材料成型第4章_铸造工艺设计1.答案
材料成型复习题思考及答案
材料成型复习题思考及答案《材料成形技术基础》复习思考题第⼀篇铸造1.何谓液态合⾦的充型能⼒？充型能⼒不⾜，铸件易产⽣的主要缺陷有哪些？充型能⼒：液态⾦属充满铸型型腔，获得形状完整、尺⼨精确、轮廓清晰铸件的能⼒。
充型能⼒不⾜，会产⽣浇不⾜、冷隔、⽓孔、夹渣等缺陷。
提⾼充型能⼒的⽅法：1）选择凝固温度范围⼩的合⾦；2）适当提⾼浇注温度、充型压⼒；4）合理设计浇注系统结构；4）铸型预热，合理的铸型蓄热系数和铸型发⽓量；5）合理设计铸件结构。
2.影响液态合⾦充型能⼒的主要因素有哪些？影响液态合⾦充型能⼒的主要因素有：流动性、铸型条件、浇注条件和铸件结构等。
3.浇注温度过⾼或过低，对铸件质量有何影响？浇注温度过低，会产⽣浇不⾜、冷隔、⽓孔、夹渣等缺陷。
浇注温度过⾼，液态合⾦的收缩增⼤，吸⽓量增加，氧化严重，容易导致产⽣缩孔、缩松、⽓孔、粘砂、粗晶等缺陷。
可见，浇注温度过⾼或过低，都会产⽣⽓孔。
4.如何实现同时凝固？⽬的是什么？该原则适⽤于何种形状特征的铸件？铸件薄璧部位设置在浇、冒⼝附近，⽽厚璧部位⽤冷铁加快冷却，使各部位的冷却速度趋于⼀致，从⽽实现同时凝固。
⽬的：防⽌热应⼒和变形。
该原则适⽤于壁厚均匀的铸件。
注意：壁厚均匀，并⾮要求壁厚完全相同，⽽是铸件各部位的冷却速度相近。
5.试述产⽣缩孔、缩松的机理。
凝固温度范围⼤的合⾦，其缩孔倾向⼤还是缩松倾向⼤？与铸铁相⽐较，铸钢的缩孔、缩松倾向如何？产⽣缩孔、缩松的机理：物理机制是因为液态收缩量＋凝固收缩量＞固态收缩量（或写为：体收缩量＞线收缩量）；⼯艺原因则是由于补缩不⾜。
凝固温度范围⼤的合⾦，其缩松倾向⼤。
与铸铁相⽐较，铸钢的缩孔、缩松倾向⼤。
6.试述冒⼝与冷铁的作⽤。
冒⼝：补缩、排⽓。
冷铁：调整冷却速度。
7.⼀批铸钢棒料（Φ200×L mm ）加⼯：(1)沿其轴线，在⼼部钻Φ80mm 棒料长度为L １； (2)将其车为Φ80mm L2。
试分析L 、L1、L2是否相等。
铸造工艺习题答案[1]
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铸造⼯艺习题答案[1]⼀、名词解释1、（铸造⽤原砂中的）泥份；原砂或型砂中直径⼩于20um的细⼩颗粒2、钙膨润⼟活化处理；根据阳离⼦的交换特性对钙⼟进⾏处理使之转化为钠基膨润⼟最常⽤的活化剂是碳酸钠反应机理是Ca2+-蒙脱⽯+na2co3___2na+-蒙脱⽯+caco33、铸件⼯艺出品率；铸件出品率=铸件质量除以铸件质量+冒⼝总质量+浇注系统质量乘以100%4、通⽤冒⼝；通⽤冒⼝适⽤于所有的合⾦铸件，它遵守顺序凝固的基本条件：（1）、冒⼝凝固的时间⼤于或等于铸件凝固的时间（2）、有⾜够的⾦属液补充铸件的凝固收缩和液态收缩，补充浇注后型腔扩⼤的体积（3）、在凝固期间，冒⼝和被补缩部位之间存在补缩通道，扩张⾓向着冒⼝；5、浇注系统：铸型中液态⾦属流⼊型腔的通道的总称其包括浇⼝杯、直浇道、直浇道窝、横浇道、内叫道6、铸造收缩率；k=(LM-LJ)/LJ,LJ—模样⼯作⾯的尺⼨ LJ铸件尺⼨7、起模斜度；为了⽅便起模在摸样、芯盒的出模⽅向留有⼀定的斜度以免损坏砂型或砂芯8、封闭式浇注系统；正常浇注条件下所有组员能为⾦属液补充的浇注系统也称充满式浇注系统9、开放式浇注系统；正常浇注条件下⾦属液不能充满所有组员的浇注系统也称⾮充满式或⾮压⼒式浇注系统10、粘⼟型砂；以粘⼟为粘结剂的型砂11、紧实率；湿砂型⽤1mpa的压⼒下压实或在锤击式制样机上打击三次其实样体积在打击前后体积变化的百分率⽤其试样前后⾼度变化的百分率来表⽰即紧实率= 筒⾼-紧实距离 /筒⾼12、侵⼊⽓孔---也叫外因⽓孔由于型砂中的⽓体侵⼊⾦属造成的在湿型铸件中常见的⼀种缺陷13、破碎指数；湿型砂标准抗压试样放在铁砧上受到⼀个⾃1m⾼度⾃由落下的50mm、510g铜球的冲击破碎的型砂碎的通过⽹眼为12.7mm的筛⽹留在筛⽹上⼤块型砂的质量占试样原质量的⽐值即为破碎指数14、铸件的分型⾯；铸件造型时，由于其形状复杂或尺⼨⼤等原因，不能在⼀个型腔内完成，就需要把它⼀分为⼆。
材料成型原理第四章答案.
第四章1． 何谓结晶过程中的溶质再分配?它是否仅由平衡分配系数K 0所决定?当相图上的液相线和固相线皆为直线时，试证明K 0为一常数。
答：结晶过程中的溶质再分配：是指在结晶过程中溶质在液、固两相重新分布的现象。
溶质再分配不仅由平衡分配系数K 0决定 ，还受自身扩散性质的制约，液相中的对流强弱等因素也将影响溶质再分配。
当相图上的液相线和固相线皆为直线时K 0为一常数，证明如下：如右图所示：液相线及固相线为直线，假设 其斜率分别为m L 及m S ，虽然C *S 、C *L 随温度变化有不同值，但L m S m L S m T T m T T C C K /)(/)(0****--===S L m m =常数， 此时，K 0与温度及浓度无关，所以，当液相线和固相线为直线时，不同温度和浓度下K 0为 定值。
2． 某二元合金相图如右所示。
合金液成分为C B =40%，置于长瓷舟中并从左端开始凝固。
温度梯度大到足以使固-液界面保持平面生长。
假设固相无扩散，液相均匀混合。
试求：①α相与液相之间的平衡分配系数K 0；②凝固后共晶体的数量占试棒长度的百分之几?③凝固后的试棒中溶质B 的浓度沿试棒长度的分布曲线。
解：（1）平衡分配系数K 0 的求解：由于液相线及固相线均为直线不同温度和浓度下K 0为定值，所以：如右图，当T=500℃时，K 0 =**L C C α=%60%30=0.5 K 0即为所求 α相与液相之间的平衡分配系数. （2）凝固后共晶体的数量占试棒长度的百分数的计算:由固相无扩散液相均匀混合下溶质再分配的正常偏析方程)1(00-*=K L L f C C图 4-43 二元合金相图K 0＜1C 0K 0C 0/K 0T C *S C *L C 0C T *Tm代入已知的*L C = 60％ , K 0 = 0.5, C 0= C B =40%可求出此时的L f = 44.4％由于T=500℃为共晶转变温度,所以此时残留的液相最终都将转变为共晶组织,所以凝固后共晶体的数量占试棒长度的百分数也即为44.4％.（3）凝固后的试棒中溶质B 的浓度沿试棒长度的分布曲线 (并注明各特征成分及其位置)如下:3． 在固相无扩散而液相仅有扩散凝固条件下，分析凝固速变大（R 1→R 2，且R 2＞R 1）时，固相成分的变化情况，以及溶质富集层的变化情况。
材料成型技术习题集答案铸造部分.答docx
习题五班级姓名成绩一、试对轴承盖铸件，选择两个可能的分型面，用符号表示在图上，并比较优缺点，按你认为最好的分型面用符号表示出加工余量，拔模斜度和型芯轮廓，并指出造型方法。
材质：HT150数量：单件生产技术要求：保证φ126与φ90、φ74同心二、如图所示的具有大平面的铸件，有下列几种分型面和浇注位置方案，合理的是（ A ）。
三、下图所示为两种截面形状不同但尺寸基本相等的梁形铸钢件，请回答下列问题：1.分析它们的纵向变形，并用双点划线表示在图上。
2.为减少变形，应采取的措施有哪些？四、如图两个尺寸不全相同的轮类灰铸铁件，试分析它们在浇注后的冷却收缩过程中，其轮缘和轮幅处的残余应力状态，并估计其可能产生冷裂的部位。
五、判断下列杠杆类铸件a和b的两种结构哪个合理？并说明原因。
六、下列零件采用砂型铸造来生产毛坯，标出其分型面；在不改变标定尺寸的前提下，请修改其结构上不合理之处，并简述理由。
1.法兰盘，材料：HT1502.托架，材料为HT200七、铸造用浇注系统的组成及其功能是什么？浇注系统的组成：①外浇口②直浇口③内浇口④横浇口浇注系统功能：①平稳地将金属液充满型腔，避免冲坏型壁和型芯；②挡住熔渣进入型腔③调节铸件的凝固顺序习题六班级姓名成绩一、何谓液态合金的流动性？流动性不好易产生什么缺陷？其影响因素如何？答：液态合金的流动性－指液态合金充满铸型型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的铸件的能力。
流动性差铸件易产生浇不足、冷隔、气孔和夹杂物等缺陷。
灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铸钢的流动性最差。
影响合金流动性的因素：ⅰ化学成分恒温下结晶的纯金属和共晶成分合金，逐层凝固流动阻力小，流动性好。
合金结晶温度区间（液相线与固相线之间的垂直距离）越宽，流动性越差；ⅱ铸型及浇铸条件铸型对液态合金的流动阻碍和温度降低（铸型的发气量大，排气能力差，结构复杂，热容量大，导热性好，浇铸系统结构复杂）越大，流动性下降越大。
提高浇注温度和浇注速度、增大压力增加流动性。
铸造工艺学试题及答案
铸造工艺学试题及答案《铸造工艺学》主要论述了铸造工艺设计的基本概念、铸造工艺方案、浇注系统设计、铸件凝固与补缩的基本原则、消失模铸造工艺设计的特点。
以下是由阳光网我整理关于铸造工艺学试题的内容，希望大家喜欢!铸造工艺学试题及答案(一)1、什么是铸造工艺设计?铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量、生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。
2、为什么在进行铸造工艺设计之前要弄清楚设计的依据，设计依据包括哪些内容?在进行铸造工艺设计前设计者应该掌握生产任务和要求，熟悉工厂和车间的生产条件这些是铸造工艺设计的基本依据，还需要求设计者有一定的生产经验，设计经验并应对铸造先进技术有所了解具有经济观点发展观点，才能很好的完成设计任务设计依据的内容一、生产任务1)铸件零件图样提供的图样必须清晰无误有完整的尺寸，各种标记 2)零件的技术要求金属材质牌号金相组织力学性能要求铸件尺寸及重量公差及其它特殊性能要求 3)产品数量及生产期限产品数量是指批量大小。
生产期限是指交货日期的长短。
二、生产条件 1)设备能力包括起重运输机的吨位，最大起重高度、熔炉的形式、吨位生产率、造型和制芯机种类、机械化程度、烘干炉和热处理炉的能力、地坑尺寸、厂房高度大门尺寸等。
2)车间原料的应用情况和供应情况 3)工人技术水平和生产经验 4)模具等工艺装备制造车间的加工能力和生产经验三、考虑经济性对各种原料、炉料等的价格、每吨金属液的成本、各级工种工时费用、设备每小时费用等、都应有所了解，以便考核该工艺的经济性。
3.铸造工艺设计的内容是什么?铸造工艺图，铸件(毛坯)图，铸型装配图(合箱图)，工艺卡及操作工艺规程。
4.选择造型方法时应考虑哪些原则?1、优先采用湿型。
当湿型不能满足要求时再考虑使用表干砂型、干砂型或其它砂型。
选用湿型应注意的几种情况1)铸件过高的技术静压力超过湿型的抗压强度时应考虑使用干砂型，自硬砂型等。
材料成型工艺基础作业题答案
材料成型⼯艺基础作业题答案铸造部分作业⼀1、名词解释：铸造、铸型、型芯头、起模斜度、铸造圆⾓、铸造⼯艺图答：铸造：熔炼⾦属，制造铸型，并将熔融⾦属浇⼊铸型、冷却凝固后获得⼀定形状和性能铸件的成型⽅法。
铸型：决定铸件形状的容器。
型芯头：（为了在铸型中⽀承型芯的空腔），模样⽐铸件多出的突出部分称为型芯头。
起模斜度：凡垂直于分型⾯的⽴壁，制造模样时必须留出的⼀定的倾斜度。
铸造圆⾓：模样上相交壁的交⾓处做成的圆弧过渡。
铸造⼯艺图：按规定的⼯艺符号或⽂字，将铸造⼯艺⽅案、⼯艺参数、型芯等绘制在零件图上形成的图。
2、造型⽅法主要有哪两种？答：造型的⽅法主要有⼿⼯造型和机器造型。
3、整模、分模、挖砂、活块、刮板和三箱造型各适⽤于铸造什么样的零件？答：整模造型适合⼀端为最⼤截⾯且为平⾯的铸件；分模造型适合最⼤截⾯在中部的铸件；挖沙造型适合分型⾯为曲⾯的单件铸件；活块造型适合单件，⼩批量⽣产带有凸出部分难以起模的铸件；刮板造型适合等截⾯的或回转体的⼤、中型铸件的单件货⼩批量⽣产；三箱造型适合单件、⼩批量⽣产具有两个分型⾯的铸件。
4、为什么铸件的重要加⼯⾯在铸型中应朝下？答：位于铸型下⾯的区域由于重⼒的作⽤，其质量⼀般⽐上⾯区域的好，将铸件重要加⼯⾯在铸型中朝下，可避免重要加⼯表⾯出现⽓孔、砂眼、缩孔、缩松等铸造缺陷。
5、⼤⾯积的薄壁铸件应放在铸型的什么位置？为什么？答：⼤⾯积的薄壁铸件应放在铸型的下部或侧⾯，因为这样可以避免浇不到、冷隔等缺陷。
6、为什么尽量使铸件全部或⼤部位于同⼀个砂箱中？答：使铸件全部或⼤部位于同⼀个砂箱中，可以保证铸件尺⼨精度，避免错箱等缺陷。
7、浇注位置选择的原则有哪些？答：浇铸位置的选择原则有：（1）铸件的重要加⼯⾯或重要⼯作⾯应处于底⾯或侧⾯；（2）铸件的⼤平⾯应尽可能朝下或采⽤倾斜浇铸；（3）铸件的薄壁部分应放在铸型的下部或侧⾯；（4）铸件的厚⼤部分应放在顶部或分型⾯的侧⾯。
8、铸型分型⾯的选择原则是什么？答：铸型分型⾯选择原则有：（1）应保证顺利起模；（2）分型⾯的数⽬应尽量少；（3）应尽量减少型芯、活块数量；（4）铸件尽可能放在⼀个砂箱内，或将重要加⼯⾯、加⼯的基准⾯放在同⼀砂箱内。
材料成型工艺基础总复习及答案.doc
1铸件的凝固方式及其影响因素（1）逐层凝固方式2）糊状凝固方式3）中间凝固方式影响因素（1）合金的结晶温度范围：结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向丁•逐层凝固。
低碳钢近共品成分铸铁倾向于逐层凝固，高碳钢、远共品成分铸铁倾向于糊状凝固。
（2）逐渐的温度梯度：在合金的结品温度范围已定时，若铸件的温度梯度山小到大，则凝固区由宽变窄，倾向于逐层凝固。
2铸造性能含义及其包括内容，充型能力含义，影响合金流动性因素（合金种类、成分、浇注条件、铸型条件）：铸造性能是表示合金铸造成形获得优质铸件的能力，合金的铸造性能主要指合金的流动性、收缩性和吸收性等。
充型能力：液态合金充满铸熨型腔，获得形状完整轮廓淸晰的铸件的能力影响合金流动性因索1）合金的种类。
灰铸铁、硅黄铜流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。
2）合金的成分。
同种合金，成分不同，其结晶特点不同，流动性也不同。
3）浇注温度越高，保持液态的时间越长，流动性越好;温度越高，合金粘度越低，阻力越小, 充型能力越强。
在保证充型能力的前提下温度应尽量低。
生产中薄琏件常采用较高温度, 厚舉•件采用较低浇注温度。
4） 1•铸型的蒂热能力越强，充型能力越差2.铸型温度越高，充型能力越好3.铸型中的气体阻碍充型3合金的收缩三阶段，缩孔、缩松、应力、变形、裂纹产生阶段1.收缩。
合金从液态冷却至常温的过程中，体积或尺寸缩小的现象。
合金的收缩过程可分为三阶段1）液态收缩2）凝固收缩3）固态收缩1）缩孔的形成形成条件，金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件壁以逐层凝固方式凝固。
缩孔产牛的基本原因是合金的液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值，口得不到补偿。
缩孔产生的部位在铸件最后凝固区域，次区域也称热节。
2）缩松的形成铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域鮫宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩所致。
一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集屮缩孔的下方。
智慧树知到《铸造工艺学》章节测试答案
第1章单元测试1、单件或小批量生产的结构复杂、技术要求高的大型复杂铸件宜采用（）。
答案：√2、经过烘干的高黏土砂型称为（）。
答案：减轻计算机的实时计算压力、有较好光照的效果3、在水平芯头靠近模样的根部设置一个凸肩，造型后在相应处形成一个环形缝隙，称为（）。
答案：C4、铸件从线收缩起始温度冷却至室温时，线尺寸的相对收缩量为（）。
答案：√5、在铸件工艺设计时预先增加，而后在机械加工时切去的金属层厚度称为（）。
答案：第一空：最大截面第2章单元测试1、在采用（）砂型生产大中型铸件时，通常要设置分型负数。
答案：汇付方式属于商业信用,提供信用的一方往往要承担较大的风险。
、资金的流通方向与结算工具的流通方向相同属于顺汇。
、出口商要注意对进口商资信的和经营作风的调查。
2、选择铸件凝固原则时最主要的依据是（）答案：×3、影响冷裂的因素和影响（）的因素是一致的。
答案：其他选项都可影响4、为防止砂芯在铸型中产生转动和移动现象，可采用（）结构。
答案：×5、下列无损检测方法中，（）是铸件内部缺陷的无损检测方法之一。
答案：形而上学的观点第3章单元测试1、工艺补正量应施加于铸件的（）。
答案：矩形、圆角矩形、椭圆、多边形、直线、自定形状2、某铸铁件浇注时高度为240mm，上型总高度为300mm，采用中间注入式，则其平均压头Hp 为（）cm。
答案：设计3、测定液态金属流动性最常用的试样是（）。
答案：切断电源，充分冷却后，再取样测定4、某铸钢件，其浇注系统各组元的比例ΣA直：ΣA横：ΣA内= 1: 1.1: 1.3，则该浇注系统采用了（）。
答案：设计5、铸造合金的（）是产生缩松、缩孔、裂纹和变形等缺陷的基本原因。
答案：裂纹第4章单元测试1、对于结构复杂、壁厚不均匀、尺寸较大的铸件，通常采用（）的凝固原则。
答案：经历内存2、平面尺寸较大且壁厚均匀的板类铸件不易补缩，易产生缩松，故工艺上采用（）和冷铁。
答案：错误3、水平砂芯的体积越大，浇注时所受（）也越大。
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（2）尽量使铸件重要加工面或大部分加 工面、加工基准面放在一个砂型内，减少 错箱、披缝和毛刺，提高铸件精度。
床身铸件，其顶部平面为加工基准面。 图中方案a在妨碍起模的凸台处增加了外部型芯，因采用整模造型使加工 面和基准面在同一砂箱内，铸件精度高，是大批量生产时的合理方案。 若采用方案b，铸件若产生错型将影响铸件精度，但在单件、小批生产条 件下，铸件的尺寸偏差在一定范围内可用划线来矫正，故在相应条件下方 案b仍可采用。
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方案1要考虑采用活块造型或加外型芯才能铸造； 方案2则省去了活块造型或加外型芯。
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使铸件全部或大部分放在同一砂型
尽量使加工基准面与大部分 加工面在同一砂型内
不合理
合理
尽量使加工基准面与大部分 加工面在同一砂型内
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（3）使型腔和主要型芯位于下箱，以便于造型、下 芯、合型和检查型腔尺寸。
于垂直或倾斜位置。图为油盘铸件的合理浇注位 置。
图4-2b 大面积薄壁铸件浇注位置
(4)对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的 部分放在铸型的上部或侧面，以便在铸件 厚壁处直接安置冒口，使之实现自下而上 的定向凝固
铸钢卷扬筒，浇注时厚端放在上部是合理的； 反之，若厚端放在下部，则难以补缩。
23 图4-2-1 有热节的浇注位置
铸件的造型位置由分型面决定，而铸件的浇注位 置与造型位置通常是一致的。
浇注位置和分型面对铸件质量及铸造工艺都有很 大影响。
选择原则：着眼于控制铸件的凝固顺序
估计到铸件发生缺陷的可能
1.浇注位置的选择原则
(1) 铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或位于 侧面，避免砂眼、气孔和夹渣
因为铸件的上表面容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，组 织也不如下表面致密。如果这些加工面难以朝下，则应尽 力使其位于侧面。当铸件的重要加工面有数个时，则应将 较大的平面朝下。
(2)铸件的大平面应朝下，减少辐射防开 裂夹铸件渣的。大平面若朝上，容易产生夹砂缺陷。
这是由于在浇注过程中金属液对型腔上表面有强 烈的热辐射，型砂因急剧热膨胀和强度下降而拱 起或开裂，于是铸件表面形成夹砂缺陷。 因此，平板、圆盘类铸件的大平面应朝下。
图4-2a 大平面朝上引起夹渣缺陷
(3)面积较大的薄壁部分置于铸型下部或 使其处于垂直或倾斜位置，防止产生浇 不应足将为面冷防积止隔较铸。大件的薄薄壁壁部部分分产置生于浇铸不型足下或部冷或隔使缺其陷处，
图2-21_1 尽量使型腔及主要型芯位于下型
• 简化工艺
便于合箱
抓住主要矛盾、全面考虑
上述诸原则，对于具体铸件来说多难以全面满足，有时 甚至互相矛盾。
例如， 质量要求很高的铸件(如机床床身、立柱、钳工平板、造纸
烘缸等)，应在满足浇注位置要求的前提下考虑造型工艺的 简化。 没有特殊质量要求的一般铸件，则以简化工艺、提高经济 效益为主要依据，不必过多地考虑铸件的浇注位置。 机床立柱、曲轴等圆周面质量要求很高、又需沿轴线分型 的铸件，在批量生产中有时采用“平作立浇”法，此时， 采用专用砂箱，先按轴线分型来造型、下芯，合箱之后， 将铸型翻转90度，竖立后进行浇注。
➢将所确定的工艺方案用文字和铸造工艺符号在零件
图上表示出来，绘制铸造工艺图。
பைடு நூலகம்
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一、 浇注位置及分形面的选择
浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置；
可采用：立浇、卧浇、斜浇等浇注位置。
分 型 面：是指两半铸型（上、下型）或多个铸型 （多箱造型）相互接触、配合的表面。分型面是在造型时
上下两箱接触的面。而分模面是模具在此分开的两个面，很多分型面和分模面 是一致的，也有些不一致
当改用方案Ⅱ时，可省 去活块，仅在A处稍加 挖砂即可。
b) 机器造型 图4-4 角架铸件的分型方案
选择分型面时应尽量避免不必要的型芯。
制造型芯需要专门的芯盒、芯骨，还需烘干及下芯 等工序，增加了铸件成本。
若按图中方案1分开模造型，其上、下内腔均需采用型芯。 图中方案Ⅱ，采用整模造型，则上、下内腔均可由砂垛形成，
第4章 铸造工艺设计
铸造工艺图上的工艺符号见书末插页表4-1
设
计
要
点
铸造工艺 方案的确定
工艺参数 的确定
浇注系统 和冒口
铸造工艺 图的绘制
铸造工艺设计包括：
➢选择铸造方法或造型方法
➢铸件的浇注位置和分型面位置，型芯和芯头结构；
➢加工余量、收缩率和拔模斜度等工艺参数；
➢浇注系统、冒口和冷铁的布置等；
钳工平板
车床床身铸件的浇注位置方案
上 下
由于床身导轨面是关键表面，不容许有明显的表面缺陷，而 且要求组织致密，因此通常都将导轨面朝下浇注。
卷扬筒的浇注位置方案
因为卷扬筒的圆周表面质量要求高，不允许存有 明显的铸造缺陷。 若采用卧铸，圆周的朝上表面的质量难以保证； 若采用立铸，由于全部圆周表面均处于侧立位置，其 质量均匀一致，较易获得合格铸件。
省掉了型芯。
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4）尽量减少分型面，并尽量做到只有一个分型面
① 多一个分型面多一份误差，使精度下降； ② 分型面多，造型工时多，生产率下降； ③ 机器造型只能两箱造型，分型面多，不能进行大 批量生产。
双联齿轮毛坯的造型方案
应尽量使铸型只有一个分型面，以便采 用工艺简便的两箱造型
三箱
四箱
两箱
图4-3 三通铸件的浇注位置和分型面
(5).芯子数量力求少， 砂垛代芯 省又好。
2. 分型面的选择原则
分型面是指两半铸型相互接触的表面。 除了消失模铸造外，都要选择分型面。
一般说来，分型面在确定浇注位置后再选择。 但是，分析各种分型面的利、弊之后，可能再次调 整浇注位置。
在生产中浇注位置和分型面有时是同时确定的。 分型面的选择在很大程度上影响着铸件的质量、 成本和生产率。 分型面的选择要在保证铸件质量的前提下，尽量简 化工艺，节省人力物力。
（1）便于起模，使造型工艺简化。
1）分型面应选在铸件的最大截面处；
2）分型面应尽量平直
平直分型面
可采用简便的分 模造型。 大批量生产
弯曲分型面
则需采用挖砂或 假箱造型。
单件小批时：耐用
起重臂分型面的选择。
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图2-21_2 尽量使用平直分型面
3) 避免活块和 型➢芯支架分型方案
按图中方案Ⅰ，凸台必 须采用四个活块方可制 出，而下部两个活块的 部位甚深，取出困难。