20t转炉炼钢电气自动化方案
转炉炼钢的新型自动化电气控制技术初探
转炉炼钢的新型自动化电气控制技术初探近几年以来，随着我国科技与经济实力的不断发展，使得我国的工业也在持续的發展，人们对于钢铁的需求量日益增加，质量要求也变得越来越高。
但是我国的炼钢技术深受传统技术的约束，与此同时，我们在转炉炼钢技术方面的水平也不高，导致生产的成本较高，而产品的质量却没有达到好的效果，不能满足人们对于钢铁的大量需求，这在一定程度上限制了我国钢铁行业的发展。
因此，这就要求我们要在转炉炼钢技术有所创新。
我们可以采用新型自动化电气控制技术来进行转炉炼钢，从而生产出低成本高质量的产品，保障钢铁行业的发展。
本文主要对转炉炼钢中的新型自动化电气控制技术进行探究。
标签：转炉炼钢；新型自动化；电气控制技术科技的大力发展使得电气自动化技术广泛的应用于各个行业当中，而现阶段钢铁行业面临的严峻形势，也使得自动化电气控制技术成为转炉炼钢中值得信赖的技术支撑。
钢铁作为工业生产中的重要部分，要想在激烈的市场竞争当中脱颖而出，一定少不了先进技术的支撑，即：电气自动化控制技术。
应用此技术来提高转炉炼钢的技术水平，符合我国提出的绿色生产理念，不仅使得钢铁产品的质量和效率大大的提高了，而且有助于我国的经济持续的发展下去。
1 电气自动化控制技术1.1 发展电气自动化控制技术的意义近年来，随着我国工业化技术水平的不断提升，电气自动化控制技术的应用也越来越广泛，它已经成为大多数新兴企业发展的核心。
一些劳动生产力也随之被电气自动化控制技术代替，这样不仅降低了人工不必要的成本，而且会产生巨大的经济效益，操作的可靠性和安全性也更有保障，它已经成为企业发展的主要路线，劳动强度的降低使一些重劳力变得轻松起来。
一些高等的院校也在跟随者时代的发展开设相关的专业，而且学生们也很倾向这种专业，因为电气自动化控制技术可以和人们的日常生活紧密联系，方便生产和学习生活，这是很重要的一点，它的技术相对来说比较成熟，在各个行业广泛的应用着，工业、农业、国防等应用中随处可见，社会的经济也因此飞速发展。
转炉炼钢自动化控制
漫谈转炉炼钢自动化控制中图分类号：tf4摘要:本文属于综述性文章，主要谈了加强自动化转炉炼钢的必要性、转炉炼钢的自动化工艺及实行方法，对从宏观上了解自动化转炉炼钢有一定的积极意义。
关键词:工艺流程、自动化技术、rbf神经网络一、引言我国属于发展中国家，在很多技术上相对落后，这其中就包括钢铁行业。
而钢铁属于国家战略性资源，对一个国家的发展起着重要的制约作用。
我国目前的钢铁企业生产的钢板质量偏低,而成本耗能还偏高,尤其缺乏高质量，低能耗的的精品钢和特种钢两种类型的产品。
因此，我国的钢铁企业必须尽快加大炼钢技术的改造力度，通过现代化的自动控制技术来提高钢铁企业的生产能力和产品质量，以期尽可能适应日益严峻的国际国内炼钢形势的发展，使得我国钢铁企业在竞争激烈的市场环境下，求得生存和发展。
二、转炉炼钢的自动化工艺流程及技术简介自动化转炉炼钢主要是先对炼铁厂提供的铁水进行预处理, 然后再对铁水一定的冶炼加工, 最后形成钢。
转炉冶炼铁水成钢, 主要包含了这样一个过程, 首先进行氧化,去除杂质；然后加入一定的石灰等来制造氧化性的炉渣,在此过程中, 还需要一定的热量来升温,最后,还要加入脱氧剂和合金料来最终生成钢材料。
具体来说,自动化转炉炼钢包含了以下几个方面的基本工艺流程:炼钢原材料,即主要为铁水,外加一些增加剂；合适的装入制度,即炉容比,炉池深度和铁水比例；供养制度, 即供养压力, 强度,枪位和氧枪的喷头等都有考究；造渣制度, 即炉渣要有一定的碱度, 在造渣的过程中,最好应用计算机自动加料的方法把石灰分批次的进入炉中；温度制度,即要确定出钢的温度和冷却剂类型和数量；终点控制与出钢合金化,即要注意采用计算机终点控制技术,来取得炉碳温度的双命中, 此外, 还要进行沉淀脱氧和真空脱氧,并与合金化几乎可以同时进行,最后,在出钢的时候,一定要注意挡渣的工序,否则,将会严重影响炼钢的质量和效果。
三、转炉炼钢的自动化技术简介转炉炼钢自动化技术,一般包含了以下几种: (1)检测技术:传统的转炉炼钢已经很难适应现代社会的生产要求, 尤其是随着检测技术,计算机技术和自动化技术的飞速发展, 转炉炼钢的自动化技术也随之改进。
转炉炼钢自动化控制系统优化设计
转炉炼钢自动化控制系统优化设计安鹏（承德钢铁集团有限公司，河北承德067000）摘要：为提高转炉炼钢过程中对温度控制效果，提出转炉炼钢自动化控制系统优化设计。
首先在硬件方面对鼓风装置、气动系统接线装置和传感器等设备的选择进行优化，并在此基础上，软件部分采用PID算法对控制参数进行计算，以此实现对整个控制系统的优化设计。
并进行试验测试，实验结果表明，所提设计在转炉温度控制过程中，温度变化范围稳定在40°以内，且实际温度值与系统设置温度值的差异范围在20°以内，具有较好的控制效果，对于转炉炼钢自动控制系统的研究具有一定参考价值。
关键词：转炉炼钢；自动化；控制系统；优化设计中图分类号：TV736文献标识码：A引言随着现代化技术的不断发展，其技术也开始逐渐被应用于越来越多的行业，其中就包括现阶段需求较高的钢铁制造业[1]。
对于行业来说，转炉是轧钢生产线上最重要设备之一，而转炉自动化控制技术，则是提高炼制钢材成品质量的重要因素，并与生产效率直接相关，有效稳定的转炉控制是提高炼钢企业产品竞争力的重要保证，同时，为了提高炼钢转炉的生产效率，提高对于转炉温度控制的精度，首先必须对现有控制技术进行研究学习，并且将其合理融入到对于转炉的控制系统应用当中[2]。
对于转炉炼钢炉的控制系统的研究也已逐渐得到广大学者的关注，并做出相关研究，但目前对于转炉炼钢自动控制系统的性能，其仍有待加强[3]。
基于此，本文提出转炉炼钢自动化控制系统优化设计，通过对系统软硬件进行设计，提高其控制性能，并通过实验验证其控制效果，以期为之后的炼钢炉自动化控制研究提供有价值的参考。
1硬件优化设计在传统的控制系统中，由于不同的操作水平、操作习惯的差别，往往会造成在相同的控制策略下，钢坯加热效果不理想的情况[4]。
这除了操作直接带来的影响，也包括由于硬件设施性能问题引起的问题，因此，本文首先对转炉炼钢自动化控制系统的硬件进行优化。
转炉炼钢综合自动化控制系统的设计
转炉炼钢综合自动化控制系统的设计摘要：随着我们国家经济水平的不断提升，钢铁工业是我们国民经济的支柱型产业，随着时代发展。
对钢铁工程也提出了更高的要求，为了不断适应现代化的生产模式也需要不断进行改革，以适应生产需要，既要确保产品灵活性，也要保证质量稳定性。
而对于钢铁行业转炉炼钢技术也要不断优化，为了适应现代化需求，在运行过程中也要采用自动化控制技术，这样才能够确保产品的质量性。
所以本文将着重论述转炉炼钢自动化控制系统的设计状况，希望为广大读者提供有益的参考和借鉴作用，为我国钢铁行业提供有益的探索。
关键词：转炉炼钢；综合自动化；控制系统引言随着我国炼钢工业的发展，对于转炉炼钢自动系统也越来越重视，具体来说包括以下几个方面构成的现场控制设备，基础自动化系统过程计算机系统以及现代生产管理计算机系统。
这几个方面重头构成了转炉炼钢自动化工艺。
而转炉炼钢主要是将氧气输送到生铁中，使得其内部的一些杂质发生，氧化能够得到很好的去除，而在这个过程中也会产生大量热量，所以在转炉炼钢的过程中，不需要使用更多的材料，通过其内部所产生的热量就能够使得炼钢视力进行，当然随着我们国家炼钢事业的发展，数量和规模不断提升，对于生产量是非常大的。
所以在这个基础上将自动化融入到转炉炼钢中，能够有效提升钢铁的产量和质量，为我国钢铁事业提供源源不断的发展力量。
1转炉炼钢自动化控制系统的设计框架1.1系统组成对于转炉炼钢自动化系统控制系统来说，具体包括以下几个方面，首先是在系统组成上面是由三级自动化控制系统构成的，而这三个级别是顺序提升的，第一级作为基础级，主要目的是通过炼钢炉炼钢的信息数据进行有效收集并且了解其运行状态，以更好地控制设备顺利运行，同时也能够在这个基础上，将运行数据收集，以为后续顺利运转提供依据。
其次是过程级，主要的目的是根据炼钢炉运转的情况设置更为符合的科学模型。
最后是管理，级主要的目的是在生产过程中做好长远的任务计划，同时也能够将数据收集分析之后进行上传，这样才能够确保转炉炼钢控制系统稳定运行[1]。
转炉炼钢的自动化控制技术分析王志强
转炉炼钢的自动化控制技术分析王志强摘要：随着科学技术的发展，自动化控制技术得到了广泛的应用，尤其是钢铁冶炼行业，其应用进一步提了钢铁冶炼效率和质量，推动了钢铁冶炼行业向着生态、健康、高效的方向发展。
文章从转炉炼钢自动化控制技术概念入手，对其自动化控制技术类型进行了深入探究，并阐明了转炉炼钢自动化控制技术的工艺流程，旨在为相关从业人员提供参考与帮助。
关键词：转炉炼钢；自动化控制技术；应用策略1、转炉电气自动化内容转炉是常用的一种炼钢炉，这种炼钢炉主要用于吹炼钢或者吹炼硫等。
转炉设备作为钢铁企业长期发展过程中研制出的一种应用广泛的工业产物，钢铁企业使用转炉的最终目的，就是希望通过相应的工序，将铁水转化为钢。
所以，企业在使用转炉炼钢时，应该对以下几方面的问题予以充分的重视。
首先，必须严格的按照要求进行铁水的氧化处理，同时去除铁水中含有的杂质。
其次，在确定铁水中的杂质被彻底去除后，通过向铁水中加入生石灰的方式，得到具有氧化性质的炉渣。
工作人员在运用转炉炼钢时，应该严格的按照以下的工艺步骤操作：（1）向炼钢原料中添加氧化剂。
在钢铁生产的过程中，必须按照相关的标准向铁水中加入适量的生石灰等氧化剂，增强铁水的氧化效果。
（2）做好熔炉比的控制工作。
严格的按照要求控制好熔炉比，才能保证转炉内的铁水深度比例符合钢铁生产的要求。
（3）炉渣碱度的控制。
所谓的炉渣碱度实际上指的就是氧化钙与二氧化硫两者的比例，工作人员必须将这一比例控制在规定的范围内，才能保证炼钢的质量。
2、转炉炼钢的自动化控制技术类型2.1转炉炼钢检测自动化控制技术转炉炼钢检测自动化控制技术不仅包括对炼钢过程的宏观检测，还涵盖了针对废气的检测。
对炼钢过程的检测主要是通过检测炉内的温度和转炉钢水的液面高度，得出相应的转炉炼钢数据，再将数据输入到专业的软件中，确定炉内运行状态，为钢水的高质量提供了支持与保障；针对转炉炼钢废气的检测就是借助了副枪技术，对转炉炼钢各个阶段的废气进行检测，并利用炉气定碳法和计算机软件，确定废气中的脱碳速率，进而得出转炉炼钢的其他数据，提高转炉炼钢的自动化程度。
转炉炼钢自动化控制技术探讨
转炉炼钢自动化控制技术探讨随着科技的不断发展，自动化控制技术被广泛应用于各种生产领域。
在钢铁行业中，转炉炼钢是一种重要的生产工艺，其自动化控制技术的尝试和应用也备受关注。
本文将探讨转炉炼钢自动化控制技术的发展现状、存在问题及解决方案，以及未来的发展趋势。
一、转炉炼钢自动化控制技术发展现状转炉炼钢是一种利用转炉对铁水进行氧化脱碳冶炼的工艺，其能耗高、操作环节多、对人员技术要求高。
为了提高生产效率、保证产品质量、降低能耗和减少安全事故，转炉炼钢企业开始尝试引入自动化控制技术。
目前，转炉炼钢自动化控制技术主要体现在以下几个方面：一是自动化控制系统用于炉料配料和供料系统，通过自动化设备实现炉料的准确配比和供料控制，提高了炉料利用率和生产效率；二是自动化控制系统用于氧气喷吹系统，通过对氧气喷吹量、位置等参数的自动控制，实现了氧气的合理利用和稳定炼钢过程；三是自动化控制系统用于废气处理系统，通过自动控制设备对炉烟、烟尘等废气进行处理，减少了对环境的污染。
目前，国内外一些转炉炼钢企业已经开始采用自动化控制系统，取得了一定的成效。
自动化控制技术的应用不仅提高了生产效率，还改善了工作环境，减少了劳动强度，降低了安全风险。
二、转炉炼钢自动化控制技术存在的问题及解决方案虽然转炉炼钢自动化控制技术取得了一定的成绩，但在实际应用过程中还存在一些问题。
转炉炼钢自动化控制技术的成本较高，投入大，回报周期长。
由于转炉炼钢设备大多为老旧设备，更新成本较高，企业普遍存在资金短缺的问题。
针对这一问题，转炉炼钢企业可以选择分阶段实施自动化控制系统，根据生产需求和资金情况，逐步更新设备，降低成本压力。
现有的转炉炼钢自动化控制系统在炉内温度、压力、成分等参数控制方面还存在一定不足。
现有的自动化控制系统主要是基于PID控制算法，对于复杂的炼钢过程来说效果并不理想。
针对这一问题，转炉炼钢企业可以考虑引入先进的控制算法和智能控制技术，提高控制精度和响应速度，实现更精准、更稳定的炼钢过程控制。
转炉炼钢中的自动化常见问题及应对措施分析
钢铁单位 中十分急需 电气 自动化技术 。钢铁单位 电气 自动化可 以带来更多的经济利润 ， 是现在钢铁前进 的关键支撑。 探索钢铁业 电 气 自动化前进 以及使用对钢铁业非常有用。电气 自动化的低成本是 现在 钢铁 业 自动 化前 进 的 主要方 向。 中小 规模 的单位 发 展低 成本 电 气 自动化是其摆在第一位 的任务 ，普遍运用于 自动化的操纵以及见 识。 开放 自动化体系会造成商品不能相容以及相互替换 ， 导致制造速 度减慢， 成本提高。 现场总线路能够连接制造现场以及操纵装置和更 高操 纵 管制 机构 间 的连 通 ，能够 在 。这里关系 比较复杂， 不但有其 自身的条件 ， 还同时 和其他外 围设备互相连锁。 氧枪的故障主要是 自动提枪和无法下枪。 ３ ． １氧枪 紧急上 升 为保护氧枪本身和炼钢过程 的安全 ， 当发生下列情况 时， 需要进 行 紧急 提枪 ： ３ ． １ ． １操 作 紧急 提 升按 钮 。当按 下 主操 台上 的紧 急停 止 按钮 时 ， 氧枪 电机立 即抱 闸锁死 ， 速度给定以最快斜率下降至零 ， 氧枪停在原 位 。该按 钮 不受操 作地 点选 择 和模式 限制 ， 在任 意情 况下 均有 效 。 ３ ． １ ． ２冷却水异常。流量低于规定值 ： 在仪表控制程序 中， 规定了 冷却水下限， 当冷却水进水流量低 ， 会产生下 限报警信号 ， 同样温度、 压力、 流 量差 异常 也会 导致 氧枪 的紧 急上 升 。 ３ ． １ ． ３氧枪压力异常。 氧枪在开氧点以上 ， 总管压力应大于 ０ ． ６ ， 到 达开氧点以后 ， 在位氧枪的支管压力应大于 Ｏ ． ５ 。 ３ ． １ ． ４ 汽化 系统 异 常 。汽化 系统 通 过复 吹 系统 与 氧枪 控 制 通迅 。 共有六种情况： 汽包水位异常 、 除氧器水位异常 、 两组低压强制循环 泵及其出 口电动 阀都有故障、两组高压强制循环泵及其 出口电动阀 都有故障、 氮气压力异常、 一文供水流量过小。 ３ ． １ ． ５风机 故障 。风机 的信 号也是 通过 复 吹与 氧枪 进行 通迅 。当 风机转速小于 ９ ０ ０时 ， 发送紧急提枪信号给复吹 ， 再 由复吹传给氧 枪控制系统 。目前两个转炉共用三个风机 ， 其中任何一个为一号炉工 作时 ， 都通 过一 号 风机 通迅 ， 为二 号 炉工 作 时 ， 则 通 过三 号 风机 通 迅 。 此外 ， 应 注 意风机 与转 炉 的对应 关系 ：
炼钢厂转炉系统自动化控制
炼钢厂转炉系统自动化控制摘要：目前，转炉炼钢所采用的自动控制系统，满足了氧气转炉的冶炼生产、生产与信息管理、新技术的开发需要，创造的巨大的经济效益，具有广阔的推广价值。
本文通过对自动化控制系统作简单介绍，并对其工艺和带来的效果进行分析，为炼钢厂转炉系统自动化控制的了解提供参考。
关键词：炼钢厂转炉系统；自动化1炼钢厂转炉的工艺和系统功能1.1转炉炼钢的工艺目前，在不同的程度上对容积比较大的转炉炼钢所采用的均为自动控制。
本文将对自动化控制系统作简单介绍，包括转炉本体、散装料、一次除尘(oG 法)、吹氩站、循环的水泵房、炉后铁合金、二次除尘、混铁炉的除尘、三万气柜、VD炉水的处理等。
冶炼散装料主要是通过四条胶带机由低位料仓将转炉炼钢需要加入的配料送到转炉炉顶料仓；转炉本体作为整个系统核心的部分，进行转炉吹氧炼钢，到1700℃时从炉后钢包流出钢水，然后向转炉吹氮，经过溅渣护炉，向炉前出渣；把钢水倒入钢包之后，加入合金调节钢水成分；转炉烟气通过两个除尘的系统排出：一次除尘系统是通过高压的风机从转炉烟罩抽风，二次除尘系统是通过高压的风机，抽出天车从转炉倒入钢水的烟气。
1.2转炉系统功能系统对于生产全过程的情况进行监视，控制和管理的过程，这一点相较于过去的传统生产而言，更加精确的将生产过程中的数据进行了定位，检测，能够让操作人员对于生产过程中的实时参数更加的了解，这样转炉的运用就能够更加的高效和安全。
典型的转炉自动化控制系统的主要组成部分分为过程控制计算机，微型计算机和各种自动检测仪和电子称量装置等各个部分，这些部分共同组成了转炉的自动化系统，而且辅助系统还分为了供氧系统，原料系统和煤气回收系统等，这些都由计算机测控系统来检测。
计算机测控在本次研究中，采用的是PLC系列的产品，选择CPU 是系列中较为高性能的53414CPU型号，现场总线采用的是CRP系列产品，编程软件使用施奈德的产品Concept2.6。
系统自动化的过程主要设置三个级别来进行控制，首先是生产管理级别，然后是过程控制级别，最后是基础自动化级别，这些级别都是利用本次研究中的基础自动化控制级来进行编程的，这些自动化控制系统可以对炼钢厂转炉的数据进行采集，然后对于数据进行顺序的控制，监控的操作和通讯的各种过程控制，这些过程控制构成部分主要是由服务器，交换机和工作站等部分，这个系统自动化控制的试验数据主要是能够存储并且用于研究，所以系统自动化控制的价值还是非常重要的，实现了对于炼钢整个郭晨的参数科学化跟踪，能够对于数据进行分析和管理，整个系统的操作站是西门子的工业型号Win2000+SP3操作系统，性能卓越，能够通过以太网卡、双绞线与工业以太网相接。
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120t转炉炼钢工程电气自动化方案11.5 电气自动化及仪表11.5.1概述建设120吨氧气顶吹转炉，一台板坯连铸机。
予留一台4机4流方坯连铸机。
11.5.2供配电11.5.2.1供电原则根据就近供电的原则,炼钢厂区设35kV变电所一座(详见35KV变电所叙述部分),转炉车间的高压电源均来自35kV变电所.依据低压配电深入负荷中心原则,按负荷情况在厂区内分散设变电所和配电设施.35kV变电所以放射式主供炼钢车间变电所、吊车变电所、除尘变电所、水泵房变电所、连铸车间变电所、煤气加压站变电所、OG风机、转炉二次除尘风机、二次除尘风机、地下料仓除尘风机等。
11.5.2.2低压变电所设置根据厂区负荷分配情况，设7座车间变电所。
1).设两台1600 kVA变压器，负责厂房跨的所有吊车供电.2). 在转炉加料跨旁建一转炉车间变电所，其中设两台1250 kVA 变压器，负责整个转炉车间低压供电.3). 在二次除尘设两台500 kVA变压器，负责一、二次除尘系统低压供电.4). 在循环水泵房建一低压变电所，设四台1600 kVA变压器，和一台1000 kVA变压器(其中1000 kVA变压器高压电源由厂方提供,用于事故水电源)，负责整个转炉及板坯连铸机的水处理系统低压供电；5). 在地下料仓皮带通廊下建一低压变电所，设2台630 kVA变压器，负责地下料仓、污泥脱水间、沉淀池等系统的低压供电；6). 在连铸跨新建的两台连铸机附近建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责两台连铸机低压供电。
7）在煤气加压站附近建一低压变电所，设两台630 kVA变压器，负责煤气加压站及煤气柜的低压供电8）在空压站毗邻建一低压变电所，设两台1250 kVA变压器，负责空压机等的低压供电.该变电所按二期设计.所有的变压器6 kV高压电源均引自35kV变电所。
各个变电所低压负荷如下：11.5.3电气传动11.5.3.1 转炉本体转炉的倾动及氧枪提升均采用交流变频调速装置控制，倾动系统共3套，每个转炉的4台电机分别由4台变频器控制。
氧枪交流变频调速装置共6套，每个转炉两套，并且每个转炉氧枪事故提枪及倾动事故松闸考虑一套UPS事故电源。
其它系统根据工艺要求采用变频器控制，一般恒速机械采用接触器直接起动。
11.5.3.2 钢包炉控制设备随工艺设备成套带来，其主要电气传动有：测温取样枪升降控制，吹氩控制，电极控制，炉盖升降控制，铁合金加料控制，喂丝机控制以及钢包回转台控制等。
11.5.3.3板坯连铸本次炼钢车间设连铸车间变电所一座,马院负责提供板坯连铸和方坯铸机电源.电源容量按一台板坯连铸和予留一台方坯铸机考虑.板坯连铸和方坯铸机的设计由厂方另行确定.供电点和计算机信号的网络衔接部分待定.11.5.3.4 其他系统污泥脱水间及斜板沉淀池、散装料仓库等采用一般继电器控制系统，均采用操作台集中操作与机旁操作相结合的方式，其电控设备安装在各自的电气室及机旁。
各车间的变电所低压负荷采用固定分隔式低压屏配电和控制。
11.5.3.5公辅设施公辅设施包括转炉及连铸水处理，转炉烟气除尘，煤气柜及分析中心的低压传动等。
转炉烟气回收等高压除尘风机采取直接起动；低压电机容量大于90KW的设计考虑软启动方式.，以减少对电网和机械设备的冲击.其他一般对电网冲击较小容量的电机或对机械设备冲击没有影响的用电设备均采用接触器直接起动。
11.5.4电缆敷设电缆均采用阻燃电缆，炼钢车间及高温区采用耐高温电缆.电缆敷设采用电缆沟、电缆通廊、电缆夹层和电缆桥架及穿钢管明配、暗配相结合，并尽可能采用电缆沟和电缆桥架敷设。
11.5.5照明厂房内以广照型及深照型灯具为主，局部照明采用金属卤素灯进行局部照明，高压配电室、低压变电所电磁站、控制室和操作室采用萤光灯照明，并设事故照明。
按防爆设计要求对具有危险爆炸气体等场合均采用防爆灯具，烟囱及气柜顶设防爆型航空标置灯。
11.5.6防雷、接地建筑物高度超过15米则装设避雷带或避雷针进行防雷。
防雷接地根据设计规范进行设计。
整个计算机应有单独的接地体，其接地电阻根据计算机产品的要求设计。
采用低压系统中性点直接接地系统和重复接地系统.变压器中性点接地电阻不超过4欧。
具有危险爆炸环境的场合根据设计规范进行设计。
所有正常非带电的金属设备的外壳部分均应可靠接零。
11.5.7防火根据国家对火灾危险环境的电力设计要求,所有可燃易燃等环境均设火灾自动报警装置.电气设计的设备与材料根据不同场合选用具有防爆、防火、阻燃与耐高温产品.电缆通廊、电缆夹层、电缆沟、电缆夹层及电缆进出孔洞均采用耐火堵料封堵。
11.6 计算机控制系统11.6.1概述本设计采用当前较为流行的、先进的“三电合一”方式。
按工艺生产线要求整个控制系统采用一级基础自动化级，并予留二级过程控制级的接口。
其各级主要功能如下：基础自动化级包括电气仪表两部分自动控制项目，直接面向生产工序，完成整个生产过程电控部分的顺序控制、相互联锁和准确定位以及仪控部分的数据采集及调节控制，操作人员通过MMI可以进行人机对话，设定及修改过程参数，改变设备的运行状态，监视整个生产过程，并对生产中出现的异常情况进行实时报警和记录，保证在过程系统未投入或离线的情况下生产的正常进行。
PLC为德国西门子公司系列S7系列产品, 采用S7-400与ET200M 相结合的方式。
为节省电缆和施工量等,采用支持多种工业现场总线协议Profibus-DP的图尔克产品, 现场信号均就近进入现场模块.上位机、操作站选用工业型控制机。
配有21"彩色显示器，宽行打印机。
11.6.2冶炼部分11.6.2.1转炉基础自动化系统控制的工艺系统整个基础自动化系统完成如下工艺系统的控制：混铁炉系统.散装加料、铁合金加料。
转炉系统，包括转炉倾动、润滑、炉体冷却水、炉后合金加料等辅助设施。
氧枪系统，包括氧枪升降、氧枪小车横移、氧枪氧气.氮封系统，包括氧枪孔氮气封、溶剂加料系统氮封。
顶吹系统。
一次烟气冷却和净化系统。
钢包吹氩站，包括测温取样枪、吹氩枪、喂丝机、合金微调设备、钢包车行走。
11.6.2.2基础自动化系统的组成整个基础自动化系统拟设置以下MMI操作站：转炉操作室（1#、2#、3#炉各2套） 6套钢包吹氩站（1#、2#、3#炉各1套） 3套水泵房操作室 2套转炉一次除尘风机房 2套散装料系统操作室 1套转炉二次除尘操作室 2套煤气站系统 2套详见三电硬件配置图：案584.01- 电1。
11.6.2.3各系统PLC主要功能（1）合金上料和加料系统PLC主要功能：振动给料机的控制。
运输皮带机的控制。
卸料阀门的控制。
铁合金称量小车行走控制。
（2）溶剂加料系统、氮封系统和钢包吹氩站PLC主要功能：溶剂加料系统：振动给料机的控制。
电磁阀的控制。
溶剂称量斗及集中斗称量控制。
其他辅助设备控制。
氮封系统：氧枪孔氮封阀门的控制。
溶剂加料系统氮封阀门控制。
钢包吹氩站：测温取样枪升降控制。
吹氩枪升降及旋转控制。
振动给料机的控制。
喂丝量喂丝机的控制。
（3）转炉倾动及吹炼等系统PLC主要功能：转炉倾动系统的连锁控制。
转炉倾动润滑系统的控制。
转炉倾动位置控制。
底吹系统控制。
氧枪升降位置系统的连锁控制。
氧枪横移小车行走和锁定装置的控制。
氧枪钢丝绳张力保护控制。
炉后合金加料设施的控制。
挡火门和挡渣塞的控制。
渣车系统控制。
(4) 散装料系统PLC主要功能：振动给料机的控制。
上料皮带机的控制。
卸料小车行走的控制。
其他辅助设施的控制。
其他辅助设备的控制。
（5）一次烟气冷却和净化系统PLC主要功能：一次烟气冷却系统：活动烟罩升降控制。
冷却水泵的控制。
排气阀、排水阀控制。
一次烟气净化系统：电磁阀的控制。
电动阀的控制。
冷却水泵的控制。
润滑站的控制。
11.6.2.4 MMI完成的功能（1）MMI画面供操作人员操作和监视转炉系统的运行状态，提供多幅画面。
提供以下几种类型的画面：动态工艺流程画面和操作画面控制回路画面（含设定值、过程变量和参数显示）实时趋势画面报警及报警打印画面（2）历史数据及事件记录、打印功能（3）生产报表的存储和打印功能11.6.2.5 基础自动化级PLC I/O 接口处理：所有的DI模块均采用交流220V；所有的DO模块均采用直流24V；AI模块均采用4—20MA信号输入。
所有操作信号及现场检测信号（行程开关、无触点开关）均直接进入PLC，但作为设备行程极限保护开关，可考虑直接引入MCC柜二次回路中11.6.3公辅设施11.6.3.1基础自动化系统的组成1. 煤气回收整个转炉煤气回收设施配置一台PLC和一台MMI操作站它们之间通过局域网通讯并通过局域网与转炉基础自动化级进行通讯实现与转炉的生产配合，详见转炉煤气回收系统三电配置图。
（1） PLC主要功能：主要包括煤气柜、煤气加压站、电除尘，消防水泵和电除尘污水处理系统转炉煤气电除尘控制。
转炉煤气电除尘污水处理系统控制。
煤气柜油泵及气阀控制。
煤气加压机控制。
煤气进出口阀的调节。
流量、压力、温度、液位、一氧化碳等的数据采集。
与转炉生产的联系信号。
（2） MMI操作站主要功能：煤气回收系统总貌画面煤气电除尘的操作和运行状态画面煤气柜的操作和运行状态画面煤气加压机的操作和运行状态画面煤气电除尘污水处理的操作和运行状态画面流量、压力、温度、液位、一氧化碳等检测画面实时趋势图和历史趋势图报警和报表打印画面2. 转炉连铸水处理系统转炉板坯连铸机水处理基础自动化系统与转炉及连铸基础自动化系统实现必要的信息交换，详见三电硬件配置图：案584.01- 电1 。
转炉连铸水处理系统PLC主要功能：工作方式选择及连锁控制。
水泵电机的速度调节。
信号转换及处理。
水泵与阀门连锁及处理。
11.6.3.2 MMI完成的功能（1）MMI画面供操作人员操作和监视连铸机的运行状态，提供多幅画面。
提供以下几种类型的画面：动态工艺流程画面和操作画面。
控制回路画面（含设定值、过程变量和参数显示）。
实时趋势画面。
报警及报警打印画面：历史数据及事件记录、打印功能生产报表的存储和打印功能。