深孔车削加工刀具的设计
对深孔镗加工原理和工艺分析及刀具应用

冷加工
C刀 具
utting Tools
斜孔加工的夹具设计
汉川数控机床股份公司 (陕西汉中 723003) 张雎军
平面上的斜孔有两种情况:①在斜面上钻孔。 ②在平面上钻斜孔。它们有一个共同的特点,即孔 的中心与钻孔端面不垂直。这在没有工装保证的情 况下,就成了较困难的问题。
目前国内生产深孔镗床的厂家一般都不生产深 孔镗刀,而且生产深孔镗刀的厂家也往往不生产深 孔镗床。深孔镗刀的具体形式各有不同,但原理
R a>0.4μm,产生这种现象的原因有如下几点:①
深孔镗切削液防锈作用差,或者是加工后切削液 不清理或者清理不干净,导致加工面锈蚀,严重
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2013年 第6期
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C刀 具
utting Tools
(1)对深孔镗床的介绍 深孔镗床主要由床 身、床头箱和卡盘、托板(包括镗杆固定架)、进 给箱、中心架、授油器、镗杆支架、马达装置、冷 却系统及液压系统等部分组成,如图2所示。
都是能实现金属切削和滚压作用的组合体(见图 4)。
(a)深孔镗刀滚柱
(b)深孔镗加工示意
深孔镗床是加工圆柱形零件的专用机床,它可 以镗削通孔、阶梯孔,也可以进行光整滚压加工, 镗削方式为推镗,排屑方式采用向前排屑,在生 产中适用于大批量生产,也适用于小批量生产。 以T2235为例,其镗孔最大直径为350mm,根据床 身导轨长度及定制刀杆的长度,加工深度可达2~ 10m,加工表面粗糙度值达到R a≤0.4μm。 (2)深孔镗刀的加工原理 深孔镗的液压缸筒 内孔成形原理是由缸筒毛坯料经粗镗刀头粗镗完内 孔之后,再由深孔镗刀上的滚压体通过和缸筒高速 旋转相对运动光整成形。深孔镗滚压刀头的前部是 镗刀(也就是成形刀),它采用的是硬质合金涂层 机夹刀片,后部是采用和轴承钢类似具有高强高硬 度的多个滚柱。由于滚柱具有高强和高硬度,经过 滚压的缸筒内孔会产生冷作硬化,表面生成光滑如 镜的表面硬化层,经粗糙度仪检测,其表面粗糙度 值可达到R a=0.1~0.08μm。而且缸筒内壁的硬化 层使得缸筒不磨损。深孔镗镗刀如图3所示。
深孔镗铰复合刀具设计开题报告

深孔镗铰复合刀具设计开题报告毕业设计开题报告学生姓名: 学号: 学院、系:专业: 机械设计制造及其自动化设计题目: 深孔镗铰复合刀具设计指导教师:2012年3月13日毕业设计开题报告1(结合毕业设计课题情况,根据所查阅的文献资料,撰写2000字左右的文献综述:文献综述一(深孔加工技术在制造业中的地位及作用深孔加工技术一般是指加工长径比(即孔全长与孔径之比)很大,因而为通用工具、机床所不能胜任而必须采用的特殊工艺、工具及设备.在机械制造领域中,深孔加工、齿轮加工等都是制造业的重要分支领域,与一般制造工艺技术相辅相成,在机械制造领域中具有举足轻重的地位.近代深孔加工技术是因枪、炮管制造的需要而发展起来的.直到第二次世界大战时期,深孔加工工具与设备90%以上用于兵器制造.外排屑式的枪钻和单刃平头炮钻曾经是有效的深孔刀具.40年代出现了镶硬质合金枪钻和BTA(内排屑)钻头,使深孔加工的效率提高10倍以上,加工质量相应地大幅度提高,为深孔加工技术在煤炭、石油机具制造中的应用,重型机器、冶金机械、电力设备、液压件制造、航天工业等行业的大量应用开阔了道路.到了80年代,深孔加工技术已成为几乎所有制造行业不可缺少的关键工艺技术.在现代机械产品中,深孔零件常常成为决定产品质量水平和效益的关键件.在我国数百家以深孔零件为主要加工对象的大中型企业中,深孔加工技术已是对企业产品质量和效益起决定作用的技术.即在一般制造业中,深孔加工也常常成为“卡脖子”技术. 二(我国深孔加工技术的现状我国深孔加工技术的总体水平比一般制造工艺水平还要落后,约与先进工业国60年代的水平相当.以枪炮制造业为例,60、70年代已在国际上普及的“高压”排屑型硬质合金深孔钻(包括单管内排屑(STS或BTA)镶硬质合金深孔钻及深孔镗头,焊接式及整体式硬质合金枪钻、枪铰刀,机夹式多刃及单刃钻头),虽然在80年代已为少数民用企业引进或仿制,但兵器工业依然沿用高速钢深孔刀具,更谈不上DF深孔钻的应用.深孔加工机床多为自制或仿制西方40年代的机型,已不适用于采用新技术.在民用制造业中,80年代仅有屈指可数的厂家引进国外深孔加工设备,象硬质合金枪钻、镶齿喷吸钻这样的普通刀具还需仰赖进口.少数工具厂有BTA钻和整体硬质合金枪钻、枪铰刀的生产,但品种有限,远远不能满足需求.例如Φ5mm以下的和加工500mm以上深度的硬质合金枪钻,无厂家供货;加工高强度、超硬超深材料的BT且钻头、撞头无供应渠道,兼具高效、精密加工双重功能的深孔刀具几乎完全不见.事实证明,即使引进现成的技术和设备,也不可能一劳永逸地解决不同行业中提出的特定工艺问题(如兵器工业中的深孔加工特殊工艺技术和设备、深孔工具和装备生产的专业化,各种难加工材料的特需刀具和工具研制等),这就决定了我国的深孔加工技术发展道路必须从开展设计研制工作入手.我们的研究工作,首先从国内(调查研究军民用企业的技术观状和紧迫问题)国外(全面收集国外技术情报,对先进工业国深孔加工技术发展状况和工具设备制造业进行重点考察并了解其发展趋势)调研入手,将移植推广与创新相结合;使设计研制试验面向生产中具有普遍性和紧迫性的实际课题;注意立足于已有旧设备的改造利用,并在此基础上提出创新性的工具、设备、新设计方案;充分考虑成果的多用性(军民生产两用,深孔行业与非深孔行业兼用〕;将CAD,CAM,GT,NC等新技术移植于深孔加加工领域;逐步增加预研成果储备,使先进技术配套和系列化.因此,推出中国自己的原创性深孔加工技术,建立专业化,现代化的配套深孔加工装备产业,引进国外先进深孔加工装备设计生产体系并实现国产化,创建以先进技术武装的深[7]孔零件制造行业,以满足广大中小企业开发新装备的迫切需求。
典型专用金属切削刀具设计实例精选

典型专用金属切削刀具设计实例精选典型专用金属切削刀具设计实例精选在金属加工行业中,切削工具是至关重要的设备之一。
合理的切削工具设计可以大大提高加工效率和成品质量。
本文将选取几个典型的专用金属切削刀具设计实例,分别进行深入分析和评估。
一、CVD涂层硬质合金铣刀设计实例1. 简介CVD涂层硬质合金铣刀是一种常见的切削工具,在高速铣削加工中具有很好的耐磨性和热稳定性。
它的设计需要考虑到刀具的刃角、刃长、刃数、刃型等参数,以及CVD涂层的厚度和成分等因素。
2. 深度评估在设计CVD涂层硬质合金铣刀时,需要综合考虑切削材料的硬度、塑性、热导率等因素,以及工件的材质、形状、精度要求等因素。
通过优化刃形和涂层工艺,可以提高刀具的使用寿命和切削性能。
3. 总结回顾CVD涂层硬质合金铣刀的设计需要充分考虑工艺参数和工件要求,以实现最佳的加工效果。
合理的刀具设计可以有效降低加工成本,提高加工效率。
个人观点:CVD涂层硬质合金铣刀设计是一个综合性很强的工程项目,需要结合材料科学、机械设计等多个领域的知识进行综合设计。
切削工具的性能直接影响到加工效率和成品质量,因此在设计过程中需要注重细节和全面性。
二、PCD刀具设计实例1. 简介PCD刀具是一种多晶立方体结构的超硬材料切削工具,具有优异的耐磨性和切削性能。
它的设计需要考虑到刃角、刃型、刃长、刃数等参数,以及PDC刀具的制作工艺和修磨工艺等因素。
2. 深度评估在设计PCD刀具时,需要考虑工件材料的硬度、脆性,以及切削条件(速度、进给、切削深度)等因素。
通过合理设计刀具几何形状和选择合适的PDC颗粒尺寸和分布,可以提高刀具的切削效率和使用寿命。
3. 总结回顾PCD刀具设计需要充分考虑工件材料和切削条件,合理选择刀具几何形状和PDC颗粒尺寸,以实现最佳的切削效果。
优秀的PCD刀具设计可以大大提高加工效率和降低加工成本。
个人观点:PCD刀具设计是一门具有挑战性的工程学科,需要综合考虑材料科学、机械工程学等多个领域的知识。
深孔加工及刀具设计与应用

四、内排屑深孔钻
(十一)切削参数的选用 (十二)压力和流量 (十三)深孔加工常出的问题、原因和改进措施 (十四)操作者操作中注意事项 (十五)套料钻
(一)内排屑深孔钻总体结构分析介绍
1.总体结构分析 (1)小直径焊接式刀片(见图 8):一般在 φ 12~φ 30~φ 65, 优点: a.适用小孔径φ 30以下 b.制造精度高,刀头外径控制 在h7 c.制造简单 缺点: a.刀片直径不能调整 SANDVIK从φ 12.6~φ 65
钻套与机床主轴及工件的中心应对中,并应有严格 要求其跳动量不应大于0.02mm,如下图:
新的导套孔最好控制在比钻头大于0.005最佳,如果 旧导套孔大于钻头0.02时,则应更换导套孔,这样才能 获得最佳的加工效果。
(十)机床和刀具旋转的选用
最佳选择是钻头和工件为相反进行旋转,如以下各图:
a.最佳的直线度是有相 对旋转得到的,如钻 头和工件以相反的方 向进行旋转。
(六)材质的选用
a.一般钢材常选用:国际标准P类:P10-P20即YT15、 YT14等 b.不锈钢常选M类M15,即YW2A和K类YG813
C.钛合金常选K类
d.可转位刀片一般按样本YG8推荐材料选用
(七)内排屑深孔钻与钻杆外径及内孔之间的关系
深孔钻杆承受较大的切削力和压力,应选用强度较 好的含合金钢或结构钢,热处理后硬度为38~45HRC或 48~52HRC以提高强度与抗振性。在设计条件允许时应尽 量加大钻杆外径尺寸和减小内径尺寸,这时可提高钻尖 的强度与耐磨性,以适应高速、大进给钻削。 如钻头直径为D时,钻杆外径Ds=(0.9~0.95)D, 钻杆内径ds=(0.6~0.7)D; Ds/ds=1.4~1.9
(四)导条的形状
车床刀具设计

切削液的选择
性分子形成于工件、切削与刀具界面之间,适用于低 速精加工切削,在高速高压下,润滑膜将被破坏。二 是在切削液中加入极性很高的硫、氯和磷等极压添加 剂后,在高温、高压下切削液进入切削区,与金属发 生化学反应所生成的氯化铁、硫化铁等化学吸附膜, 它具有吸附牢固,剪切强度低、摩擦系数小、耐高温 高压的良好润滑效果。根据40Cr的性质 : 粗加工时切削用量大,生成的热量多,选用冷却性 能好的切削液,用离子型切削液或3%-5%乳化液 。
刀具参数选择
粗加工:粗加工时不必太注重加工精度,所以前后角取小一些,
保证刀具韧性,提高效率。 1.前角用r0=15°,实际切削前角由圆弧产生为r0=10°~20°。 这样使刀具强度增加,切削变形小,刀口锋利,减小切削力, 提高加工效率。 2.采用后角,范围a0=5°~7°,取用a0=6°,a0= a0′提高刃磨 质量,提高刃口强度,便于下次在刀具磨损后磨刀具,提高加 工效率。 3.主偏角采用Kr=90°,主要原因是本次加工的零件为一台阶 轴,同时可使切削深抗力Fp减小几乎为零,在较大的切削深度 和进给量下,不至于引起较大震动。副偏角采用Kr′=6°~10°, 使刀尖强度提高,改善散热条件,提高刀具耐用度,减小加工 面粗糙度,提高加工表面质量。
加工40Cr的刀材选择
所以,综上40Cr的性能和刀材的特点,应该选用硬质合金刀 具加工。常用的硬质合金刀具有YG、YT、YW。但YG不能加工 钢,主要用于加工铸铁、有色金属等脆性材料和非金属材料。 YT30适合对材料的精加工和连续切削,YT15适合半精加工, 耐磨性好于YT30。YW1和YW2硬质合金的硬度、耐磨性、耐热 温度、抗弯强度和冲击韧性均比YT类高,可用于加工钢和铸铁, 适用于粗加工和半精加工。但是考虑到我国钽,铌的储备量和成 本等一些综合因素,故最好选用YT类。由于只要求半精加工和 粗加工,所以最优选择的刀具材料为YT15,YT15含钛量为15%, 是硬质合金中含钛较高的,850℃下硬度为620HV。
深孔梯形内螺纹刀具设计及车削工艺改进

扭 曲 、畸 变 ,晶 粒 产 生 剪 切 、滑
移 ,晶粒拉长 。 豪 克能技 术是一 门全新 的应
用技 术 ,要 全 面 应 用 推 广 ,还 需 进 一 步 深 入 研 究 其 表 层的 物 理 、 力学 性 能变 化 。
刀
具
CUT Tl NG T O OLS
深孔梯形内螺纹刀具设计 及车削工艺改进
蚤 河 北太行 机械工业 有 限公 司 ( 石 家庄 0 5 0 0 0 0 ) 靳 小海
摘 要 :车 床 车 削加 工 是 中 小批 量 梯形 内螺 纹加 工 的 通 用工 艺 方 案 。 当加 工螺 距较 大的 梯 形 内螺 纹 时 ,普 通 刀杆 由于 刚性 因素 限制 ,通 常 只能 加工 悬 仲比 小 于4 倍 径深度 的螺 纹 。 本 文重点 介 绍一 种 刀具 设 计方 法 ,通过 最 大限度 地增 加 刀杆 横 截 面 积增 强 刀杆 强度 . 同时 配合 数控 宏程 序 ,完 成相 当于普 通 刀具 悬 伸比 达 l: 9 的 深孔 螺 纹加 工 。
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区域 会导 致 应 力集 中 。
参考文献 :
【 l 】陆剑 中 ,孙 家宁.金属切 削原理 与 刀具 【 M】 . 北 京 :机械 工业 出 版社 ,2 0 l 1 .
毕业论文-焊接内孔车刀的设计

德州职业技术学院焊接内孔车刀的设计高职专业毕业论文论文题目:焊接内孔车刀的设计系部:专业:姓名:学号:指导教师:年月日德州职业技术学院毕业设计论文摘要刀具是机械制造中用于切削加工的工具,又称切削工具。
广义的切削工具既包括刀具,还包括磨具。
车孔是常用的加工方法,精度等级可达IT7~IT8,表面粗糙度R 6.3~0.8μm。
刀具的分类有多种,如车刀、刨刀、镗刀、铣刀、拉刀、a铰刀等。
车孔刀的种类很多,按孔的结构,可分为通孔车刀和盲孔车刀;焊接内孔车刀是孔加工中不可缺少的重要刀具,在实际生产中得到广泛应用。
数控刀具的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为:①整体式;②镶嵌式,采用焊接或机夹式连接,机夹式又可分为不转位和可转位两种;③特殊型式,如复合式刀具,减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为:①高速钢刀具;②硬质合金刀具;③金刚石结合各方面的因素如:刀头的设计、刀杆的设计与计算及刀杆、刀片材料的选择等使所设计的焊接内孔车刀达到设计要求,保证其所加工的零件达到精度要求,并提高刀具的加工效率是本次设计的主要内容。
车内孔时为达到精度要求应用两把车刀:粗车刀和精车刀。
通过设计这两把刀来达到所车孔的要求。
关键词:刀头材料刀头角度刀杆长度焊接内孔车刀的设计目录绪论 (3)第一章焊接内孔车刀的整体布局 (6)§1.1 概述 (6)§1.2零件图分析 (6)§1.3刀头的设计 (8)§1.3.1 刀头的结构 (8)§1.3.2 刀头的角度调整 (9)§1.4 刀杆的设计与计算 (9)§1.4.1 刀杆的设计 (9)§1.4.2 刀杆的计算 (10)第二章刀具的材料与安装 (13)§2.1 刀具材料 (13)§2.1.1 刀具材料应具备的性能 (13)§2.1.2 常用的刀具材料 (14)§ 2.2 刀片的选择 (17)§2.2.1刀片形状 (17)§2.2.2 刀具几何角度 (18)§2.3 刀具的安装与夹紧 (20)§2.4 刀具使用时的注意事项 (21)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)德州职业技术学院毕业设计论文绪论刀具是切削加工中不可缺少的重要工具,无论是普通机床,还是先进的数控机床(NC)、加工中心(MC)和柔性制造系统(FMC),都必须依靠刀具才能完成切削加工。
车床刀具设计PPT课件

、大机遇:关于新兴领域--微动力学 的报告" 的国家 建议书 ,声称" 由于微 动力学 (微系 统)在美 国的紧 迫性, 应在这 样一个 新的重
要技术领域与其他国家的竞争中走在 前面", 建议中 央财政 预支费 用为五 年5000万美元 ,得到 美国领 导机构 重视, 连续大 力投资
,并把航空航天、信息和MEMS作为 科技发 展的三 大重点 。美国 宇航局 投资1亿 美元着 手研制 "发现 号微型 卫星", 美国国 家科学 基
CFC=270 XFC=1 YFC=0.75 NFC=-0.15 CFP=199 XFP=0.9 YFP=0.6 NFP=-0.3 CFf=294 XFf=1.0 YFf=0.5 NFf=-0.4 Vt=CvKv/603X0.80.2X30.15=70m/min P=FcVcX10-3
本组人员名单
扫描隧道显微镜、微型传感器方面取 得成功 。1987年美国 加州大 学伯克 利分校 研制出 转子直 径为60~12μ m的利用 硅微型 静电机
,显示出利用硅微加工工艺制造小可 动结构 并与集 成电路 兼容以 制造微 小系统 的潜力 。
微型机械在国外已受到政府部门、
企业界、高等学校与研究机构的高度 重视。 美国MIT、Ber keley、 Stanfor d\AT&T的15名科学 家在上 世纪八 十年代 末提出" 小机器
一般在常温下加工,并且不引起工件 的化学 或物相 变化﹐ 称冷加 工。一 般在高 于或低 于常温 状态的 加工﹐ 会引起 工件的 化学或 物
相变化﹐称热加工。冷加工按加工方 式的差 别可分 为切削 加工和 压力加 工。热 加工常 见有热 处理﹐ 煅造﹐ 铸造和 焊接。
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3 工艺参数的选择 .
( )三个 定心 浮动 支 承几 何尺 寸 和行 位 公 1
差 ,尤其 重 要 的是 长 度方 向尺寸 必 须 选 配一 致 ,误 差 在0 3 m以 内 ,否 则会 影 响车 削 质量 。 .m 0 ( )选 用 加 长 CA 1 3 床 刚 性 要 好 ,精 度 2 66车
深孔车削加工刀具的设计
新疆 机 电职业 技术学 院 ( 乌鲁 木齐 8 0 1 ) 柳鹏旭 3 0 3
我 们在实 际加 工 中遇 到 了内孔 10 2 mm、长
1 8mm 深 孔加 工工 件 ,用 普 通 的 内孔 加 工 刀具 0 的 3
刀具 ( 构 如 图2 示 )采 用 车 削加 工 获 得成 功 。 机 所
工件太长超 出一
般 通 用镗 床 的加
图1 深孔工件
本 刀具工作原理 :采用旋转长轴杆手轮1 、带 3
动 锥体 4 向左 做 直线 运 动 ,锥 体 4 压 三个 定 心 浮动 挤
工 行 程 ,故 采 用 设 计带 自动 定 心和 支 撑 的深 孔 加 工
对 凸 圆弧加 工情 况 ,圆弧 J ( [ 虚线 )为 假 想 刀尖 ) 轨 迹 ,D 点 为 圆心 ,半 径 为 ( r ;凹 圆弧 加 工 R+ )
图8 刀尖位置
的坐标 由刀具安装的定位点移到刀尖位置。在数控
车 削 编程 中 ,参 与车 削的 每 一把 刀的 刀尖 都是 从 同
一
标 。 假 设 我 们 以 T 刀 尖 为 基 准 ,将 此 点坐 标 设 为 1
参考点出发的 ,但实际上每一把 刀转到切削位置
( . ,00 ),然后使其他各把 刀具 的刀尖都与 0O 0 . 0
y y y
同理 ,T 刀 尖 转 2 到 切 削位 置 的相 对 参 考 点坐标 为
X2 =X 一 X t 2
情况 ,圆弧c
( 虚线 )为假 想刀尖轨迹 , 其 圆
心 是 0 点 ,半 径 为 ( 一, 。 如 果 按 假 想 刀 尖 轨 , ) 迹 编 程 ,则 要 以 图 中 所 示 的 圆弧 CJ C D ( , 或 2 虚 [ ) 线 )有关 参 数 进行 程 序 编制 。
簧、内径和外径O 形密封 圈、螺纹套管组成。芯子 起 支撑工件管壁作用 ,弹簧使芯子紧贴锥体随它移
动 ,内径 和 外 径0形 密封 圈防止 冷却 水 进 入 刀杆 生
削中要不断的调整刀杆手轮保证三个定心浮动支承
与 工件 内孔 紧密 支 承 , 当纵 向车 通 时不 能 停车 ,溜
锈 。 锥体 4 与长 轴 是 组 装 结 构 , 目的 是 当锥 体磨 损
4锥 体 . 5冷却 水 道 l 6 定 位铜 套 . 前 7刀杆 体 . 8长轴 ,
工 件 材 料
4 #厚 壁 无 缝 钢 5
பைடு நூலகம்
管其 孔 径 与 长 度 比大 干 1 , 由于 1
9后定位铜套 .
I. 1 进水嘴
l. 2锁紧螺母
l. 3 长轴手轮
1. 4刀具安装平台 l 、1 . 5 6内外0形密封圈 1 甫 定位铜套 7
端 用 自定 心卡
图4 长刀杆支承车削示意图
浮 动支承 限位2 ,防止锥体移动超过位 置,使定心
浮 动 支 承 芯 子 脱 离 。定 心 浮 动 支 承 3 芯 子 、弹 由
盘 夹 紧 ,远 离 1 . 、5 刀头 2 . 、4定心浮动支承 3 . - 、6 I ̄
主轴 一端 用 中 心 架 支 承 工 件 。 工件 以 10 5 r n 转 ,在 车 0 ~10 / 旋 mi
无法车 削,针对此工件设计 了带 自动定心和支撑的 深孔加工 刀具 ,经加工后工件 内孔表面粗糙度值达 到了R = . m,尺寸和位置精度均达 到了设计 图 32
样要求 。
1 深孑 刀具结构 设计 . L
深 孔 工件 如 图1 所示 。
图2 深孔刀具结构
1 刀头压紧螺栓 2 . 镗 . 定心浮动支承限位 3 . 定心浮动支承
参 ~ 珈
笳 5 1
支 承 与 管 壁 接 触 ,在 车 削 中起 刀 杆 定 心 与 支 承 作 用 ,防止 刀杆 刚性 不足 而 无法 车 削 ,为 了防止 定心
削液 ,长刀杆支承车 削如 图4 所示 ,图中1 为 同 和5
一
把 刀头 、
浮动支承与管壁摩擦发热而烧损 ,在长 刀杆管壁上
板箱机动退回,卸下工件,即完成深孔加工。
后方便更换 ,起移动三个定心浮动支承的作用。由
于 冷 却 水 道5 长 刀杆 体 分 为 四 件 ,钻 完 水 道孔 后 较 通 过 定 位 台连 接 后 焊 合 。前 定 位 铜 套6 刀 杆 的定 起 心 作 用 ,磨 损后 方便 更 换 。 刀杆 体7 由四 件 组 成 。 长 轴8 传 递运 动 的作 用 。 后定 位铜 套 9 刀杆 的定 起 起 心 作 用 ,磨 损后 方 便 更换 。进水 嘴 1连 接 冷 却水 软 1
开 有 冷 却 水 道 5 进 水 嘴 1 ,车 削时 只要 用 一 根软 和 1
2和 4为 三 个
定心浮动支
承 3和 6为 工件 。工件一
K
管连接机床冷却水管和长 刀杆进水嘴l ,冷却水就 1
可 以直 接 喷洒 在 三个 定 心 浮动 支 承处 。 镗 刀头压紧螺栓1 ,起 压 紧 镗 刀 的 作 用 。定 心
其 对 准 ,则 可 以 求 出 其 他 各 刀 相 对 于 T 刀在 轴 1
时 刀 尖 不 可 能 都 处 于 同 一 点 上 。 如 图 8 示 ,T 刀 所 1
尖相对于程序设定的参考点坐标为
1 一 1
和 y 上的坐标差值 ,这个差值就是各把 刀的 刀补 轴
量 。 MW ( 收稿 日期 :2 110 ) 0 12 5
I l 2 1
Y = 一y' 2 y 2
l 4 、3 架中 \刀 “
Z
5 刀具位 置尺寸的补偿 .
刀具 位 置 尺 寸 补 偿 的实 质 是 将 刀具 相 对 于 工 件
依 次 类 推 ,可 分 别 求 到 以 下 各切 削 刀 尖 相 对 参 考 点 的 坐