精益改善报告完整版共61页文档
精益生产项目改善报告模板
时间
% 完成
备注
Note: • 请包括改善项目在研讨会结束后需要跟踪的行动措施. • 工厂精益领导对此表的行动措施担负追踪推动责任. • 精益领导从此表中选择需要在其他工厂/生产线推广的措施，并推动实施。
25% Complete 50% Complete
75% Complete 100% Complete
责任人
目标完成日期
时间 计划
结束
% 完成百分比
备注
25% Complete 50% Complete
75% Complete 100% Complete
改善活动中学到的经验教训和知识工具
序号 1 2 3 4 5 6
知识工具/经验教训
描述
改善日志 – 持续推广的提案
持续推广提案I
责任人
目标完成日 期
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
硬节约（金 额/每月）
软节约（金 额/每月）
照片-改善前
照片-改善后
标题:
子标题3:XXXX （该改善项目包含的独立子改善项目）
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
标准化作业表 – 改善前:
标准化作业表 – 改善后
标准化作业表 – 改善后:
作业员平衡图 – 改善前
作业员平衡图 – 改善前:
作业员平衡图 – 改善后
作业员平衡图 – 改善后:
设备平衡图 – 改善前
设备平衡图 – 改善前:
2020精益改善推进报告
效益
11 /74
三A电器
Products Launching Optimization:
项目 改善锅炉干烧现象 Improvement of boiler dry burning
改善类型
□安全√效率□工装□防呆√质量□物流□5S√可视化 □SQE
goods.
效益
12 /74
三A电器
Ⅲ 改善方案
三、 改善方案
(一) 自动化
13 /74
三A电器
Products Launching Optimization: (一) 自动化
项目 自动化设备引入Introduction of automation equipment
改善类型
□安全√效率√工装□防呆√质量□物流□5S√可视化 □SQE
temperature, easy to automatically jump off.
increase, line group alignment change.
改善
效果
1.减少退货高温引起的不加热问题。Reduce non-heating problem caused by high temperature of return
效益 improvement of efficiency and simplify the process steps.
8 /74
三A电器
Products Launching Optimization:
项目 脚粒容易脱落 Feet are easy to fall off
改善类型
□安全√效率□工装□防呆√质量□物流□5S√可视化 □SQE
仓库精益改善亮点总结汇报
仓库精益改善亮点总结汇报仓库精益改善亮点总结汇报一、引言近年来，仓储行业竞争加剧，仓库企业面临着提高运营效率和降低成本的挑战。
为了应对这一挑战，本公司积极推行精益改善，通过优化流程和提升员工技能，取得了显著的改善效果。
本报告将总结仓库精益改善的亮点，并展示改善效果。
二、精益改善亮点1. 价值流图优化本公司通过制作价值流图，全面梳理了仓库各项流程。
我们发现了诸多非价值增加的环节和浪费，例如库存过多、物料堆放不合理等。
在此基础上，我们制定了一系列改善措施：调整物料放置位置，优化放货和拣货流程，减少重复工序等。
通过这些措施，我们降低了仓库运营成本，提高了效率。
2. 5S管理实施本公司引入了5S管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，使仓库环境整洁有序。
我们建立了标准化的储物位置、标识和标牌，使得物料存放更加规范，员工可以快速找到所需物料。
通过5S管理，我们提高了工作效率，减少了错误率。
3. Kaizen活动推行我们积极推行Kaizen（改善活动），通过员工的创新意识和改善能力，不断寻找和解决问题。
我们建立了一个改善建议箱，鼓励员工积极提出改善意见，并给予相应的奖励。
通过这些改善活动，我们解决了许多小问题，优化了工作流程，提高了工作质量。
4. 人员培训提升为了提升员工的职业素养和技能水平，我们定期组织培训，并加强岗位责任意识培养。
我们鼓励员工参与外部培训，并为取得认证的员工提供晋升机会。
通过这些培训措施，我们增强了员工的综合素质，减少了人力资源浪费，提高了工作效率。
5. 数据驱动改进我们引入了数据分析工具，对仓库的运营情况进行全面的监测和分析。
通过对数据的持续分析，我们发现了许多潜在的问题和改进点，并制定了相应的改进措施。
通过数据驱动的改进，我们能够更加准确地评估改进效果，并及时调整措施。
三、改善效果展示在精益改善的推行下，本公司取得了显著的改善效果。
以下是一些具体数据的展示：1. 准时交货率提高了10%通过优化放货、拣货流程和减少重复工序等措施，我们的准时交货率提高了10%，有效地提升了客户满意度。
安徽天邦精益管理改善报告
改善前
改善后
生产车间环境清洁2
改善说明
将满是粉 尘的电机 进行了彻 底清洁， 使设备外 观焕然一 新。
改善前
改善后
生产车间环境清洁3
改善说明
永磁筒上 积了厚厚 一层粉尘， 连一边的 塑料管道 上也同样 布满粉尘。
改善前
改善后
成品表面清洁改善
改善说明
对于成品 的表面进 行了清洁， 成品包装 整洁与否 是客户对 于公司好 印象的最 直观的表 现。
混合机清洁改善
改善说明
原先的混 合机通体 布满粉尘。 通过一天 的全面清 洁，使混 合机的外 表如新购 进时一般。
改善前
改善后
投料口设备清洁改善
改善说明
将满是粉 尘的投料 口彻底清 洁一番， 使设备外 观焕然一 新。
改善前
改善后
生产车间环境清洁1
改善说明
对于车间 的各个角 落彻底清 洁一番， 共扫出6吨 的粉尘。
素养
含义：对于规定了的事情，大家都按要求去 执行，并养成一种习惯 目的：让员工遵守规章制度，培养良好素质 习惯的人才，铸造团队精神
每周7S例行检查
改善说明
每周一下 午各部门 经理集合， 由其中一 位经理带 队，对厂 区进行系 统的检查， 查找问题 然后公布。
改善事例
生产车间卫生责任明细
改善说明
饲料发热发霉事故分析
事例说明 今年夏季安徽天 邦大量鱼料发热 ，其他公司也有 不同程度的饲料 发霉。右图即为 公司工人正在对 霉变饲料进行晾 晒。
原因分析
饲料霉变问题成为夏季困绕饲料生产的主要问题之一。由于霉 变原因受很多方面因素的影响；从原料验收入库到饲料成品到 达养殖现场整个物流过程中只要任何一个环节防霉措施不力都 有可能发生霉变。每一个环节可能引起霉变的因素加以分析： 原料因素：例如原料检测不严格，使含水量过高或者霉菌总 数超标的原料合格入库。 生产因素：例如冷却器及配套风机选择不当，或使用过程中 调整校核不当，致使颗粒饲料冷却时间不够或风量不足，导致 出机的颗粒饲料水分含量及温度过高；锅炉烧水过程中掺入了 过多生水，而生产过程中的温度不足以杀死霉菌，导致霉菌总 数超标；在生产过程中，饲料生产设备内一些死角残存料、结 块脱落物等；长期不清理导致带菌量较高。被直接带入成品料 中，很容易诱发成品饲料发生霉变；对退回的霉变料处理不当 ，有的采用剔除零块回炉办法等。
精益生产改善项目阶段报告
改善内容：
从控制柜引出一启动按钮至生产工位， 使职工不用走动就可以随时停止和启动 传输线。
3、改善实施-上料管路自动控制的改善
2、前后生产线需要周转、库存 折波和PU工序都是典型的孤岛作业，存在大量的在制品；
3、半成品离生产线远： 滤纸需要从滤纸库转运到生产工位，骨架从空一网子工段转运到工位；
4、手工校型，费时 手工操作，不能保证一致性，需要两头内外校型，时间长；
5、工位安排不合理 拍波生产线远离PU生产线；
3、改善实施-生产布局的原始状态分析
3、改善实施-修边半自动化的改善
改善前
改善后
改善前问题点描述：
改善后内容：
KLQ466滤芯，上边有一个长方形孔，职工 用剪刀修边，修一件内孔大概需要20s，每班 生产700件，手工修边劳动强度大，手工修 边过程中，容易扎伤手指，存在安全隐患；
根据PU胶的硬度，多次调整冲裁间隙，制作 冲裁模，将滤芯孔放入冲裁模中，将边沿一 次冲裁，需要时间5s，班产量增加为800余 件。
，现在为19s缩短了15s； 2、修边效率提升为30％；
； 2.效率提升收益：46000元
高班产量15％。
3、人员减少1人；
；
总计年收益：76000元；
1、可动率由76.19%提升到
1.北线“一个流”布局，可动 86.9%，效率提升14.10%； 1、人员减少效益：30000
2
率由原来的76.19%提升到 85%，效率提升11.56%；
1、现状把握-人员分析
需要5人同时工作，工序繁琐还需要一条折波线 的折波供应。
1、现状把握-产量分析
KLQ-466装配生产线
日期 作业人数 班产量 人均班产量
2014.5
精益管理改善活动成果报告
主 导 人：马秀东
精益项目改善活动团队情况介绍：
课题名称
小组类型 活动时间 姓名 马秀东 段伟 王周武 周爱兵 各制作项 目经理 性别 男 男 男 男
减少因转运、装车、堆放造成的成品构件不良品浪费
6
7 8 10 1 2 3 4 5
1-10
1-14 1-15 1-20 2-15 2-19 2-20 2-21 2-21
蔡耀昌
蔡耀昌 蔡耀昌 蔡耀昌 1月份合计 蔡耀昌 蔡耀昌 蔡耀昌 蔡耀昌 蔡耀昌
四会
广汽 四会 四会 四会 奥迪 四会 广西柳州 广西柳州
1DL83-4
C-CL2-30 1GL2-12 2CL2-8 2CL2-3 ZSL3-5 2CL2-5 7GZ-23 7GZ-23
马秀东
八、过程检查
减少成品构件不良品浪费专题会
叉车开始使用保护措施，防止构件擦伤
九、取得效果
2014年1月、2月份成品构件因转运、装卸、堆放造成的不良品汇总表（质检部提供）
序号 1 2 3 4 5 日期 1-3 1-6 1-7 1-8 1-9 质检员 刘康凯 蔡耀昌 蔡耀昌 蔡耀昌 蔡耀昌 工程名称 国瑞 国瑞 国瑞 国瑞 四会 构件号 6GLB-* 13GLB-5 15GLB-8 14GLB-14 1GL1-4 数量（件） 5 1 1 1 1 问题描述 构件转运变形 构件油漆挂伤 构件油漆挂伤 构件油漆挂伤 构件油漆挂伤 处理措施 校正 补漆处理 补漆处理 补漆处理 补漆处理 责任班组 周爱兵 装卸班 装卸班 装卸班 装卸班 备注
制作叉车保护装置，油漆构件要求使用 12-20~2-20 叉车保护套，避免油漆插伤。
精益管理改善总结报告
精益管理改善总结报告精益管理的核心内容是：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。
精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式，它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。
精益改善遵从以下基本原则：1、打破固有观念以前正确的，现在未必正确；现在正确的，未来未必正确。
所谓“当局者迷，旁观者清”，从原有的工作观念中跳出来，用旁观者的眼光、站在高处审视自己的工作理念和工作流程，也许就会发现不合理之处，也就有了改善的切入点。
2、寻找可行的方法有了改善的切入点后，接下来就是如何开展改善活动。
在自己面前也许有多种方法和理念，但是通过全面分析以后要选择一条可行的路径，开展改善。
3、不要分辨，要否定现状“吾日三省吾身”，没有人提建议，也要每日自省。
如果有他人给自己提出了改善的建议，更要尽量接受，不要去分辨，要先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，对自己做一次全面检查也无害。
4、不要力求完美，50分也好，立即实施想到了对自身工作有利的改善点后就要立即实施，哪怕实施后效果并不那么完美，但是只有实施了，才知道方法是否可行，才知道向何方改善。
5、错了马上改善如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，耽误一秒钟就要产生一秒钟的浪费。
6、先从不花钱的改善做起改善的最终目的是减少浪费、提升企业竞争力，毋庸置疑，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减。
7、穷则变，变则通“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，当我们面前只有两条路：死亡或者改变，无疑，聪明的人会毫无迟疑地选择改变，因为改变了才有生存下去的希望和可能。
当我们在谷底时，无论往哪一个方向走，只要走，我们的高度都比谷底要高，只要改变了，往往就会获得意想不到的收益，8、最求根源，反复五次为什么改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，正所谓“有的放矢”，排除假因获得真因，才能够以最高的效率获得改善预期的效果。
精益示范线项目计划与改善报告
精益示范线项目计划与改善报告1. 项目简介本项目旨在利用精益生产方法，改善公司生产线的效率和质量，减少浪费，提高客户满意度。
1.1 项目背景公司生产线的效率和质量一直是公司的瓶颈，同时也限制了公司的发展。
为了提高公司的竞争力，我们决定采用精益生产方法，对生产线进行改善。
通过优化生产线流程，减少浪费，提高质量和效率，最终达到增加产能和提高客户满意度的目标。
1.2 项目目标本项目通过引入精益生产方法，旨在实现以下目标：•减少生产线上的浪费：通过精益方法，减少生产线上的浪费，包括时间、人力、材料和能源等方面的浪费，提高生产线的效率。
•提高生产线的质量：通过精益方法，改善生产线的流程和质量控制系统，减少次品率，提高产品质量和客户满意度。
•提高公司的竞争力：通过提高生产线的效率和质量，提高公司产能并降低成本，增强公司的竞争力。
2. 项目计划2.1 项目组织为了保证项目的顺利推进和实现项目目标，我们组成了一个专门的项目组，包括以下人员：•项目负责人：负责项目的整体规划、组织、协调和监督。
•精益专家：负责精益方法的引入和指导。
•生产线主管：负责生产线的日常管理和生产绩效的改善。
•质量控制主管：负责生产线的质量控制和质量指标的改善。
•信息技术主管：负责建立和维护信息系统。
2.2 项目流程本项目分为以下几个主要流程：1.项目启动：成立项目组，确定项目计划和目标，建立项目管理机制。
2.流程分析：通过对生产流程的分析，确定当前存在的问题和改进机会。
3.改进方案制定：制定改进方案，并进行评估，确定最终方案。
4.方案实施：实施改进方案，并进行效果评估。
5.持续改进：持续监测并改进生产线的流程和效果，保证项目的持续改进。
2.3 项目计划表步骤时间负责人备注项目启动第1周项目负责人成立项目组，确定项目计划和目标，建立项目管理机制。
流程分析第2-3周生产线主管通过对生产流程的分析，确定当前存在的问题和改进机会。
改进方案制定第4-5周精益专家制定改进方案，并进行评估，确定最终方案。