问题解决能力6.管理者的持续改进方法2. 精益管理简介2.1 什么是精益管理精益管理是一种以增加价值和减少浪费为核心的管理方法。
它源自丰田生产系统（Toyota Production System），通过消除不必要的环节和提高效率，实现生产过程的高效、高质、低成本。
2.2 精益管理的原则精益管理的核心原则包括价值流、价值流映射、拉动生产、持续改进等。
这些原则的理解和应用对于管理者来说至关重要。
2.3 精益管理的应用领域精益管理不仅可以应用于制造行业，还可以应用于服务行业和其他领域。
如何在不同的领域中应用精益管理需要管理者有一定的知识储备和实践经验。
3. 管理者的角色与责任3.1 管理者的角色定位管理者在团队中扮演着重要的角色，要能够理解并履行好自己的角色，包括领导者、教练、协调者等多个方面。
3.2 管理者的责任管理者具有多重责任，包括目标设定与推进、资源调配、团队管理与激励等。
管理者需要具备一定的管理技能和人际沟通能力，才能有效履行自己的责任。
4. 管理者的沟通技巧4.1 沟通的重要性沟通是管理者最重要的技能之一，它关系到团队有效协作和目标达成的能力。
管理者需要掌握不同的沟通技巧，包括倾听、表达、反馈等。
4.2 有效沟通的要素管理者在进行沟通时，需要注意沟通的目的、对象、场合和方式等要素。
合理运用这些要素，能够提高沟通的效果和效率。
精益管理培训教材(PPT86页).pptx
4
“去看”管理法则(Genchi Genbutsu)
?
Go & See !!
工作现场
办公室
不要仅根据报告作出行动！！
永远“去看”工作现场，了解真正的问题
精益用法
精益vs.六个西格玛
方法论强度
定义
测量
六个西格玛 • 真实的VOC是有
力的
• 确定数据质量
精益
• . 价值流图析 Boundaryless & Multi-Generational
1 通过提高效率来降低成本应该在业务更多的评定，要有一个根深蒂固的想法
“利润来自于成本的降低”（坚持这种想法）
2 通过改变工作方法来降低成本—目标：使所有的工作方法更有效，更
简单，更标准化。
3 为了提高每个系统的效率在行业中的领先性，管理者和领导必须了解他们全部
的系统和流程工作
再想成本……工作方法……认识你的系统！
从客户角度定义价值，以产品 /服务的方式表示
1 指定价值
2 映射 价值流
映射产品/服务采取的用于接触 客户的步骤（增加价值和没有 增加价值）
5 精益求精，
达到完美
消除浪费，使所有的活动都 为客户创造价值
3 建立流
产品/服务/信息从流程的一端移 到另一端
4 实施 拉动
直到下游客户表示有需要，否则上游流程 不执行任何操作
价值流
➢ 识别将产品从订单移到交付的当前所需步骤 ➢ 挑战每一步骤：为什么需要这一步？如果取消
这一步骤，客户是否会认为产品价值更小？ ➢ 许多步骤只因为公司的组织形式和之前对资产
和技术的决定才有必要
所有活动，包括增加价值的和没有增加价值的， 都需要从原材料（初始化）生产出产品（或提供 功能）并交到客户手中
精益生产培训教材(PPT 41页)
The Job
工 作
Time Fluctuation 时间波动
Job Element Sheet 工作要素单
Element 1 要素 1
Job Element Sheet 工作要素单
Element 2 要素 2
Job Element Sheet 工作要素单
Element 3 要素 3
Job Element Sheet 工作要素单
TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波开工作单 JOB ELEMENT SHEET 工作要素单 TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单
STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单
Quality Process Sheet
Department/ Welding 05
精益生产
课程内容
• 定义 • 产生与开展 • 特点与优越性 • 核心内容与生产要素 • 标准化介绍 • 最终目的
什么是精益生产？
• 精益生产是 通过系统结构、人员组织、运行方式和市 场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需 求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东 西被精简，最终到达包括市场供销在内的生产的各方 面最好的结果。
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Maint.
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精益管理基础培训教材
精益管理基础培训教材1. 引言在当今竞争激烈的商业环境中，企业需要不断提高运营效率和质量，以确保其在市场中的竞争力。
精益管理是一种管理理念和方法论，通过消除浪费和提高价值创造，帮助企业实现持续改进和优化。
本教材将介绍精益管理的基本原则和工具，以帮助员工在工作中应用精益管理的方法。
2. 精益管理概述2.1 精益管理的定义精益管理是一种以客户价值为导向、通过不断消除浪费来提高效率和质量的管理方法。
它源于丰田汽车公司的生产方式，其核心思想是追求零缺陷、零库存和零浪费的生产。
2.2 精益管理的基本原则精益管理的基本原则包括价值流分析、流程优化、拉动生产、零缺陷、持续改进和员工参与。
这些原则指导着企业在实施精益管理时应遵循的行动和方向。
3. 精益管理工具和技术3.1 价值流分析价值流分析是精益管理中的一项关键工具，用于识别在价值创造过程中存在的浪费和瓶颈。
通过绘制价值流图，企业可以清楚地了解价值创造流程中的每个步骤和环节，并找出改进的机会。
3.2 连续流程改进连续流程改进是精益管理中常用的技术之一，旨在通过不断追求卓越，实现流程的优化和改进。
它涵盖了从设定目标到识别改进机会、推动改变并评估效果的整个过程。
3.3 5S整理法5S整理法是一种通过整理、排序、清洁、标准化和素养维护来改善工作环境和工作效率的方法。
它可以帮助企业消除工作中的浪费、提高工作效率、减少错误和提升员工参与度。
3.4 拉动生产拉动生产是一种基于客户需求来驱动生产的方法。
通过按需生产和减少库存，企业可以降低库存成本、提高交货速度、减少缺货风险，并实现更高的客户满意度。
3.5 六西格玛六西格玛是一种以减少缺陷和变异为目标的管理工具。
它通过收集和分析数据来识别和解决问题，使企业可以在质量和流程上实现持续改进。
4. 精益管理的实施步骤4.1 确定目标和关键绩效指标在实施精益管理之前，企业需要明确其目标，并定义衡量绩效的关键指标。
这将为企业提供明确的方向，并帮助监控和评估改进的成果。
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天马微电子
5、制造不良的浪费
制造不良的浪费
材料不良 加工不良 检查不良 等
• 生产出不良品或必须修改的东西 – 修理 – 重做 – 报废 – 更换生产 – 检验
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6、生产过剩的浪费
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二、精益思想的五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
供应商
本教材阐述 你的工厂或公司
整个价值流
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“门”到“门” 的产品流动
顾客
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4.1 概述--材料流和信息流
材料流：材料在工厂中的流动 信息流：通知每个过程做什么和下一步做什么
信息
生产流
材料 材料流和信息流是一个硬币的两面，都要做图分析
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4.1 概述--使用图析工具
选择一个产品系列，而不是所有产品 通过收集车间的信息画出现状图
库房 =10
FTY：99.6%
FTY：99%
FTY：96%
FTY：95%
FTY：99%
FTY：99.7%
900min
900min
10min
235min
160min
1609min
162min
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2738min
50min
20min
50min
10min 天马微电子
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天马微电子
•
踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就 未来。20.11.2520.11.25Wednesday, November 25, 2020
只靠手、脚、身体是 不能产生附加值
• 员工在执行工作的过程中，任何 浪费、不必要的动作
– 寻找 – 前往寻找 – 堆放零组件 – 工具取得 – 走动
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4、库存浪费
库存的浪费
利用库存回避工厂的许多问题, 在这种意识下发生的。
• 过多的原料、在制品、成品 • 存货导致周期时间过长、产品过
时、损坏、运输和储存费用增加 • 存货过多，造成其它隐性问题
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绘制现状图--1)表示出顾客要求
用一个工厂图标来表示顾客装配厂， 放于图的右上方
在图标下面画一个数据框来记录顾客 的要求
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绘制现状图—2)画出所有过程、数据框及库存三角
用一个过程框代表一个材料流的区域，认为它是一个连续 流动，过程框在过程不连续和材料流动中断时截至
大批量生产方式
标准化，品种单一 专用、高效、昂贵 细致、简单、重复
不需要专业技能
高 低 高 物资缺乏、供不应求
精益生产方式
品种多样化、系列化 柔性高、效率高 较粗略、 多技能、丰富 多技能
低 更低 更高 买方市场
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构筑精益企业之屋
精益企业
经济性
适应性
消除浪费 降低成本
柔性生产 提高竞争力
准则1：要按你的节拍时间生产 准则2：在可能的地方发展连续流（单件流） 准则3：在连续流动无法向上游扩展处使用超市控制生产（拉动系统） 准则4：努力将顾客订单计划只发到一个生产过程 准则5：在定拍过程按时间均匀分配多品种产品的生产 准则6：在定拍过程通过安排和取走一小份定量工作产生一个“初始拉动” 准则7：在定拍过程的上游过程培养“每天制造各种零件”的能力
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业 通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势 迅速占领美国汽车市场。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为 “精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
Just In Time JIT
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。
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2、加工本身的浪费
加工本身的浪费
现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？
对作业进行反问。
• 采取不必要的步骤处理零组件
• 因为工具与产品设计不良，导致 不必要的动作
• 由于设计或制造不良，必须处理 不合格品
• 当提出不必要高品质时，造成的 浪费
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3、动作浪费
动作浪费
每个库存三角生产时间（以天计）计算方法如下：库存数除以每天的 有效工作时间。
将材料流中通过每个过程和库存三角的生产时间累加起来，得到整个 的生产时间
增值比=所有过程的增值时间累加起来÷整个生产时间
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绘制现状图-- 5）画出生产时间线条和数据，完成现状图
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4.3 是什么使得价值流精益？
合理布置
目视管理
业员
设备总有效性
自动化及防错
改
善
全员参加的改善和合理化活动（IE）
观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及6S
价值 流程图
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天马为什么要推行精益生产
• 战略需要 • 竞争需要 • 管理需要
“我想若是美国汽车大王福特一世如今仍然在世， 他也会采用我们的丰田生产方式。”
--[日] 大野耐一
•
不可麻痹大意，要防微杜渐。20.11.2520.11.2519:52:5219:52:52November 25, 2020
管理者
价值流改进 （流程改进）
流程改进是 管理者的改善
一线员工
消除浪费 （现场改进）
改善焦点
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4.2 绘制现状图--绘图步骤
第一步：首先 要表示出顾客的要求； 第二步：画出所有过程和数据框及库存三角； 第三步：画材料流； 第四步：画信息流和推动箭头 第五步：画出生产时间线条和数据，完成现状图
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4.1 概述--价值流经理
• 向高层汇报实施进展 • 应是现场人员，而非职员 • 领导绘制现在和未来价值流图，并制定从现在状态转换到将来状
态的实施计划 • 选择能改变现状，打破部门疆界的人 • 监控实施计划进展，每天/周现场检查价值流 • 确定实施计划的最优先级 • 定期更新实施计划 • 亲力亲为，事实驱动的领导者
帮助你看到不仅仅是生产的单个工艺过程，而是整个流动 帮助你发现更多的浪费，图析帮助你发现价值流中浪费的根源 目视化流程现状，清楚发现问题，抓住问题点，形成共识。 结合精益概念和技术，全局考虑问题。
形成实施计划的基础，是实施精益的蓝图
显示信息流和物流的关系，没有其它工具能做到这点
量化流程，是详细描述为使价值流流动起来须怎么做的定量工具
4.5 附录--价值流未来状态图
价值流未来状态图
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4.5 附录—交付高阶流程图（天马）
供应商
请购确认
采购中心
供管计划中心
材料请购
订单评审 订单确认
销售
客户
订单下发 补料计划
IQC
库房
生产计划中心
送货单
计划下发
前工序 =80
中工序 =150
后工序 =210
常规线 =150
FQC包装 =50
生产过剩的浪费
生产量超过市场需求量或者快 于需要速度而发生
• 生产出尚未有订单的项目，造成 人员过多，和过多的存货导致的 储存与输送等成本的浪费
• 生产过剩是最根本的浪费，它导 致更多的其它浪费
– 降低持续改善作业流程的动机， 如设备保养
– 降低瑕疵品改善的动机
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7、搬运浪费
• 长距离搬运在制品 • 缺乏效率的运输 • 多次进出仓库 • 在制品在流程中的搬运
•
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。19:52:5219:52:5219:5211/25/2020 7:52:52 PM
•
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20.11.2519:52:5219:52Nov-2025-Nov-20
•
重于泰山，轻于鸿毛。19:52:5219:52:5219:52Wednesday, November 25, 2020
每一个过程框下面画一个数据框 用一个警示三角图标来确定库存的位置和数量
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绘制现状图—3)画出材料流
用货车图标和运送箭头表示成品运 到顾客的移动，在图的另一头，使 用同样的货车图标和运送箭头表示 材料从供应商运到工厂的移动
不要将产品系列的所有采购部件都 画出来，只画一或两种主要的
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基于现状图绘制未来状态图（目的：引入精 益价值流）
制定实施计划，如何从现状改变到未来状态
产品系列 现状图
当实现未来状态时，图析过程自己重复 进行。。。因为你总是需要一个未来状 态图，这就是在价值流水平上的持续改 进
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未来状态图 工作计划
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4.1 概述--为什么价值流图析是重要的工具？
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绘制现状图—4)画信息流和推动箭头
用细线表示信息流，用小方框或支点框来标注或说明 不同的信息流箭头
信息流在图的上半部分从右向左绘制，有不同的线表 示预测和日订货信息等，这些是不同的信息流
生产控制部门 采用过程框表示，从它画到供应商，
向每个生产过程发出特殊指令安排生产，也向发送部