冲压工艺过程设计与冲压模具设计
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
法兰件的冲压工艺与模具设计概述
法兰件的冲压工艺与模具设计概述法兰件是一种常见的机械零部件，广泛应用于机械、汽车、航空等行业。
冲压是法兰件加工中常见的一种工艺方式，它利用模具将金属板材压制成所需的形状。
本文将从冲压工艺和模具设计两个方面对法兰件的加工过程进行概述。
一、冲压工艺概述1. 冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用机械设备将坯料通过模具的协作，使其在一定条件下，产生塑性变形，进而取得优良的成形工艺过程。
冲压过程中，原材料为平板或线形坯料，通过特定的模具形状进入加工区域，受到加工力的作用，被压制成所需形状。
2. 加工工艺流程法兰件冲压工艺的流程一般包括以下步骤：① 材料的切割或开卷；② 材料的坯形成；③ 材料的冲孔；④ 材料的回弹；⑤ 材料的整形；⑥ 材料的切削、冲裁、弯曲或螺纹等成型工序；⑦ 生产过程的质检。
其中，材料的切割和开卷坯形成是成品生产的前置工序。
冲孔和回弹是法兰件冲压最核心的工序，整形贯穿于整个加工过程，而成品的切削、冲裁、弯曲或螺纹等成型工序则是基于成品的需求而生的。
生产过程的质检是法兰件生产过程的必要环节，主要是对加工工艺的合格率和成品的主要质量指标进行检测。
二、模具设计概述1. 模具的基本构成模具一般由复位装置、模具座、上凸模、下凹模、剪切装置、导柱和导套、拉伸装置等组成。
其中，凸模和凹模组成了法兰件真正成型的区域。
2. 模具设计的几个要点(1) 模具的凸模和凹模的尺寸大小和左右要对称；(2) 凸模的侧壁和凹模的底部需斜侧面处理，以利于法兰件在脱模时能够顺利脱离模具；(3) 在法兰件的设计中需要留一些余量的情况下，凹模底部需要加工弯曲过渡，避免切割时残留；(4) 凸模和凹模的表面需要进行抛光处理，确保成品无毛刺，以及在成型时不会夹入其他杂质。
三、加工注意事项1. 金属材质法兰件是金属材质的制品，这就需要制造商在选择板材的时候需要注意该材质的强度、韧性、塑性等参数是否符合制品设计的要求。
在加工过程中，冲压机需要根据实际板材厚度等参数的调整，以确保正常加工。
冲压工艺流程详细讲解
冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。
下面将详细讲解冲压工艺的流程。
1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。
模具是用于将金属材料加工成所需形状的工具。
设计模具需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素，并通过计算和仿真来确定模具的结构和尺寸。
2. 材料准备：在冲压工艺中，通常使用的材料包括钢板、铝板等金属材料。
在进行冲压加工之前，需要对材料进行准备工作，如切割成合适尺寸的板材。
3. 板材上料：将切割好的板材放入冲压机的送料装置中，通过送料装置将板材送入模具中。
4. 冲压加工：板材进入模具后，通过冲压机的压力作用，使模具上的凸模和凹模对板材进行成形。
冲压加工的过程中，板材会受到拉伸、压缩、弯曲等力的作用，最终被加工成所需形状。
5. 修整整形：冲压加工后的零件通常需要进行修整整形。
修整整形的目的是去除冲压过程中产生的毛刺、裂纹等缺陷，使零件表面光滑、尺寸精确。
6. 表面处理：冲压加工后的零件可能需要进行表面处理，以提高其防腐性能或美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷漆、镀膜等。
7. 检验质量：冲压加工完成后，需要对零件的质量进行检验。
检验的内容包括尺寸、外观、性能等方面。
通过检验，确保零件符合设计要求。
8. 包装出货：经过检验合格的零件将进行包装，并送往下游生产线或销售渠道。
包装的方式根据产品特点和运输需求来确定。
冲压工艺流程的每个环节都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量。
同时，还需要根据具体的产品要求和生产规模，选择合适的设备和工艺参数。
冲压工艺的发展和应用将进一步推动制造业的发展，满足市场对高精度、高效率产品的需求。
冲压工艺与模具设计实例
冲压工艺与模具设计实例冲压工艺是一种常用的加工方法，可以在金属板材上制造出形状各异的零件。
随着工艺技术的不断提升，冲压工艺已经成为了汽车、电子、家电等制造行业中不可或缺的一部分。
而模具则是冲压工艺的核心，是实现高精度、高效率生产的关键之一。
在本文中，我们将探讨冲压工艺与模具设计的一些实例。
一、冲压工艺的常见方法冲压工艺的基本原理是利用模具对金属板材进行加工，将其切割、弯曲、拉伸等，从而制造出所需的零件。
在实际生产中，常用的冲压方法包括以下几种。
1、冲裁法冲裁法是最基本的冲压加工方法，主要用于将相对简单的平面零部件从板料中裁出。
该方法适用于要求尺寸精度较低、批量较大的产品。
在冲裁法中，常用的模具种类包括：简单冲模、复合冲模、级进冲模等。
2、弯曲法弯曲法主要用于制造曲形零件，例如各种支架、角铁等。
它的优点是可以实现大经度的曲率控制，适用于高尺寸精度的产品。
在弯曲法中，常用的模具种类包括：简单弯模、复合弯模等。
3、拉伸法拉伸法是一种将板材拉伸成型的方法，适用于制造拉伸高度较大的零部件。
它的优点是可以制造出复杂的形状，缺点则是对板材的性能有较高的要求。
在拉伸法中，常用的模具种类包括：简单拉伸模、复合拉伸模等。
二、模具设计的注意事项模具的设计是冲压工艺中十分重要的步骤，它直接决定了产品的精度和品质。
在模具设计的过程中，需要注意以下几点。
1、材料选择模具的主要材料应该是坚固、耐磨的合金钢，以保证模具的使用寿命。
在选择材料时，还需要考虑到生产成本、耐腐蚀性和加工性能等因素。
2、结构设计模具的结构设计应该符合产品的形状尺寸，能够保证加工精度和产品品质。
模具的设计需要考虑到成型力度、冲孔位置、冲孔大小等因素。
3、表面处理为了防止磨损和腐蚀，在模具表面需要采用一定的表面处理方式。
常用的表面处理方式包括渗碳、氮化、电化学抛光等。
三、模具设计实例为了更好地阐述模具设计的重要性，我们介绍一个手机机壳模具设计的实例。
手机机壳是一款外壳非常薄的产品，具有较高的尺寸精度和表面要求。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压工艺及模具设计方案
冲压工艺及模具设计方案冲压工艺是一种常用的金属成形工艺，适用于大批量生产，具有高效、精确、稳定的特点。
模具是冲压工艺的核心部件，其设计方案直接影响产品的质量和生产效率。
本文将就冲压工艺及模具设计方案进行探讨。
一、冲压工艺分析冲压工艺的核心是模具设计，其主要过程包括：材料选择、冲剪线设计、工序计算、模具设计、模具制造和装配等。
在模具设计过程中，需要考虑产品的尺寸、形状、材料及生产批量等因素。
1.材料选择：根据产品的要求，选择适宜的材料进行冲压。
常见的材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝板等。
材料的选择应考虑产品的应用环境、强度、耐磨性等因素。
2.冲剪线设计：冲剪线是产品的外形轮廓线，在模具设计中，需要绘制出产品的冲剪线。
冲剪线的设计应合理，保证产品的精度和质量。
3.工序计算：根据产品的结构和尺寸，进行工序计算。
工序计算主要包括模具开数、冲头设计、压力计算等。
通过合理的工序计算，可以提高生产效率和降低生产成本。
4.模具设计：模具设计是冲压工艺的核心。
在模具设计中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料、模具材料、模具开数、冲头设计等因素。
模具设计应以满足产品要求为主要目标，同时考虑制造成本和交货周期。
5.模具制造和装配：根据模具设计方案进行模具制造和装配。
模具的制造应严格按照模具设计要求进行，保证模具的精度和质量。
模具装配时，需要注意各组件之间的配合和调试，确保模具能够正常运行。
在模具设计方案中，需要考虑以下几个方面：1.产品的形状和尺寸：根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构和尺寸。
模具的结构应简单、合理，并能够满足产品的要求。
2.模具材料：模具的材料应具有良好的切削性能、硬度和耐磨性。
常见的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
模具的材料选择应根据产品的要求和生产批量来确定。
3.模具开数：模具开数是指一次生产中所需要的模具的数量。
模具开数的选择应根据产品的生产批量和生产效率来确定。
开数过多不利于模具制造和管理，开数过少会降低生产效率。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺是指通过钣金加工机床，对金属板材进行压制、冲孔、弯曲、拉伸等处理工艺的总称。
它是制造各种零部件的一种重要工艺，广泛应用于汽车、电器、通讯、电子、机械制造等领域。
下面我们将详细介绍冲压工艺的流程。
一、模具设计冲压工艺的第一步是模具设计。
模具的设计需要根据被加工的零件的尺寸、形状和要求，制作出相应的模具。
模具能够在短时间内将金属板材加工成符合所需形状的零件。
二、材料切割或定尺在冲压工艺中，金属板材需要被切割或定尺。
这个步骤需要根据被加工的零件的尺寸和要求，将金属板材进行切割或者定尺。
在这个步骤中，需要使用切割机和裁板机等设备。
三、模具调整在模具设计完成之后，需要对模具进行调整。
模具调整时需要将其与机床进行配合，根据加工要求将模具准确、平整地安装在机床上。
四、精确定位精确定位是冲压工艺流程中非常重要的一步。
在精确定位时要保证零件的位置准确无误，这可以通过机床的数控系统进行自动定位。
五、冲压加工在进行冲压加工时，需要将模具配合机床进行操作。
机床会按照加工好的程序进行操作，从而将金属板材加工成符合要求的零部件。
六、去毛刺在冲压加工完成之后，需要对加工出来的零件进行去毛刺处理。
去毛刺需要使用专门的设备，对零件表面进行抛丸或者机械去毛刺处理。
七、品质检测品质检测是冲压工艺中最后一个步骤。
在品质检测过程中，要对加工好的零件进行检查、测试，以确保其达到设计要求，是否存在问题需要及时进行处理。
总之，冲压工艺是一项非常复杂的加工技术，需要配合各种设备、技术手段和专业知识。
只有经过良好的模具设计、机床操作和后续处理等流程，才能够生产出高质量的零部件，为整个制造业提供优越的材料和零部件。
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模具设计与制造课程设计综合实训报告目录第一章冲压工艺过程设计 (3)1.1零件分析 (3)1.1.1 冲压件的材料分析 (3)1.1.2 冲压件的结构分析 (3)1.1.3 冲压件的结构工艺性分析 (4)1.2确定冲压件的总体工艺方案 (4)1.2.1 确定工艺方案 (4)1.2.2 工艺计算……………………………………………………….….6.1.2.3 工艺卡片 (8)第二章冲压模具设计 (8)2.1 冲孔落料模设计 (8)2.1.1 相关的模具计算 (8)2.1.2 模具结构形式 (11)2.1.3 模具的总装配图 (11)2.1.4 选择标准零件 (12)2.1.5 选择冲压设备，校核基本参数 (12)2.1.6 冲孔落料零件图 (13)2.2 第一次弯曲模具设计 (16)2.2.1 相关的模具计算 (16)2.2.2 第一次弯曲模具的总装配图 (16)2.2.3 选择标准零件……………………………………………………..17.2.2.4 选择冲压设备，校核基本参数 (17)2.2.5 第一次弯曲零件图………………………………………………..17.2.3 第二次弯曲模具设计 (20)2.3.1 相关的模具计算………………………………………………..…20.2.3.2 模具的总装配图 (20)2.3.3 选择标准零件 (22)2.3.4 选择冲压设备，校核基本参数 (22)2.4 冲孔模具零件设计 (22)2.4.1 相关的模具计算 (22)2.4.2 模具结构形式 (23)2.4.3选择标准零件 (23)2.4.4 模具的总装配图 (24)2.4.5 选择冲压设备，校核基本参数 (26)2.4.6 冲孔零件图 (26)第三章冲压模具制造 (32)3.1 冲孔模具制造 (32)3.1.1 冲孔零件的加工过程 (32)备注 (38)零件名称：托架（见右图）生产批量：5万件/年材料：08钢板编制冲压工艺方案设计模具结构。
第一章冲压工艺过程设计1.1零件分析1.1.1冲压件的材料分析1）08钢为优质碳素结构钢（根据GB699——65）其化学成分为： C ：0。
05 0。
12%Si : 0.17 0.37%Mn : 0.35 0.65%` P ≤0.035%S ≤0.04%2）08钢的特性强度不高，但塑性、韧性很好，焊接性优良，无回火脆性，有良好的深冲、拉深、弯曲、镦粗等冷加工性能，但存在时效敏感，淬硬性和淬透性极低，一般在热轧供应状态或正火后使用，退火后导磁率较高，剩磁较少3）08钢的用途宜制作受力不大，要求塑性高的零件，大多轧制成薄板、钢带，供作只求容易加工成形而不要求强度的覆盖零件和焊接构件，如深冲器皿，汽车车身，各种容器等。
此外，也可作心部强度要求不高的渗碳、碳氮共渗零件和螺钉螺母冷镦加工件，退火后还可以用作电磁铁或电磁吸盘等磁性零件。
4）优质碳素结构钢08钢的力学性能已退火状态下，抗剪强度τ为260～360MPa ，抗拉强度σb为330～450MPa，伸长率δ10为32%，屈服强度σs为200MPa。
5）冲压件的理论质量冲压件厚度为1。
5mm，理论质量为11。
78kg/m1.1.2冲压件的结构分析此冲压件为形状对称且左右弯曲半径一致的弯曲件。
其主要的形状、尺寸可以由落料、弯曲、冲孔、精修和整形等工序获得。
该冲压件采用1。
5mm的钢板冲压而成的，可保证足够的刚度和强度。
其主要的配合尺寸有∮10 0+0.03mm ，∮5+00.03 mm ，15+00.12 mm 。
15+00.12mm 的尺寸精度不要求那么高，为IT11~~12级，4个∮5+00.03mm 小孔与∮10+00.03mm 之间的相对位置要准确，尺寸精度为IT9级。
零件图上所有未标注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级来确定工件尺寸的公差。
根据（GB/T 1800。
3——1998）未标注公差的尺寸公差为25+00.52mm，30+00.52 mm ，36+00.62 mm ，46+00.62 mm 。
1.1.3冲压件的结构工艺性分析该件的相对弯曲半径为r/t=1.5/1.5=1。
弯曲件的直边高度为H 2t=2*1。
5=3；弯曲件的孔边距离为L=0。
5mm t .孔的位置处于弯曲变形区内，所以应先弯曲后冲孔；该件没有工艺缺口、槽和工艺孔。
1.2确定冲压件的总体工艺方案1.2.1确定工艺方案制成该零件所需的基本工序为冲孔、落料和弯曲。
其中冲孔和落料属于简单的分离工序，弯曲成形的方式可以有图2所示的三种。
图2工艺方案零件上的孔，尽量在毛坯上冲出，以简化模具结构。
该零件上的Ф10孔的边与弯曲中心的距离为6mm，大于1.0t（1.5mm），弯曲时不会引起孔变形，因此Ф10孔可以在压弯前冲出，冲出的Ф10孔可以做后续工序定位孔用。
而4-Ф5孔的边缘与弯曲中心的距离为1.5mm，等于1.5t，压弯时易发生孔变形，故应在弯后冲出。
完成该零件的成形，可能的工艺方案有以下几种：方案一：落料与冲Ф10孔复合，见图3（a），压弯外部两角并使中间两角l预弯45º，见图3（b）,压弯中间两角，见图3（方案二：落料与冲Ф10孔复合，见图3（a）,压弯外部两角，见图4（a），压弯中间两角，见图4（b）,冲4-Ф5孔，见图3（d）。
方案三：落料与冲Ф10孔复合，见图3（a），压弯四个角图5，冲4-Ф5孔，见图3（d）。
图4方案二图5压弯四个角方案四：全部工序组合采用带料连续冲压，如图6所示的排样图。
在上述列举的方案中，方案一的优点是：①模具结构简单，模具寿命长，制造周期短，投产快；②工件的回弹容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高；③各工序（除第一道工序外）都能利用Ф10孔和一个侧面定位，定位基准一致且与设计基准重合，操作也比较简单方便。
缺点是：工序分散，需用压床，模具及操作人员多，劳动量大。
方案二的优点是：模具结构简单，投产快寿命长，但回弹难以控制，尺寸和形状不精确，且工序分散，劳动量大，占用设备多。
方案三的工序比较集中，占用设备和人员少，但模具寿命短，工件质量（精度与表面粗糙度）低。
图6 级进冲压排样图方案四的优点是工序最集中，只用一副模具完成全部工序，由于它实质上是把方案一的各工序分别布置到连续模的各工位上，所以它还具有方案一的各项优点。
缺点是模具结构复杂，安装、调试、维修困难、制造周期长。
综上所述，考虑到该零件的批量大不，为保证各项技术要求，选用方案一。
其工序如下：①落料和冲Ф10孔；②压弯端部两角；③压弯中间两角；④冲4-Ф5孔。
1.2.2工艺计算1．毛坯长度毛坯长度按图7分段计算。
毛坯总展开长度L0L0=2（l1+l2+l3+l4）+l5由图7-15：l1 =9mm;L3=25.5mml5=22mml2=2/π(R+kt)=3.14/2(1.5+0.14×1.5) =3.32mml 4=l2L 0=2(9+3.32+25.5+3.32)+22=104.28(取104-O.5mm)图7 弯曲件毛坯长度计算图2．排样及材料利用率由于毛坯尺寸较大，并考虑操作方便与模具尺寸，决定采用单排。
取搭边a=2 a1=1.5则进距A=30+1.5=31.5mm条料宽度B=104.28+2×2=108.28（取108mm）板料规格选用采用直排时：工件的实际面积：F=31.5×104.28=3284.92mm2利用率：η=F/AB=3284.92/31..5/108.28=96.3% 经计算直排时板料利用率为96.3％，故决定采用直排。
3．计算压力及初选冲床(1)落料与冲孔复合工序，见图3（a）。
冲裁力F1=(L+l)σc×tL=2(104.28+30)=268.56mml=π×10=32.3mmt=1.5mmσb=400Mpa故P1=(268.56+32.3)×400×1.5=179970(N)卸料力 Pa =K×P=0.04×179970=7198.8(N)推件力Pi =n×Kt×P2=4×0.055×179970=39593.4(N) 总冲压力P0=Pt+P+Pt=179970+7198.8+39593.4=226762.2(N)=22.68(t)选用25吨冲床。
(2)第一次弯曲，见图3（b）首次压弯时的冲压力包括：预弯中间两角、弯曲和校正端部两角及压料力等。
这些力并非同时发生或达到最大值，开始只有压弯曲力和预弯力，滑块至一定位置时开始压弯端部两角，最后进行镦压。
为安全可靠，将端部两角的压弯力P w、校正力P a及压料力P j合在一起计算。
总冲压力P0=P w+P a+P jP w=B t2σb/r+t=30×1.52×40/1.5+1.5=900(N)P j=0.5P w=0.5×900=450(N)P a=F×qF=1670mm2（校正面积）q=80MPa(单位校正力)故P a=1670×8=133600(N)得P0=9000+4500+133600=147100(N)=14.7(t)选用25吨冲床(3)第二次弯曲，见图3（c）二次弯曲时仍需压料力，故所需总的冲压力：P0=P w+P j式中Pw=Bt2σb/r+t=30×1.52×40/1.5+1.5=900(N)Pj=0.5Pw=4500(N)故P0=900+4500=5400(N)选用16吨冲床4.冲4-φ5孔，见图10（d）4个5孔同时冲压，所需的总压力P0=Pw+PePe=nπd×t×σb=4×π×5×1.5×4.=37680(N)P0=K0×P h=0.04×37680=1510(N)故P0=37680+1510=39190(N)选用25吨压力机(4) 压力机的规格及参数根据总冲压力 ,并结合现有设备,粗选用J23-25开式双柱可倾冲床,并。
其主要工艺参数如下：公称压力： 250KN滑块行程： 65mm行程次数： 55次∕分最大闭合高度： 270mm工作台尺寸: 370×560mm1.2.3工艺程卡见附件第二章冲压模具设计2.1冲孔落料模设计2.1.1相关的模具计算1．冲裁力的计算在上章以计算得179970N2．压力中心的确定本模具的冲件为对称形状的单个冲件，冲件和压力中心与与零件的对称中心相重合。
3．凸凹模刃口尺寸的计算①总裁模具的间隙计算由已知数据再根据教程表2.2.4 得，落料冲孔复合模的初始化用间隙2C2C max =0。
19mm 2C min=0。