氮化钛技术路径
钛表面气体氮化的工艺研究
钛表面气体氮化的工艺研究引言作为一种重要的表面处理技术，气体氮化可以显著改善金属材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
钛及其合金作为一种广泛应用于航空航天、汽车制造和生物医学领域的材料，其表面气体氮化工艺的研究对于提升其性能具有重要意义。
本文将全面、详细地探讨钛表面气体氮化的工艺研究。
二级标题1：钛表面气体氮化的原理在气体氮化过程中，一般采用氨气（NH3）作为氮源，将其与钛表面进行反应生成钛氮化物。
氨分解产生的活性氮原子可以在钛表面生成氮化物层，显著提高钛材料的表面性能。
气体氮化的原理主要包括以下几个方面：1.活性氮原子生成：氮气在电弧放电等高能环境下分解生成活性氮原子，活性氮原子具有很高的反应活性；2.活性氮原子吸附：活性氮原子会迅速吸附在钛表面，形成氮化钛化合物；3.氮化反应：氮化物与钛表面的金属元素形成新的化合物，形成固体溶解物或覆盖层。
钛表面气体氮化的原理主要基于氮与钛之间的化学反应，并通过控制气氛、温度和气体流量等参数来实现氮化过程。
二级标题2：钛表面气体氮化的工艺控制钛表面气体氮化的工艺需要严格控制以下几个方面的参数：1.温度控制：温度是气体氮化过程中最重要的控制参数之一。
过高的温度可能导致钛基体与氮化物之间的互溶反应，过低的温度则会影响反应速率。
因此，选择合适的温度范围对于控制气体氮化工艺至关重要。
2.气氛控制：气体氮化需要通过控制气氛来实现。
气氛常用氨气和氮气的混合气体，其比例可以根据具体要求进行调节。
此外，氧气的含量也需要控制，以避免氧化反应的发生。
3.气体流量控制：气体流量对于气体氮化过程中的反应速率及反应深度起着重要作用。
根据实际需求，需要精确控制气体流量以达到理想的氮化效果。
4.反应时间控制：反应时间决定了氮化反应的程度和深度。
根据具体情况，需要合理设定反应时间以实现最佳的氮化效果。
二级标题3：钛表面气体氮化的工艺优化钛表面气体氮化的工艺可以通过以下几个方面进行优化：1.表面预处理：在气体氮化之前，钛表面需要进行充分的清洁和去除表面氧化层等预处理工作。
氮化钛涂层工艺的再探索
氮化钛涂层工艺的再探索氮化钛涂层工艺的再探索1. 引言氮化钛涂层是一种广泛应用于金属表面保护和改善性能的工艺技术。
通过在金属表面形成一层氮化钛涂层，可以显著提高金属材料的硬度、耐磨性和抗蚀性能，同时还能增强金属材料的粘附性和耐热性。
然而，在实际应用中，氮化钛涂层的工艺仍面临一些挑战，例如涂层厚度均匀性、附着力和成本效益等方面。
本文将对氮化钛涂层的工艺进行再探索，以寻求更好的解决方案。
2. 深度评估为了对氮化钛涂层的工艺进行深入评估，我们首先需要了解目前的常规工艺流程和存在的问题。
传统的氮化钛涂层工艺通常包括两个主要步骤：氮化钛前处理和氮化钛涂层形成。
其中，氮化钛前处理包括表面清洁和钝化处理，旨在提高涂层的附着力和均匀性。
通过真空离子镀或磁控溅射等方法，在金属表面形成一层氮化钛涂层。
然而，传统工艺中存在一些问题。
涂层的厚度均匀性有时难以保证，可能出现涂层厚度差异较大的情况，影响涂层的性能稳定性。
涂层的附着力有时不理想，可能出现脱落或剥离的情况。
传统工艺对于一些复杂形状的金属零件，如内孔或弯曲部分的涂层形成较为困难。
传统工艺中使用的设备和材料成本较高，限制了其在大规模生产中的应用。
3. 新的解决方案基于传统氮化钛涂层工艺存在的问题，我们可以采取一些新的解决方案来改进工艺流程，提高涂层的质量和效率。
我们可以引入先进的表面处理技术，如等离子体增强化学气相沉积（PECVD）或离子束辅助沉积（IBAD）等，以改善涂层的附着力和均匀性。
这些技术可以在金属表面形成一层致密的氮化钛缓冲层，进而提高涂层的附着性能。
这些先进技术还可以通过控制沉积参数，实现对涂层厚度的精确控制，以获得更加均匀的涂层。
对于复杂形状的金属零件，我们可以使用激光熔覆技术。
激光熔覆技术可以通过在金属表面局部加热和熔化，然后喷射氮化钛粉末，实现涂层的形成。
这种技术可以在复杂形状的零件表面形成均匀且高质量的涂层，同时还可以实现对涂层厚度的精确控制。
氮化钛涂层工艺
氮化钛涂层工艺氮化钛涂层工艺是一种常用的表面处理技术，它可以提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，同时还能改善材料的表面光洁度和抗氧化性能。
本文将从氮化钛涂层的原理、工艺流程、应用领域等方面进行详细介绍。
一、氮化钛涂层的原理氮化钛涂层是一种通过在材料表面形成氮化钛薄膜来提高材料性能的表面处理技术。
氮化钛薄膜具有很高的硬度和耐磨性，同时还能提高材料的耐腐蚀性和抗氧化性能。
氮化钛涂层的形成过程主要包括两个步骤：氮化和钛化。
氮化是指将材料表面暴露在氮气气氛中，使氮原子与材料表面的金属原子发生反应，形成氮化物薄膜。
氮化物薄膜具有很高的硬度和耐磨性，可以提高材料的表面硬度和耐磨性。
钛化是指将氮化物薄膜暴露在钛气气氛中，使钛原子与氮化物薄膜发生反应，形成氮化钛薄膜。
氮化钛薄膜具有很高的耐腐蚀性和抗氧化性能，可以提高材料的耐腐蚀性和抗氧化性能。
二、氮化钛涂层的工艺流程氮化钛涂层的工艺流程主要包括以下几个步骤：1. 清洗：将待处理的材料表面清洗干净，去除表面的油污和杂质。
2. 预处理：将材料表面进行预处理，包括去除氧化层、打磨和抛光等。
3. 氮化：将材料表面暴露在氮气气氛中，进行氮化处理，形成氮化物薄膜。
4. 钛化：将氮化物薄膜暴露在钛气气氛中，进行钛化处理，形成氮化钛薄膜。
5. 后处理：对氮化钛薄膜进行后处理，包括清洗、干燥和包装等。
三、氮化钛涂层的应用领域氮化钛涂层广泛应用于机械、航空、汽车、电子、医疗等领域。
具体应用如下：1. 机械领域：氮化钛涂层可以用于制造机械零件，如轴承、齿轮、刀具等，可以提高零件的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
2. 航空领域：氮化钛涂层可以用于制造航空发动机零件，如涡轮叶片、涡轮盘等，可以提高零件的耐高温性能和抗氧化性能。
3. 汽车领域：氮化钛涂层可以用于制造汽车发动机零件，如气门、活塞环等，可以提高零件的耐磨性和耐腐蚀性。
4. 电子领域：氮化钛涂层可以用于制造电子元器件，如电容器、电阻器等，可以提高元器件的耐高温性能和抗氧化性能。
一种制备超细碳氮化钛的方法
一种制备超细碳氮化钛的方法我折腾了好久一种制备超细碳氮化钛的方法，总算找到点门道。
说实话，这事我一开始也是瞎摸索。
我最初是照着一些传统的材料合成方法去尝试的。
比如说先用一些比较普通的钛源物质，我试过用钛粉，当时就想着钛粉比较容易获取嘛。
然后我就把钛粉和碳源还有氮源一股脑地放到反应容器里，觉得这样就能生成碳氮化钛了。
结果呢，大失所望。
最后得到的产物根本不是我想要的超细的碳氮化钛，而是那种很粗糙、颗粒大小不均匀的东西。
这算是我犯的第一个错儿吧，把事情想得太简单了。
后来我就寻思，可能是反应的条件没控制好。
于是我就开始捣鼓温度这个因素。
我记得我把温度从比较低的温度开始慢慢往上加，就像是小火慢炖和大火快煮似的。
一开始温度低的时候，反应几乎就没怎么进行，就像冷锅冷灶，啥动静也没有。
等温度加到一定程度的时候，哎，有点反应了，可是还是不行，生成的东西还是不够细。
再然后我就想，是不是原料之间的比例有问题呢。
这原料比例就像是做菜放调料一样，放多放少差很多。
我就开始一个一个地调整钛源、碳源和氮源的比例。
那时候真是反复试验啊，比如说固定钛源的量，改变碳源和氮源的比例，看看产物有啥变化；然后又固定氮源，改变另外两个的比例。
试了好久之后，我发现有一组比例生成的碳氮化钛粒径好像小了一点，这让我有点看到希望了。
不过这还不够啊，我还想到了反应的氛围会不会也影响结果。
我想到有些反应在惰性气体氛围下会更好，就像人呼吸的时候，空气好的话感觉也会不一样嘛。
于是我就重新准备实验，在一种惰性气体氛围下进行反应。
这时候又出问题了，因为气体流量控制不好。
要是气体流量太大了，就像刮大风把东西都吹散了一样，反应根本不按预期来；要是流量太小呢，又起不到保护氛围的作用。
所以我又花了好长时间去摸索合适的气体流量。
我还试过给反应加点催化剂，感觉就像给运动员吃点兴奋剂一样，想促进反应更好地进行。
但是这个催化剂的种类、用量又感觉像迷宫一样难捉摸。
加这个催化剂不行，换一个又可能把反应弄乱了。
氮化钛涂层工艺
氮化钛涂层工艺氮化钛涂层工艺是一种常用的表面处理技术，广泛应用于各个领域。
本文将介绍氮化钛涂层的工艺流程、特点以及应用，并探讨其在不同领域中的潜力和前景。
氮化钛涂层工艺是一种通过在材料表面形成氮化钛膜来提高材料性能的方法。
这种工艺主要包括预处理、涂覆和后处理三个步骤。
首先，预处理阶段是为了清洁和准备基材表面，以确保涂层的附着力和质量。
其次，涂覆阶段是通过物理气相沉积或化学气相沉积等方法，在基材表面形成氮化钛膜。
最后，后处理阶段是为了提高涂层的致密性和耐磨性，常常采用热处理和表面改性等方法。
整个工艺流程需要严格的操作控制和设备保障，以确保涂层的质量和性能。
氮化钛涂层具有许多独特的特点，使其在各个领域得到广泛应用。
首先，氮化钛涂层具有极高的硬度和耐磨性，能够有效保护基材表面不受外界环境和摩擦的损伤。
其次，氮化钛涂层具有良好的耐腐蚀性能，能够抵抗酸碱腐蚀和高温氧化等侵蚀。
此外，氮化钛涂层还具有良好的导热性和导电性，能够提高材料的传热和导电性能。
最重要的是，氮化钛涂层具有良好的生物相容性和生物活性，可以应用于生物医学领域，如人工关节、牙科材料等。
在航空航天领域，氮化钛涂层广泛应用于飞机发动机叶片、涡轮叶片和航空轴承等关键部件上。
由于氮化钛涂层的高温耐磨性和耐腐蚀性能，能够有效提高发动机的工作效率和寿命，降低维修成本。
在汽车工业中，氮化钛涂层可应用于汽车活塞、汽缸套等零部件上，提高其耐磨性和耐腐蚀性，延长发动机的使用寿命。
此外，氮化钛涂层还可以应用于切削工具、模具等工具材料上，提高其耐磨性和切削性能，提高加工效率和质量。
除了工业领域，氮化钛涂层还有广阔的应用前景。
在医疗领域，氮化钛涂层可以用于人工关节、牙科种植体等医疗器械上，提高其生物相容性和耐腐蚀性，降低患者的痛苦和并发症的发生。
在能源领域，氮化钛涂层可以应用于太阳能电池板、燃料电池等设备上，提高其光电转换效率和稳定性，推动清洁能源的发展。
此外，氮化钛涂层还可以应用于电子器件、光学镜片等领域，提高其耐磨性和耐腐蚀性，提高产品的性能和寿命。
氮化钛制备工艺
镀工艺顺序为：抽真空至6.7×10-3Pa，通入Ar 气，当炉内压强为2.0Pa 时基体加载负偏压-800V，进行Ar 气溅射清洗试件表面10min。
清洗后再次抽真空至6.7×10-3Pa，打开钛靶对试样进行轰击。
钛靶轰击不但有清洗活化试件表面的作用，还可以加热试件，并在试件表面形成一层纳米级的纯钛过渡层，进一步提高基体和膜层之间的结合强度。
镀膜参数为：N2分压0.8Pa，基体加载的负偏压0～-500V，钛靶电流为60A，铝靶电流为60A，交替沉积TiN 和TiAlN 膜层2.4.1 辉光清洗原理及作用尽管待镀工件的表面进行了严格的化学清洗处理，但化学清洗很难彻底消除工件表面的含油层，且经过化学清洗之后的工件表面还会留下很薄的残留物质，加上真空室内也绝非清洁，在真空离子放电过程中这些污处会出现异常的放电现象产生污点。
所以要获得高质量的镀膜还需要对工件进行辉光离子轰击清洗。
放入真空室内的试样，在经抽至底真空后，充氩气到5~10Pa，在工件上加负偏压500~600V （2~3min）后升到900V。
使氩气在低压放电的情况下形成淡紫色等离子体辉光，同时在电场作用下，具有高能量的氩离子对工件进行轰击。
辉光轰击清洗一般可以在炉内不产生放电现象时停止，它的主要作用是将工件表面吸附的气体，杂质原子以及工件表面层原子碰撞下来，即活化了金属表面以提高镀膜的结合力。
另外，带有高能量的离子在轰击工件时，将能量传递给工件，使工件温度上升，起到了预轰击加热的作用。
2.4.2 弧光清洗原理及作用辉光清洗结束后，氩气降至2Pa 左右，在工件上加900V 负偏压，点燃Ti 靶，利用高能量金属离子对基体进行轰击。
此时真空室内呈现蓝白色的光晕。
其作用主要是[40]：1）进一步轰击溅射清洗活化基体表面；2）使基体表面粗化产生缺陷，提高膜/基结合力；3）使基体温度升高，可以不用另设外加热源；4）轰击离子可以在试样表面区产生非扩散型混合，形成共渗层，大大提高膜/基结合力。
氮化钛生产工艺
氮化钛生产工艺
氮化钛（TiN）是一种很好的陶瓷材料，具有高硬度、高耐
磨性和良好的抗腐蚀性。
在高纯度的氮化钛中含有少量的氧和氮，这些杂质对材料的性能有很大的影响，因此在工业上应用不多。
它常被用于制造一些特殊的结构材料，如耐磨零件、高强度耐磨合金、耐热合金和耐腐蚀合金等。
因此，它成为一种重要的耐磨材料。
目前，氮化钛生产工艺主要有以下几种：
一、钛氮合金法
钛氮合金法是用TiN与金属粉末混合后，在高温下直接氮化
制得。
在钛氮合金中添加少量金属元素（如Co、Nb等）或用金
属粉末直接与金属粉末混合来制备TiN。
钛氮合金法中添加的金
属主要有：C、Mn、Ni、Al、Co等。
二、热压法
热压法是以TiN粉末为原料，用热气体（N2或HF）进行压
力烧结，得到TiN颗粒。
在高纯度TiN粉中加入一定量的Si3N4
粉末，经过一定压力的压制后形成TiN制品。
这种方法是一种比
较成熟的方法，对设备要求不高，成本较低。
—— 1 —1 —。
化学气相沉积法制备氮化钛
收稿:2002年6月,收修改稿:2002年9月 3通讯联系人 e 2m ail :zzd @u stc .edu .cn化学气相沉积法制备氮化钛王淑涛 张祖德3(中国科学技术大学化学系 合肥230026)摘 要 本文以氮化钛的CVD 制备为例,说明了源物质的选择对CVD 过程的影响。
在此基础上,综述了化学气相沉积技术在材料制备领域的最新进展。
关键词 化学气相沉积 源物质 氮化钛 制备中图分类号:O 61414;O 61215 文献标识码:A 文章编号:10052281X (2003)0520374205Prepara tion of T itan iu m N itr ide byChem ica l Vapor D epositionW ang S hu tao Z hang Z ud e3(D ep artm en t of Chem istry ,U n iversity of Science and T echno logy of Ch ina ,H efei 230026,Ch ina )Abstract B ased on the p rep arati on of titan ium n itride ,the effects fo r the cho ice of the p recu rso r on the CVD system s have been illu strated .T he advances of chem ical vapo r depo siti on in the field of m aterial p rep arati on w ere review ed .Key words chem ical vapo r depo siti on ;p recu rso r ;titan ium n itride ;p rep arati on一、引 言现代科技对无机新材料的需求日益广泛,大大促进了无机合成技术的进展。
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氮化钛技术路径氮化钛生产与应用路径邹建新1、氮化钛简介TiN具有典型的NaCI型结构，属面心立方点阵，晶格常数a=0.4241nm，其中钛原子位于面心立方的角顶。
TiN是非化学计量化合物，其稳定的组成范围为TiN—TiN，氮的含量可以在一定0.371.16的范围内变化而不引起TiN结构的变化。
TiN粉末一般呈黄褐色，超细TiN粉末呈黑色，而TiN晶体呈金黄色。
TiN熔点为2950?，密3度为5.43-5.44g,cm，莫氏硬度8-9，抗热冲击性好。
TiN熔点比大多数过渡金属氮化物的熔点高，而密度却比大多数金属氮化物低，因此是一种很有特色的耐热材料。
TiN的晶体结构与TiC的晶体结构相似，只是将其中的C原子置换成N原予。
TiN是相当稳定的化合物，在高温下不与铁、铬、钙和镁等金属反应，TiN坩埚在CO与N2气氛下也不与酸性渣和碱性渣起作用，因此TiN坩埚是研究钢液与一些元素相互作用的优良容器。
TiN在真空中加热时失去氮，生成氮含量较低的氮化钛。
TiN是有着诱人的金黄色、熔点高、硬度大、化学稳定性好、与金属的湿润小的结构材料、并具有较高的导电性和超导性，可应用于高温结构材料和超导材料。
2 氮化钛粉末的制备方法2.2.1 金属钛粉或 TiH 直接氮化法 21直接氮化法是TiN 的传统制备方法之一，它是以 Ti 粉或氢化钛粉为原料，与N 或NH反应生成 TiN 粉，合成温度为 231000~1400?。
罗锡山采用 TiH 粉，在氮气中直接反应合成了 TiN; 2该方法的优点为，在反应过程中无需氢化处理，减少了氢气净化，制得的TiN 粉末粒径及组成均匀，杂质含量低。
赵阳等将海绵钛破碎到一定尺寸，然后在一定压力和温度下通入氮气氮化，破碎后制得所需粒径的氮化钛。
A.S. Bolokang 使用直径为45μm 的纯钛粉，在充电氩气气氛下，以250rpm 的速度球磨 12，16 和 20 小时后，对小样进行晶体结构和微观分析发现，最初的球状钛粉经过球磨后变为扁平的薄片，尽管不同时间的球磨并没有使产物的晶体结构变化，但是反应时间的延长，可以增加 Ti 粉在较低温度下对氮气的吸收和转化;即反应时间越长，转化率越高。
但以 Ti 粉为原料合成 TiN，物料温度经常会升至过高，导致生成的 TiN 烧结或熔融，很难制备出粒度较小的 TiN 粉末。
此外， Liping Zhu等以 NHCl 为原料于 4500~800?下，在 N 和 H 混合气体中制备了 TiN 粉末。
分析发222现，生成的 TiN 颗粒粒径在 20~33nm 之间，表面积为30~60m/g，温度的升高不利于合成粒径细小的 TiN 粉末。
2.2.2 原位氮化法原位氮化法又称氨气氮化法，是将纳米 TiO 在氨气气氛下直接2氮化合成 TiN的一种方法。
李景国等人以纳米TiO为原料，采用氨2气氮化法将纳米 TiO 粉末放入管式气氛炉中的石英舟中，氨气作还2原剂，在不同温度下氮化 2~5h，冷却至室温后，制得了最小粒径约2为 20nm 的 TiN 粉体。
该反应需要的温度低，在 700?就能开始转化成 TiN，在 800?下氮化 5h，纳米 TiO可以全部转化成 TiN。
2张冰等用溶胶–凝胶法合成的纳米 TiO 粉体为原料，在氨气中进2行原位氮化，合成了粒径约为 40nm 和 80nm TiN 纳米粉末，并对其合成温度和时间等反应条件进行了对比分析，结果表明利用原位氮化法制备 TiN 粉末，其氮化率随温度的提高和反应时间的增大而增大。
2.2.3 铝热还原法江涛等人按摩尔比为 4:3 称取 Al 粉和 TiO 粉末，将其充分2研磨均匀后装入管式电阻炉不锈钢钢管中，充入 Ar-N 混合气体， 2加热管式炉至所需温度制取钛粉，随后将制备的钛粉合理平均的分布于瓷舟上，放到管式电阻炉内，将管式炉抽真空并充入解压后的 NH，升温至反应温度后制得 TiN 粉末。
甘明亮等人以金属铝粉和3钛白粉为原料在行星球磨机中，以无水乙醇为介质在流动氮气氛和匣钵埋碳条件下铝热还原氮化 TiO 合成氮化钛，但由于在埋碳条件下2铝除参与铝热还原反应外，还与碳粉床中氧发生发应，使参与铝热反应的金属铝不足，造成产物中有金红石的存在。
利用铝热还原法还原金红石来制取的氮化钛粉末，含有副产物氧化铝。
2.2.4 镁热还原法镁热还原 TiO 制备 TiN 是分两步进行，分别为金属钛的还原2和氮化。
林立采用 Mg+C 联合还原的方法，在一定的氮气压力和温度下合成了含氧量较低的 TiN粉末。
Jianhua Ma等用金属 Mg 粉、3二氧化钛和氯化铵在高压 650?制备的纳米 TiN 粒子的平均粒径为 30nm，在350?空气中有良好的热稳定性和抗氧化性。
Ti-Mg-O 系中，反应达到平衡时，氧在体系中的含量为 1.5%~2.8%，即镁热还原 TiO 制备的 Ti 含氧必须大于2.8%，但高纯钛的价格高，使2大规模生产成本过高，因此必须寻找新的还原方法。
2.2.5 TiO 碳还原氮化法 2碳热还原氮化法制备氮化钛是制备方法中最简便快捷的一种方法，而且所需要的原料来源广、价格低，容易在工业生产中推广，因而具有极大的研究价值。
因此很多学者在实验室中，研究了反应条件变化对合成 TiN 粉末质量和合成速率影响。
吴义权以 TiO 为原料，在有石墨或 TiC 存2在时，在 1380~1800?下与 N反应约 15h 后合成了 TiN。
吴峰等2在碳热还原氮化合成 TiN 中的研究表明，用锐钛矿比用金红石的转化效率高，炭黑较鳞片状石墨的合成效率高。
于仁红等人利用锐钛矿、金红石、分析纯活性炭以及碳黑为原料，在高纯氮气下，利用全等温热重分析氮化炉制备氮化钛粉末，研究了原料粒径大小等不同工艺因素对制备 TiN 的影响，结果表明碳源及碳粉粒径对反应速率影响显著，而 TiO 的粒径对反应没有影响;成型压力和混合方式对 TiN 的2合成几乎没有影响，而配碳量对反应具有较大影响，配碳量不足时产物中氧含量较高，配碳量较大时二次脱碳较难，其最佳钛碳比为 1:2.1。
2.2.6 自蔓延高温合成法4其原理是:将压制成型的钛粉在一定压力的 N2 中点燃，反应后即可制得 TiN 粉末。
这种合成方式的特点是利用反应本身放出的热来维持反应所需能量，因而节能。
就 Ti 与 N 这一气固相之间的2燃烧合成而言，可在较低的氮气压下 (0.1~1MPa)进行。
王为民等用该方法合成了氮化钛粉末，并研究了在制备 TiN 的过程中，N 2分压、压制样品的参数及稀释剂等工艺因素的影响;结果表明，加入稀释剂，提高氮气分压有利于合成高纯TiN。
用该方法制备 TiN，在俄罗斯等很多国家都已得到广泛的研究并已商品化。
1.2.7 氨解法氨解法是以液氨为溶剂，在氨体系中进行化学反应生成所需产物的一种方法。
在液氨体系中，液氨能进行自身电离并达到动态平衡，产生出两+-2种带相反电性的NH、NH离子分散到溶剂中;而共价化合物能溶42解于这种体系并在共价键处解离成正反两种电性;最后，液氨体系中带不同电性的离子重新结合生成所新的化合物。
用这种方法制备 TiN 粉末包括生成前驱体和氨解两个过程。
贺晶等人采用草酸C2H2O4•2H2O(分析纯)和 TiCl4(分析纯)为原料，获得 H2[TiO(C2O4)2]前驱物结晶体。
然后氨解 H2[TiO(C2O4)2]前驱体在 1050?氨解 2h 获得的TiN 颗粒尺寸约 70nm，粒径较均匀。
液相化学反应所需的反应温度相对较低，但原料成本高和有机溶剂的使用限制了工业化生产: NH 对环境的有污染，对人体有较3大的刺激性作用，必须进行尾气处理，增加了设备的成本和工艺的5复杂程度，而且生成的 TiN 产物容易发生凝聚，影响 TiN 的质量。
2.2. 8 微波碳热还原法刘阳等人以纳米级 TiO 粉体、碳黑为原料，采用微波加热的方2法合成氮化钛纳米粉体;并探讨了微波合成温度、保温时间对生成率的影响。
结果表明，用微波加热的方法可以在较低的温度下(1200?)合成纳米级氮化钛粉体。
利用微波碳热还原法，刘兵海等人于 1200?下加热 1h，便得到了粒度在1~2μm 之间的均匀、高纯的氮化钛粉末;与被广泛应用的碳热还原法不同，该方法使 TiN 合成温度降低了 100~200?，合成周期缩短到常规法的 1/15。
曾令可等人在研究微波碳热合成碳氮化合物时，利用自制的纳米锐钛矿型 TiO超细粉体和市场采购的纳米级碳黑作碳源，采用微波加热合2成，在合成温度为 1000~2000?下，通入氮气制备氮化钛，其合成率均达到100%，粒径分布在 20~85nm，粒径小、合成率高。
Ramesh等用微波技术碳热还原 TiO 制备了 TiN 粉末。
该方法是2与燃烧合成结合起来，利用微波诱发反应的进行，在整个反应过程中，形成的中间产物少，合成时间短。
此外，还有机械研磨法、溶胶,凝胶法、等离子法、熔盐法、溶剂热法等3 TiN的应用氮化钛的应用主要作用于两个方面:一、作为添加剂或粘结材料加入到金属陶瓷中，以提高机体强度、硬度和韧性;二、作工件表面的耐磨及耐腐蚀涂层。
63.1 氮化钛粉末的应用国内外硬质合金研究者通过将 TiN 加入到 WC 中，来优化了 WC 的性能，并且使 TiN 的性能得以体现，制备的合金产品既耐磨又具有韧性。
钴在国防和航天工业中占据重要作用，据了解，全球十分之一的钴被用作 WC 构件的粘结材料，它能够使所制备材料的耐磨损和耐腐蚀性增强，因此，被普遍地用来制造切削刀具;TiN 的许多优点与 WC 相似，如高的硬度、熔点和好的耐磨性，所以也可作切削刀具，而用 TiN 做构件时，粘结材料可用镍代替，减少了钴的消耗，大大降低了生产成本，这些性能有可能使得 TiN-Ni 成为优异的 WC-Co 的代用品。
TiN粉末也可用作磨料，用于精密仪器的抛光。
在加工钢时，TiN 和 Ti(C，N)粉末的加入能增加钢的磨削性能，其磨削性能甚至可以超过 Al2O3 和 SiC，并且提高了所生产钢的表面精度。
3.2 氮化钛薄膜的应用TiN 膜具有硬度高、耐磨性好、抗蚀性好的优点，被广泛用于各种工具模和摩擦抗蚀件上。
TiN 涂层有黄金一样的完美色泽，被称作钛金，在表壳、表链、装饰品和其它工艺品上都得到了普遍的应用，它不仅能够使工艺品漂亮美观，装饰作用强; 兼有良好的抗腐蚀性能，能够延长工艺品的使用寿命。
TiN 薄膜的颜色与氮的含量密切相关，随氮含量的降低，薄膜将呈现金黄、古铜、紫铜、粉红等颜色，使其具有独特的光学功能。
氮化钛薄膜在近红外区有较高的反射率(有隔热作用)，在中远7红外区有高的反射率(具有低辐射作用)，而可见光区有高的透射率(保证了取光的要求)和低的反射率(无光污染)，与其他薄膜相比，它的这些特殊性质决定了它能够作为性能优异的节能薄膜被广泛使用。