耐磨件堆焊技术条件
堆焊耐磨板技术参数
堆焊耐磨板技术参数1. 引言堆焊耐磨板是一种在工业领域应用广泛的耐磨材料，它能够有效地提高设备的耐磨性能，延长设备的使用寿命。
本文将详细介绍堆焊耐磨板的技术参数，包括材料成分、硬度、抗拉强度、冲击韧性等方面的参数。
2. 材料成分堆焊耐磨板通常采用高硬度的合金材料作为基材，然后在其表面通过堆焊工艺添加一层耐磨合金层。
常用的基材材料包括低碳钢、中碳钢、合金钢等，而耐磨合金层通常由铬、钼、钛等元素组成。
这些材料的合理配比能够使堆焊耐磨板具有较高的硬度和耐磨性能。
3. 硬度堆焊耐磨板的硬度是衡量其耐磨性能的重要指标之一。
硬度通常使用洛氏硬度（HRC）或布氏硬度（HB）来表示。
一般来说，堆焊耐磨板的硬度在HRC 55-65之间，具有较高的硬度可以有效地提高耐磨板的耐磨性能。
4. 抗拉强度堆焊耐磨板的抗拉强度是指在拉伸试验中材料抵抗拉伸破坏的能力。
抗拉强度通常使用兆帕（MPa）来表示。
一般来说，堆焊耐磨板的抗拉强度在400-600 MPa之间，具有较高的抗拉强度可以增加材料的强度和刚度。
5. 冲击韧性堆焊耐磨板的冲击韧性是指在冲击试验中材料抵抗断裂的能力。
冲击韧性通常使用简化的冲击试验（Charpy V-notch test）来评估。
堆焊耐磨板的冲击韧性通常在20-40 J/cm²之间，具有较高的冲击韧性可以有效地抵抗冲击载荷，提高设备的使用寿命。
6. 硬度分布堆焊耐磨板的硬度分布是指耐磨合金层在不同位置的硬度差异。
硬度分布的均匀性对于耐磨板的整体性能至关重要。
一般来说，堆焊耐磨板的硬度分布应在一定范围内，不应出现明显的硬度不均匀现象。
7. 焊接性能堆焊耐磨板的焊接性能是指耐磨合金层与基材之间的结合强度。
良好的焊接性能可以确保耐磨合金层与基材之间的牢固结合，从而提高堆焊耐磨板的整体性能。
常用的焊接方法包括电弧焊、氩弧焊等。
8. 表面质量堆焊耐磨板的表面质量直接影响其耐磨性能和使用寿命。
表面质量通常通过表面平整度、表面粗糙度等指标来评估。
耐磨堆焊
耐磨堆焊
堆焊作为材料表面改性的一种经济而快速的工艺方法，越来越广泛地应用于各个工业部门零件的制造修复中。
为了最有效地发挥堆焊层的作用，希望采用的堆焊方法有较小的母材稀释、较高的熔敷速度和优良的堆焊层性能，即优质、高效、低稀释率的堆焊技术。
耐磨堆焊就是用堆焊工艺将品质合适的耐磨材料堆焊到基体表面，堆焊后细化的复合碳化物均匀分布在强化的基体内，形成的奥氏体基体具有较好的抗拉强度，焊材与基材熔合性好，具有高应力的磨耗性，外观焊缝成型美观，具备较好的抗冲击性能，从而提升了耐磨件的使用寿命（比新品可提高1.5倍以上）。
近年来采用的堆焊方法主要有两种，一是使用直径Φ3.2-5mm的药芯焊丝在焊剂层下进行自动埋弧堆焊，另一种是使用Φ1.2-3.2mm 自保护药芯焊丝进行明弧堆焊。
埋弧焊与明弧焊比较，采用埋弧堆焊的缺点是焊前要对焊剂进行烘干，焊接过程中要不断添加焊剂，并需专人去除焊渣，使堆焊过程人力、物力投入很大，且环境恶劣，因焊渣影响无法对付工件进行强迫冷却以保持正常焊层间温度，致使工件可焊性受到限制。
采用自保护药芯焊丝明弧堆焊可消除上述不足，不仅性能可靠，不易引起母材开裂变形，而且实现了生产的自动化，减小手工操作因焊工长期焊接引起的疲劳造成的堆焊质量下降，同时也具有人工操作不可及的高效率，能适应高质量、高效率的堆焊要求，所以明弧堆焊得到了广泛的应用。
武汉中海荣特焊科技有限公司摘自百度。
堆焊耐磨板技术参数
堆焊耐磨板技术参数堆焊耐磨板是一种具有耐磨性能的金属板材，常用于煤矿、石化、水泥等工业场所的磨损部位。
下面将介绍堆焊耐磨板的主要技术参数，以及其在实际应用中的指导意义。
首先，堆焊耐磨板的材质是由基板和堆焊层组成的。
基板常用的材质有碳钢、合金钢等，而堆焊层则是由耐磨合金材料焊接而成。
这种设计能够使板材具有较高的耐磨性能，有效延长使用寿命。
其次，堆焊耐磨板的硬度是评价其耐磨性能的重要指标之一。
常见的硬度指标有硬度等级和硬度值。
硬度等级通常以HB、HRC、HV等形式表示，数值越高表示材料越硬。
硬度值通常可以通过硬度试验进行测定。
选择合适的硬度等级和硬度值可以根据具体工作条件来确定，以保障材料的耐磨性能。
再次，堆焊耐磨板的抗冲击性能也是需要考虑的因素之一。
在一些工业场所中，可能会存在冲击和震动的情况，如振动筛、输送机等设备。
良好的抗冲击性能可以防止板材表面出现裂纹和层剥离的问题，确保其稳定的使用。
此外，堆焊耐磨板的耐磨性能还与其耐磨层的厚度和组织结构有关。
一般来说，耐磨层的厚度越大，其耐磨性能就越好。
同时，合理的耐磨层组织结构可以提高板材的硬度和抗冲击性能。
因此，在选择堆焊耐磨板时，需要综合考虑这些因素，并根据具体使用环境确定最佳方案。
最后，在实际应用中，堆焊耐磨板的指导意义主要表现在提高设备的使用寿命和降低维修成本方面。
通过使用耐磨板，可以最大程度地减少设备磨损引起的维修和更换，降低生产线停机时间和维修费用。
因此，在工业生产中，选择合适的堆焊耐磨板并正确应用，对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
总之，堆焊耐磨板的技术参数包括材质、硬度、抗冲击性能和耐磨层厚度等。
合理选择和应用堆焊耐磨板，可以大幅提升设备的使用寿命，降低维修成本，对于工业生产具有重要的指导意义。
堆焊耐磨焊条焊接方法与技巧
堆焊耐磨焊条焊接方法与技巧
堆焊耐磨焊条焊接的方法和技巧包括以下步骤：
1. 焊条的选用：选用D-65、D-667和506焊条，堆焊前，按焊条使用说明，将焊条烘干，放在保温箱中备用。
2. 预处理：对焊件进行预热，焊后缓冷。
3. 电源选择：选用功率为10千伏安以上的直流或20千伏安以上的交流电
焊机。
使用直流焊机要反接（焊条接正极）。
堆焊时，用交流焊机要求空载电压≥70V，电流应掌握在200A左右。
如空载电压低于70V时，要加大电流，以焊条和母材充分溶合为准。
4. 焊接次序及厚度：辊面预热后，先用506焊条堆焊1-3层，将辊找圆。
然后均匀地堆焊数层D-667，达到应有厚度。
D-667焊层堆焊完后，再堆
焊一层D-65，堆焊厚度为3-5mm；D-65焊层堆焊后，再用D-65堆焊一层凌形花纹。
5. 运条方法：根据实际情况选择蛇形运条法、月牙形运条法或8字形运条法。
6. 其他注意事项：对于砖机的螺旋绞刀这类工件，宜采用长弧焊法，使其有一个较薄、宽、平整的焊层表面。
对于在工作中同时承受冲击和磨粒磨损的零件，如破碎机的锤头、衬板、笼棒等，只能顺向焊接，不能横向焊接。
以上是堆焊耐磨焊条焊接的方法和技巧，仅供参考，建议咨询专业人士获取更准确的信息。
水泥工业耐磨件硬面堆焊技术探讨
水泥工业耐磨件硬面堆焊技术探讨∙作者：刘振英单位:北京清华大学基础工业训练中心，北京嘉克新兴科技有限公司[2010-7-6]关键字:耐磨-堆焊∙摘要:立式辊磨和辊压机已成为水泥工业中的重要装备，在国内外得到了广泛应用，用于磨制煤粉、水泥生料、水泥矿渣粉和预碎熟料。
立磨按粉磨物料的不同，可以分为煤磨、生料磨、水泥磨、矿渣磨、预碎磨等。
我国4000t/d以上的水泥熟料生产线，生料磨基本上已全部采用立式辊磨（在2500t/d及以下的熟料生产线上，生料磨还较多采用球磨机或少量应用立磨），辊压机的应用就更为广泛了。
不论何种碾磨设备，不论研磨何种物料（水泥熟料、石灰石、粘土、瓷土、石膏、长石、重晶石及煤等），在使用中，由于物料的摩擦作用，特别是生料、水泥、熟料和矿渣等物料的硬度高、可磨性差，且物料常常含有一些硬杂质，如石英石、铁块等，对磨辊、磨盘、挤压辊等耐磨件的磨损相当严重。
磨耗使得磨辊与磨盘或挤压辊对辊之间的间隙加大，设备运转效率下降，能耗不断提高，并最终可能导致设备停产检修。
极端情况下，磨辊、磨盘运行时间仅1000多小时就失去碾磨能力，不仅不能保证物料的细度和出粉量，电耗也将成倍加大。
为解决磨损问题，提高设备运转率，最直接有效的方法就是选择不同材质的铸造耐磨件，或者通过各种工艺（如堆焊、喷涂等）来提高工件的耐磨性能。
由此，硬面堆焊技术得到了长足的发展，成为对金属材料进行表面硬化的最为可行和经济的方法之一。
现在我们针对硬面堆焊技术在中国水泥工业耐磨件应用实践中的一些问题作一探讨。
1 焊接方法和施工方式的选择1.1 焊接方法的选择焊接方法有很多，如气焊、手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊、明弧焊等。
对于立磨磨辊、磨盘衬板、挤压辊辊体等回转体耐磨件以及耐磨板等平面状态的耐磨件，均可采用自动焊机堆焊的方法，包括埋弧堆焊和明弧堆焊。
其它无法实现自动焊的耐磨件可采用焊条电弧焊、手工焊机补焊、半自动焊机堆焊。
那么这些堆焊方法该怎么选择呢？我们认为，应从工件的最终性能要求来考虑，例如，煤磨、立磨的磨辊/盘这类工件，它们要求高耐磨、低抗冲击性，工艺选择要从碳化物的数量和形态上来考虑；而辊压机挤压辊这类产品则要求高抗冲击、中低耐磨，工艺选择要考虑碳当量的概念，碳当量决定耐磨件本身的强度、韧性和抗冲击性。
耐磨堆焊工艺
耐磨堆焊工艺耐磨堆焊工艺是一种用于修复和加固耐磨零件的工艺方法。
它可以延长零件的使用寿命，提高生产效率，降低维护成本。
本文将介绍耐磨堆焊工艺的原理、应用和优势。
耐磨堆焊工艺是利用焊接技术将特殊的耐磨合金材料堆积在零件的工作表面上，形成一层耐磨层。
这层耐磨层具有很高的硬度和耐磨性，能够有效地抵抗磨损和腐蚀。
耐磨堆焊工艺可以应用于各种耐磨零件，如矿山机械、冶金设备、水泥设备等。
耐磨堆焊工艺的具体步骤如下：首先，对待修复的零件进行清洁和表面处理，以确保耐磨层的粘结性。
然后，选择合适的焊接材料和焊接工艺参数，进行堆焊。
最后，对堆焊层进行加工和调整，以满足设计要求。
耐磨堆焊工艺的应用非常广泛。
在矿山行业，许多矿山机械的工作条件非常恶劣，容易导致零件的磨损。
通过耐磨堆焊工艺，可以大大延长零件的寿命，减少停机维修时间，提高生产效率。
在冶金设备中，耐磨堆焊工艺可以用于修复高温、高压和腐蚀性介质的设备。
在水泥设备中，耐磨堆焊工艺可以用于修复和加固磨损严重的磨损板，延长使用寿命。
耐磨堆焊工艺具有许多优势。
首先，它可以在短时间内修复和加固零件，减少停机时间，提高生产效率。
其次，耐磨堆焊工艺可以在不拆卸零件的情况下进行修复，减少了维修的难度和成本。
再次，耐磨堆焊工艺可以针对不同的磨损情况选择不同的焊接材料和工艺参数，以满足不同的设计要求。
最后，耐磨堆焊工艺可以延长零件的使用寿命，减少更换零件的频率，降低维护成本。
然而，耐磨堆焊工艺也存在一些局限性。
首先，堆焊层的质量受到焊接操作技术的影响，需要有经验丰富的焊接工人进行操作。
其次，堆焊层与基材之间的应力分布不均匀，容易导致裂纹和剥落。
最后，耐磨堆焊工艺只能修复和加固表面磨损的部分，不能修复严重损坏的零件。
耐磨堆焊工艺是一种有效的修复和加固耐磨零件的工艺方法。
它可以延长零件的使用寿命，提高生产效率，降低维护成本。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的焊接材料和工艺参数，并严格控制焊接质量，以确保修复效果。
耐磨环堆焊解决方案(3篇)
第1篇一、引言耐磨环是工业生产中常用的一种耐磨部件，广泛应用于矿山、冶金、建筑、水泥、电力等行业。
由于耐磨环在使用过程中承受着巨大的磨损，因此其耐磨性能直接影响到设备的使用寿命和维修成本。
堆焊技术作为一种有效的表面强化手段，能够显著提高耐磨环的耐磨性能。
本文将针对耐磨环堆焊的解决方案进行探讨，旨在为耐磨环的生产和使用提供技术支持。
二、耐磨环堆焊技术概述1. 堆焊技术原理堆焊技术是指将耐磨合金材料通过焊接方法沉积到基体材料表面，形成一层具有一定厚度和宽度的耐磨层。
堆焊层与基体材料之间具有良好的结合强度，能够有效地抵抗磨损和腐蚀。
2. 堆焊方法（1）电弧堆焊：利用电弧产生的热量将耐磨合金材料熔化，沉积到基体材料表面。
（2）激光堆焊：利用激光束加热耐磨合金材料，使其熔化并沉积到基体材料表面。
（3）等离子弧堆焊：利用等离子弧产生的热量将耐磨合金材料熔化，沉积到基体材料表面。
三、耐磨环堆焊解决方案1. 合金材料选择（1）耐磨合金材料应具有较高的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
（2）耐磨合金材料应具有良好的焊接性能，易于熔化并沉积到基体材料表面。
（3）耐磨合金材料应与基体材料具有良好的化学成分和金属性能匹配。
根据以上要求，以下几种耐磨合金材料可供选择：（1）高速钢：具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，但焊接性能较差。
（2）高锰钢：具有较高的硬度和耐磨性，焊接性能较好。
（3）硬质合金：具有极高的硬度和耐磨性，但焊接性能较差。
（4）镍基合金：具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，焊接性能较好。
2. 堆焊工艺参数（1）电流：电流大小直接影响堆焊层的厚度和熔深。
电流过大，易产生飞溅；电流过小，堆焊层厚度不足。
（2）电压：电压大小影响电弧长度和熔深。
电压过高，电弧过长，熔深减小；电压过低，电弧过短，熔深增大。
（3）焊接速度：焊接速度影响堆焊层的厚度和熔深。
焊接速度过快，堆焊层厚度不足；焊接速度过慢，熔深增大。
（4）保护气体：保护气体用于防止堆焊层氧化和熔池冷却过快。
耐磨堆焊基础知识
耐磨堆焊基础知识1、堆焊定义：用焊接方法在零件表面堆敷一层具有一定性能的材料，以增加零件的耐磨、耐热、耐腐蚀等方面性能。
在冶金、矿山、电力、农业、石油等行业被广泛应用。
2、堆焊须注意几点：根据使用要求，合理选用堆焊合金；尽量降低母材稀释率；（摆动、防工件变形）提高生产率；（明弧）希望堆焊金属和母材有相近的膨胀系数和相变温度。
（高铬铸铁）3、堆焊目的：降低成本延长使用寿命减少维修（费用及时间）减少备件一、金属磨损主要形式：据专家早年对金属损耗的综合统计，世界每年生产的金属材料有1/3是被磨损掉；还有1/3是被腐蚀掉的。
磨损是多因数相互影响的过程，受温度、速度、润滑、载荷等等影响，故耐磨性不是金属固有的性能。
大两统计表明，75%机器零件是因磨损而报废。
1、粘着磨损（金属和金属间）：相对移动——表面不平——局部高温焊合或转移到另一表面。
如：轴、轴承、履带轮、制动轮等等。
堆焊材料：较小磨擦系数；硬度和与其相摩擦的金属相近。
主要低碳和中碳合金钢。
耐冲击条件时也有用高锰钢。
2、磨料磨损（金属和非金属间）：硬质颗粒和表面粗糙的物体（岩石、矿石、沙子、土壤、硬金属削、沙布、沙轮等）对金属表面进行显微切削。
凿削磨料磨损：磨粒以很大冲击力切入金属表面形成沟漕。
如挖掘机斗齿、破碎机锤头和颚板。
要求高韧性耐磨材料，如奥氏体高锰钢、回火的马氏体合金钢。
高应力（三体）磨料磨损：两金属间夹有磨料，接触点上有很高压应力，使金属被碾碎，同时引起金属显微划伤或使硬相（如碳化物）剥落。
如电厂中速磨、球磨机、挖掘机脸条链轮等。
冲击是次要的，需材料有高的抗压强度和硬度，可用合金白口铸铁、碳化钨、高碳钢。
低应力（二体）磨料磨损：固态磨料以某种速度、较自由地与所接触的金属表面相对运动引起，冲击力较小。
含有磨料的气体或液体冲击金属表面也可属此类。
推土机铲刀、犁铧、泥浆泵叶轮、粉尘排除设备等。
要求材料有高耐磨性和硬度，如白口铸铁、碳化钨、马氏体钢等。
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3、术语和定义GB/T3375界定的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1 硬面堆焊再制造（Remanufacturing of the overlayed welding）指对磨损失效的耐磨件（如立磨磨辊套/磨辊衬板、磨盘衬板、辊压机挤压辊等）进行堆焊，使之恢复原有尺寸和性能的施工方法。
3.2 堆焊复合制造（Composite manufacturing by overlaying）指采用堆焊方法将耐磨材料熔覆于金属母体之上，达到设计要求的新品制造方法3.3 耐磨板堆焊制造（Overlaying for the wear plate）指采用堆焊方法在金属基板上熔覆一定厚度耐磨材料的耐磨板制造方法。
3.4 在线堆焊（On-line overlaying）将堆焊设备和堆焊材料运到立磨或辊压机设备现场，在耐磨件不拆出设备本体的情况下，使用某种焊接材料进行堆焊，使耐磨件恢复原有尺寸和性能的堆焊方法。
3.5 离线堆焊（Off-line overlaying）将立磨或辊压机的耐磨部件拆出设备本体，运到具备施工条件的场地，运用堆焊方式，使耐磨件恢复原有尺寸和性能的堆焊方法。
3.6 失效（Failure）耐磨件在运行中丧失规定的功能4、技术要求4.1 焊接方法对于立磨磨辊、磨盘衬板、挤压辊辊体等回转体耐磨件以及耐磨板等平面状态的耐磨件，应采用自动焊机堆焊的方法为主，包括埋弧堆焊和明弧堆焊。
其它非自动焊的耐磨件可采用手工焊条电弧焊、半自动焊机堆焊等。
4.2 对堆焊材料（焊条、焊丝、焊剂等）的要求4.2.1 自动堆焊时，宜使用以钢带内包敷合金粉末轧制和拉拨而成的药芯焊丝，药芯焊丝的质量应符合GB/T17493《低合金钢药芯焊丝》（DIN8555-MF10-GF-60-G《药芯焊丝》）的要求。
一般情况下，要求焊丝的药粉填充均匀，填充率的变化应不大于1%。
4.2.2 堆焊前应对耐磨件母材的化学成分和力学性能进行核查，焊接材料的化学成分要与耐磨件母材材质成分相匹配，符合堆焊后耐磨件的使用性能。
应保证磨损后的焊接材料进入产品不影响产品质量，不污染产品。
4.2.3 焊接材料的形态要便于自动化、机械化、连续的操作方式，并与所使用的堆焊设备相匹配。
4.2.4 焊接材料应有制造厂的质量合格证书，其质量要求应符合JB/T3223的规定。
4.2.5 药芯焊丝自动堆焊时，其熔敷率应控制在85%～92%。
4.2.6埋弧自动堆焊时应保证焊剂与焊丝的配套使用，焊剂的质量应符合GB/T17854的要求。
4.3 对立磨和辊压机的耐磨件可采取离线堆焊方式或在线堆焊方式。
4.4焊前检测4.4.1 耐磨件经磨损或其它原因导致失效后，堆焊前需要通过外观检查判断其是否完好。
当耐磨件存在贯穿性裂纹、局部基体被磨穿、基体厚度过薄等可能导致其整体失效的缺陷时，不宜进行堆焊。
4.4.3 对确定可进行堆焊的耐磨件，应记录堆焊前的母材材质成分、表面硬度、结构尺寸、磨损型线等原始数据。
4.5 焊前处理4.5.1 硬面堆焊再制造的焊前处理1）对磨损失效的磨辊套或磨辊衬板、磨盘衬板堆焊前应进行焊前处理，清除耐磨件待焊处的油污、锈迹及其它杂物，通过气刨等方式去除耐磨件上存在的不牢固裂纹部分。
2）对磨损失效的挤压辊堆焊前应进行焊前处理，用碳弧气刨等方式去除辊面上不完整的花纹层、硬面层及疲劳层，去除部分应尽量少。
处理过程中要注意辊面的平整和辊体椭圆度，处理后以适当方法维持辊体的椭圆度≤3mm，而后彻底清除辊面上的残渣和渗碳层，探伤确认无裂纹后清洗辊面并干燥。
4.5.2 堆焊新品复合制造的焊前处理1）堆焊前的立磨辊套或磨辊衬板、磨盘衬板铸造胎体应经机械加工，使其表面光亮平滑，见金属光泽，无残余金属氧化层，尺寸符合堆焊设计要求。
2）堆焊前的耐磨板应清理基材表面的灰尘、油污等，打磨掉表面锈迹，使基材表面光滑、平整。
4.6 焊前预热4.6.1 立磨磨辊自动堆焊时，一般不需要进行焊前预热，但是当环境温度低于5℃，应考虑采取预热措施，预热温度以20℃~ 40℃为宜。
4.6.2 辊压机挤压辊堆焊时应根据基体材质的碳当量来确定预热温度，在线焊时预热温度应低于200℃。
4.7 自动堆焊时对堆焊及其辅助设备的要求4.7.1. 焊接电源能保证长时间连续稳定工作。
4.7.2 操作机能实现自动焊枪的上下左右前后方向移动。
4.7.3 变位机能实现水平方向的旋转和垂直方向的翻转。
4.7.4 工装卡具应根据相应型号的磨机来制作，并且不能破坏耐磨件的装配尺寸。
4.7.5 立磨在线堆焊时，应采用导电装置，并保证良好的导电性能，以确保磨辊辊芯及轴承不受损害。
4.8 堆焊时对安全和环境的要求4.8.1 堆焊工作应遵守安全、防护、防火等规程的有关规定。
4.8.2 堆焊不应破坏现场环境，不应对现场造成污染。
4.8.3 设备应具有遮弧功能，通过遮弧装置屏蔽明弧焊产生的弧光，避免弧光对操作人员的伤害和对环境的污染。
4.8.4 除尘系统能对自动堆焊时释放的烟尘进行净化。
4.9 堆焊工艺4.9.1 堆焊前应编制堆焊工艺措施，堆焊工艺措施应包括以下内容：堆焊方法；堆焊操作人员要求；堆焊使用的设备及工装要求；堆焊材料的牌号、生产厂家、材料成分等；堆焊顺序及工艺参数；试验性焊接的要求；要求的焊道形状；焊后检验要求。
4.9.2 立磨耐磨件复合堆焊制造工艺4.9.2.1 立磨耐磨件可采用复合堆焊的方式制造，即以低碳铸钢铸造磨辊胎/盘瓦胎基体，采用堆焊方式将耐磨材料熔覆于基体之上，直至达到成品所设计的规格。
4.9.2.2 堆焊前基体须经严格的超声波探伤，标准按DIN1690-UV3执行。
同时，进行100%渗透探伤或磁粉探伤，标准按DIN1690-MS2执行，以确保基体不存在超标铸造缺陷，否则应先进行铸造缺陷的处理。
4.9.2.3 根据基材成份和成品耐磨性能要求，选择合理的堆焊材料作为打底层、过渡层和硬面层。
4.9.3 焊道形状可参考以下要求：宽8mm~14mm、高1.5mm~3mm，同一焊层的后一焊道覆盖前一焊道的30%左右，下一焊层的焊道依次排列在上一焊层的两个焊道中间。
4.9.4 辊压机挤压辊硬面层和网格允许有裂纹，堆焊后其表面耐磨花纹可以有不同形式，如横条纹、十字网格、菱形加硬质点、人字形花纹等。
花纹的焊道要直，边缘要陡，表面硬度HRC50～65。
4.9.5 堆焊过程中应使用专用卡尺测量，随时整修耐磨件的外形尺寸。
4.10 表面质量及尺寸公差4.10.1 堆焊过程中，边焊边检验焊后焊道的裂纹情况，敲击检查焊层熔合情况及有无气泡等，堆焊后的耐磨层应平整光滑。
4.10.2 立磨耐磨件的堆焊层允许存在分布均匀致密的龟裂纹，但不应有贯穿性裂纹和密集型气孔等缺陷。
4.10.3 耐磨板的堆焊层与基材应有良好的熔合性，且表面平整，焊道平直，无明显的焊瘤、飞溅和变形。
4.10.4 堆焊后的耐磨件应符合加工图纸尺寸的要求。
对照原图纸尺寸要求，使用专用卡尺测量堆焊后耐磨件的外形尺寸，尺寸公差符合JB/T5000.3《重型机械通用技术条件焊接件》规定，堆焊层表面的鳞片状突起不平度应不大于3mm。
4.10.5 挤压辊堆焊后应测量两辊体的间距，保证无大小端，辊体表面高度差控制在±2mm。
4.10.6 耐磨板的标准厚度主要有：6mm+4mm、6mm+5mm、8mm+4mm、8mm+5mm、8mm+6mm、10mm+5mm、10mm+6mm、10mm+8mm、10mm+10mm。
耐磨板堆焊层的厚度公差不超过±1mm，耐磨板不平度要符合GB709-88《热轧钢板和钢带》表8的规定。
焊道高低差不大于±1mm。
4.11 其它要求应保持粉磨物料料质、料量稳定，无铁块等硬物进入，使堆焊后的耐磨件能保持正常运行。
5、堆焊质量评价5.1 耐磨性能判定在物料的易磨性中等（矿渣邦德功指数20、生料邦德功指数10、煤哈氏指数75或者吨耗为3g/t）的情况下，堆焊后的矿渣立磨耐磨件正常运行时间达到1800小时～2000小时、煤立磨耐磨件运行时间达到7000小时以上、生料立磨耐磨件运行时间达到7000小时以上、水泥熟料立磨耐磨件运行时间达到2500小时以上、挤压辊运行时间达到4000小时（在线堆焊后）～8000小时（离线堆焊后）以上，即可认为堆焊后的耐磨件达到预期的磨损性能要求。
对于铸造基体材质为高铬铸铁或镍硬Ⅳ的立磨耐磨件，在堆焊再制造完成后投入运行后3个月内堆焊层应无脱落现象出现5.2 堆焊工艺评定5.2.1 堆焊工艺评定目的5.2.1.1 以待焊材料的焊接性能为基础，通过堆焊工艺评定以可靠的技术条件试验来指导生产，避免把实际工件当做试验件的弊病。
5.2.1.2 验证拟定的堆焊工艺方案是否正确，能否达到产品技术条件所要求的质量标准。
5.2.1.3 根据堆焊工艺评定报告制订堆焊作业指导书指导实际堆焊工作。
5.2.2 堆焊工艺评定范围5.2.2.1 堆焊工艺评定是对所选材料、堆焊工艺的合理性进行的全面评价。
建材工业耐磨件中需以堆焊方法实现熔覆结合的任何材料均应进行焊接工艺评定。
对于特殊形状的部件，还应按几何形状做弯曲试验或压溃试验。
5.2.2.2焊接工艺评定解决在具体工艺条件下的使用性能问题，不解决消除应力、减少变形、防止焊接缺陷产生等整体质量问题。
5.2.2.3对立磨磨辊套/磨盘采用抗压试验、金相检验和磨料磨损试验评定堆焊工艺，抗压强度≥磨辊动压力。
5.2.2.4对挤压辊采用抗压试验、冲击试验、金相检验和磨料磨损试验评定堆焊工艺。
5.2.3 堆焊工艺评定中的主要检验项目1）焊缝外观检查：焊缝表面没有未熔合、夹渣、弧坑和气孔。
2）焊缝的无损探伤检查：依照JB/T 9218渗透探伤方法。
3）弯曲试验:弯曲试验方法按GB／T232金属材料弯曲试验方法进行。
4）冲击试验:对承压、承重部件只要具备做冲击试样条件者，均应进行冲击试验。
试验参照GB/T 2650-2008 焊接接头冲击试验方法执行。
5）金相检验：参照GB/T 9441-2009球墨铸铁金相检验进行。
6）硬度试验：按照GB/T 2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法进行。
7）磨料磨损试验：GB/T 12444-2006金属材料磨损试验方法试环-试块滑动磨损试验进行。
5.3 对于铸造母体材质为高铬铸铁或镍硬Ⅳ的立磨耐磨件，在堆焊再制造中及投入运行后168小时内不应发生断裂。
5.4 堆焊再制造断裂失效分析造成堆焊断裂失效的原因有耐磨件设计缺陷、铸造缺陷和堆焊缺陷。
堆焊失效发生时应综合分析各种因素。
堆焊后耐磨件发生断裂现象，而其本身无设计缺陷和外在缺陷，则应考虑铸件的铸造质量，可依据DL/T681-1999《磨煤机耐磨件技术条件》和GB/T1817-1995《硬质合金常温冲击韧性试验方法》检验铸件的化学成分和冲击韧性。