降低冲压件成本的工作方法解析
降低冲压件成本措施及常用经济模具的结构特点
１２ 提高冲压件材料利用率 。 ． 降低材料费 用 在 冲压件生产 中， 通常材 料费用约 占制 造成本 的 ６ ％左 ０
种有一定要求的 冲压件可有不同的加工方案 ， 作为生产 厂 ，
右。所 以节约材料 ， 充分利用材料意义十分重要 。 常用 的方法是在保证 工件使 用要求 的前 提下 ， 变 工件 改 的形状 和尺寸 ， 改变排样图 ， 合理选用打边值 ， 充分 利用废料 ； 但在此情况下 ， 一般会降低生产效率 ， 品工时费用 较高。 产
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冲压磨具制造成本控制技巧降低制造成本的利器
冲压磨具制造成本控制技巧降低制造成本的利器冲压磨具制造是汽车制造和零部件制造等领域中不可或缺的一环。
然而，由于材料成本、加工费用等因素的不断上升，制造成本的控制成为一个重要的课题。
本文将重点讨论冲压磨具制造成本的控制技巧，并介绍一些降低制造成本的利器。
一、合理设计磨具结构磨具的结构设计对制造成本有着深远的影响。
在设计过程中，应尽可能减少磨具的组件数量和复杂度，简化制造工艺并缩短制造周期。
同时，合理选择材料，降低材料成本，提高制造效率和稳定性。
二、优化制造工艺制造过程中的每一个环节都可能对成本产生影响。
因此，在制造过程中，应充分考虑每个环节，寻找并采用优化方案，以降低制造成本。
比如，合理选择加工设备、改进加工工艺、优化制造流程等。
三、充分利用数值模拟技术数值模拟技术在冲压磨具制造中有着广泛的应用。
通过数值模拟，可以预测制造过程中可能出现的问题，提前采取相应的措施，避免不必要的成本损失。
另外，数值模拟还可以帮助优化磨具结构和工艺参数，提高制造效率和产品质量。
四、加强质量管理质量管理是控制制造成本的基础。
加强质量管理，可以减少制造过程中的失误和不合格品数量，提高产品的一致性和可靠性，降低制造成本。
因此，在冲压磨具制造中，应注重质量管理，制定严格的质量控制标准，并建立健全的质量管理体系。
五、提升员工技能员工的技能水平对制造成本和产品质量有着直接的影响。
培训员工，提升其技能水平，可以提高工作效率和减少失误发生的可能性。
因此，在冲压磨具制造中，应注重员工培训和技能提升，并建立一套完善的培训体系。
六、建立合理的供应链管理系统供应链管理对降低制造成本也起着重要作用。
建立合理的供应链管理系统，可以优化供应商选择，降低原材料成本，缩短采购周期，并提高供应链的稳定性和效率。
因此，在冲压磨具制造中，应注重供应链管理，与供应商建立良好的合作关系，寻找共赢的方式。
综上所述，冲压磨具制造成本的控制是一项复杂而重要的任务。
通过合理设计磨具结构、优化制造工艺、充分利用数值模拟技术、加强质量管理、提升员工技能以及建立合理的供应链管理系统，可以有效降低制造成本，提高企业的竞争力。
冲压磨具结构优化技巧分享提升效能降低成本
冲压磨具结构优化技巧分享提升效能降低成本随着工业技术的发展和制造业的进步，冲压工艺在零部件生产中扮演着至关重要的角色。
冲压磨具作为冲压工艺的关键部分，其结构的合理优化能够提升生产效能并降低成本。
本文将分享一些冲压磨具结构优化的技巧，以期帮助读者更好地提升冲压工艺的效能。
1. 制定适当的设计目标冲压磨具的结构优化首先需要明确设计目标。
例如，我们可以设定目标为提高冲压品质、减少内部应力、降低磨具的磨损等。
明确设计目标有助于我们对结构进行有针对性的改进，避免盲目优化。
2. 选择合适的材料磨具的材料选择直接关系到其使用寿命和稳定性。
通常情况下，我们应该选择耐磨性好、强度高、韧性好的材料来制造冲压磨具。
合适的材料能够降低磨具的磨损程度，延长使用寿命，从而降低更换磨具的频率和成本。
3. 优化冲压磨具的结构在冲压磨具的结构优化中，我们可以尝试以下几个方面的改进：- 减少非生产工序：通过优化冲压磨具的结构，减少多余的非生产工序，从而节约时间和成本。
- 设计合理的放线与固定系统：合理设计冲压磨具的放线与固定系统，保证冲压过程中的稳定性和精度。
- 增加保护机构：考虑到磨具的保护，可以增加适当的保护机构，减少磨具的磨损和损坏。
- 提高冲压速度和精度：通过结构优化，提高冲压速度和精度，提升生产效能。
4. 确保良好的润滑和冷却系统良好的润滑和冷却系统对于冲压磨具的保护和性能提升至关重要。
适当的润滑能够减少磨具与工件的摩擦力，降低磨具的磨损程度；合理的冷却系统能够保持磨具和工件的稳定温度，提高冲压质量和速度。
5. 建立合理的维护与检修制度为了保持冲压磨具的稳定性和良好性能，建立合理的维护与检修制度非常重要。
包括定期的磨具检查、磨具更换、润滑和冷却系统的维护等等。
科学的维护与检修制度能够延长冲压磨具的寿命，降低维修和更换成本。
结论：通过优化冲压磨具的结构，我们能够提升冲压工艺的效能，降低生产成本。
在结构优化过程中，我们应该明确设计目标，选择合适的材料，优化磨具的结构，确保良好的润滑和冷却系统，并建立合理的维护与检修制度。
冲压件的成本核算及其控制方法
冲压件的成本核算及其控制方法冲压件是通过冲压工艺将金属板材加工成所需形状的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
成本核算是指对冲压件的生产成本进行全面的分析和计算，以评估产品的生产成本及其控制的方法。
一、冲压件的成本核算方法：1.直接材料成本：包括金属板材、涂层等原材料的成本。
根据产品的设计，计算每个冲压件所需要的材料重量，并乘以材料的单价，即可得到直接材料成本。
2.直接人工成本：包括冲压机操作工人的工资、福利等费用。
根据每个冲压件的加工时间和机器操作人员的工资水平，计算冲压件的直接人工成本。
3.制造费用：包括厂房折旧、设备维护等间接制造费用。
根据冲压件的生产量，将间接制造费用按照比例分摊到每个冲压件上，计算制造费用。
4.管理费用：包括管理人员的工资、办公费用等。
根据企业的管理费用总额和冲压件的生产量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算管理费用。
5.销售费用：包括销售人员的工资、市场推广费用等。
根据企业的销售费用总额和冲压件的销售量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算销售费用。
6.财务费用：包括贷款利息、汇率波动损失等。
根据企业的财务费用总额和冲压件的销售量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算财务费用。
7.其他费用：包括研发费用、技术改进费用等。
根据企业的其他费用总额和冲压件的生产量，按照比例分摊到每个冲压件上，计算其他费用。
通过以上的成本核算方法，可以得到每个冲压件的总成本，进而评估产品的生产成本及其在市场中的竞争力。
二、冲压件成本的控制方法：1.优化工艺流程：通过改进冲压工艺参数、减少工序、增加模具寿命等方式，提高生产效率，降低生产成本。
2.降低材料成本：选择合理的材料规格和供应商，进行采购成本的谈判和比较，减少材料浪费，提高利用率。
3.优化人力资源配置：合理安排人员的操作工艺技能培训，提高操作技能水平，降低人工差错率，减少劳动力成本。
4.提高设备利用率：定期维护设备，保持正常运转，减少故障停工时间，提高设备利用率，降低设备运营成本。
关于降低冲压生产成本方法的研究
关于降低冲压生产成本方法的研究降低材料费用降低材料费用可以从降低材料采购费用和提升冲压件材料利用率两个方面进行研究。
降低材料采购费用汽车车身由各种各样的冲压件通过焊接拼装而成，整个白车身大概由400个冲压件组成，而汽车冲压件材料材质和厚度的组合高达60至80种。
合理选择材料的材质和牌号可有效地提高材料利用率，降低采购成本。
将以往车型冲压件材质及料厚统一管理，建立选材库。
新车型选材时，优先选用前期车型验证过的材质和料厚，避免使用不常用或者不易采购的板料，如超宽板料、特殊厚度板料等。
特殊材料的采购过程复杂，将严重制约冲压件的开发周期，造成多次采购板料，运输、储存、管理等成本增加。
另外，需要根据冲压件性能指标和工艺要求，选择合适的材质和料厚，以防造成冲压件质量过剩，材料成本增加。
提升材料利用率⑴优化成形工艺。
拉延和成形是常用的冲压件成形工艺。
采用拉延成形工艺的冲压件，因增加了工艺补充型面，材料利用率受到限制。
一些造型简单、型面起伏特征小的结构件采用落料成形工艺,材料利用率会明显提升。
图1 冲压件数模图1所示冲压件采用拉延和成形两种工艺方法均能实现。
采用拉延工艺需要3序完成，工序内容为：拉延→修边+冲孔→翻边，拉延工艺增加了工艺补充面，且为保证修边质量，拉延件需保留10mm左右的修边余量，如图2所示，拉延工艺的材料利用率为59.1%。
采用成形工艺同样可以3序完成，条料落料→成形→整形+冲孔，但冲压件材料利用率提升至65.9%。
因此，在冲压件质量满足使用要求的情况下，优先采用落料成形工艺，可以有效提升材料利用率，降低冲压生产成本。
图2 拉延工艺方案⑵选择合理的排样方式。
排样分为单排、双排、双件混排、交错排样等多种方式，排样方式的选择直接影响冲压件材料利用率。
图3为某冲压件单排排样方案，该方案材料利用率为61.4%，图4为该冲压件交错排样方案，材料利用率提升至73.7%。
图4较图3材料利用率提升了12.3个百分点。
汽车冲压模具降低成本的思路和措施探讨
汽车冲压模具降低成本的思路和措施探讨摘要：随着汽车工业的快速发展，汽车冲压模具成本控制已经成为一个重要的问题。
降低冲压模具成本不仅可以提高企业效益和竞争力，也可以为整个汽车工业的发展提供更好的支持。
因此，本文以汽车冲压模具成本控制为切入点，从多个角度出发，分析了现有技术手段和管理方法，提出了一些有效的解决方案，旨在帮助企业实现成本控制和效益提升，为整个汽车工业的可持续发展作出贡献。
关键词：汽车冲压模具；成本控制；应对措施汽车冲压模具是汽车工业中不可或缺的重要设备，其质量和成本直接影响到整个生产线的效率和经济效益。
如何降低冲压模具的成本，已经成为汽车行业面临的一个重要问题。
本文将从多个角度出发，分析当前冲压模具成本高的原因，并提出一些可行的解决方案。
通过这些方案的实施，旨在帮助企业实现成本控制和效益提升。
一、汽车冲压模具成本高的原因（一）材料成本高冲压模具所用的材料通常是高强度、高韧性的合金钢，这种材料的价格相对较高。
而且，由于冲压模具需要经常进行修补和更换，因此材料成本占据了整个成本的很大一部分。
（二）设计不合理冲压模具的设计需要考虑到多个因素，如零件的形状、材料的厚度、加工工艺等。
如果设计不合理，就会导致浪费材料、增加加工难度，从而提高成本。
（三）制造工艺落后传统的冲压模具制造工艺通常需要经过多道工序，包括铣削、钻孔、磨削、电火花加工等。
这些工序需要大量的人力和时间，因此会增加成本。
（四）管理不当冲压模具的管理涉及多个方面，如存储、维护、保养、修复等。
如果管理不当，就会导致冲压模具的寿命缩短，需要更频繁地更换，从而增加成本。
（五）市场需求变化随着市场需求的不断变化，汽车冲压模具也需要不断进行更新和改进。
如果企业不能及时调整生产线和技术手段，就会导致成本的增加。
二、汽车冲压模具降低成本的思路（一）提高设计水平，减少材料浪费冲压模具的设计对于成本控制非常重要。
在设计时，应该考虑到材料的利用率，避免因为设计不合理导致材料浪费[1]。
浅析如何降低汽车冲压件材料消耗
浅析如何降低汽车冲压件材料消耗摘要：汽车生产中最重要的组成部分就是汽车车身冲压件的生产，为了降低汽车冲压件的材料消耗，设计人员不仅要制订合理的冲压件生产工艺，还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制原材料的消耗。
在新车型生产准备工作过程中，需要首先考虑的就是降低汽车冲压件的材料消耗，以降低成本。
本文主要探讨在汽车生产过程中，如何降低汽车冲压件的材料消耗。
关键词：汽车冲压件；冲压工艺；设计；材料消耗近年来随着汽车工业的快速发展，汽车覆盖件的开发技术也逐渐成为研究的热门。
汽车覆盖件既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件，它包括汽车外覆盖件和汽车内覆盖件及骨架件，汽车外覆盖件主要是指人们能够直观看到的汽车车身外部零件；汽车内覆盖件主要是汽车内部零件被一些外部装饰或者其他零件遮挡覆盖，造成称身内部零件无法被观察到。
汽车覆盖件主要作为汽车的装饰性零件，但其不仅仅是起装饰功能，还起到一些其他功能作用。
汽车的市场定位以及车身造型都取决于汽车的外覆盖件的设计。
除此之外，汽车外覆盖件也具有很多功能作用，对于汽车的防噪音效果、汽车的碰撞安全程度都取决于汽车的外覆盖件的安装，其在汽车生产过程中的总成本计算中也占据着很大的比例。
汽车冲压件材料的消耗对于汽车生产企业有着很大的影响，因此，需要从汽车冲压件的结构设计、工艺方法等方面进行重新设计优化，才能够很好的降低汽车冲压件的材料消耗。
一、汽车冲压件的优化设计（一）汽车冲压件的结构设计优化1、简化设计结构，提高设计水平：设计尺寸主要决定着产品的结构，也决定着产品在使用过程中的材料消耗与质量。
因此，在结构设计过程中，需要根据材料的性能，合适的减小尺寸，不仅节省了工艺流程，也降低了材料的消耗。
要想降低冲压件的损耗，就必须对材料的质量进行提升，在车身设计中，如果在各项条件都充足的情况下，为了降低材料的生产成本，应该简化材料的生产结构，减少材料的焊接量，缩短装配线长度，简化装焊工具及设备，能够对整个车身的质量减轻，更有利于自动化的实现。
冲压节俭方案
冲压节俭方案引言冲压技术是一种常用的金属加工工艺，而在冲压过程中，由于材料浪费、能源消耗等问题，导致成本增加，资源浪费现象严重。
为了解决这些问题，提高冲压的节能与节材性能，需要开发一些冲压节俭方案。
本文将介绍一些通用的冲压节俭方案，以期帮助冲压加工企业降低成本，提高生产效率。
1. 物料节约方案在冲压过程中，物料的浪费主要是由于材料的剪切、切削、成型等操作导致。
为了减少这些浪费，可以采取以下节约方案：•增加冲压模具的寿命：使用高质量的材料和表面处理技术，延长模具的使用寿命，减少更换模具的频率，从而降低物料浪费。
•优化冲压工艺：合理设计冲压工艺，减少错误操作、减少冲压次数，同时在冲压过程中注意控制温度、压力等参数，减少失误和损坏，避免废品产生。
•尽量利用材料的最大面积：通过优化零件的设计，减小材料的浪费，尽可能利用材料的最大面积进行冲压加工。
2. 能源节约方案冲压加工过程中，能源的消耗是一个重要的成本因素。
为了降低能源消耗，提高冲压加工的效率，可以采取以下节约方案：•合理安排冲压机的运行时间：合理安排产品的生产周期，减少冲压机的闲置时间，避免能源的浪费。
•优化冲压工艺：通过优化冲压工艺和参数的设置，减小能源消耗。
例如，在模具设计中考虑到材料的特性，减少摩擦和阻力，降低能源损失。
•定期检修和维护设备：及时进行设备的维护和检修，确保设备的正常运行，减小能源的消耗。
3. 工艺改进方案为了提高冲压加工的效率和质量，可以采取以下工艺改进方案：•采用多工位冲压工艺：在冲压过程中，通过多个机械动作、多个工位的连续操作，可以一次性完成多道工序，提高生产效率。
•应用自动化设备：在冲压加工中，使用自动化设备可以提高生产效率，减少人工操作，同时减小错误和失败的几率。
•采用模拟和仿真技术：通过使用计算机模拟和仿真技术，可以预测和优化冲压过程，优化模具的设计和冲压工艺，提高产品质量并减少资源浪费。
4. 质量控制方案为了提高冲压加工的质量，减少废品的产生，可以采取以下质量控制方案：•严格控制原材料的质量：从货源选择、检验到采购过程中，严格把控原材料的质量，避免因原材料质量不合格导致冲压产品的废品率增加。
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降低冲压件成本的工作方法解析
目前，国内汽车企业众多，市场竞争日益激烈，汽车消费主力市场向二、三线城市转移，价格敏感度提高，汽车行业的运营成本提高。
国内汽车市场产量稳步提高，但是价格呈现稳中下降的态势。
如何在这场没有硝烟的经济战中取得胜利，在有限的市场中占据最大的份额，对任何一个车企都是至关重要的。
对任何企业来说，生产成本都是至关重要的因素。
汽车零部件中70%的金属零部件是通过冲压加工得到的，冲压件成本占汽车成本的30%以上，冲压领域里在保证零件质量的前提下降低成本，是现代汽车制造业中永恒的话题，本刊邀请了一汽奔腾事业本部、奇瑞股份有限公司和一汽解放青岛汽车有限公司的作者从冲压件材料性能、工艺优化、废料再利用和冲压同步工程等角度阐述了汽车冲压领域降本增效的方法。
汽车白车身主要是由金属冲压件组成，单个冲压件的成本降低了，整个白车身的成本就能降低。
冲压件的成本是由金属材料费和加工费构成，所以提高冲压件的材料利用率，降低冲压件的消耗定额，在保证质量和性能的前提下选用价格较低的钢板，通过材料性能优化、产品设计优化、工艺设计优化来有效降低冲压成本。
•材料性能优化
材料等级降低
同一钢种在抗拉强度和屈服强度相同的情况下，冲压性能高的材料比冲压性能低的材料价格高。
产品设计选材时根据实际的模具调试情况和板材的适应性，可以适当的降低材料牌号，选取低性能材料，达到降低成本的目的。
通过查图纸和工艺文件，发现某零件形状较为简单，深度较浅，采用冲压性能较低的ST14材料做分析模拟没有开裂。
然后在现场做进一步验证，用低性能试验材料试冲，通过简单调整模具，试冲时零件无开裂，试冲合格。
后期经过大批量验证，生产过程稳定，可以更换材料。
通过这次试验，我们把所有车型使用高冲压性能的零件筛选一遍，分析降低材料性能的可能性，最终有20个零件试冲成功。
此项工作对后续新车型的开发有重大意义，在产品设计及生准阶段材料转化时，某些拉延深度浅的、可用压弯成形工艺生产的零件，就可以根据经验直接使用低性能等级的材料。
镀锌板转冷轧板
同一钢种在抗拉强度和屈服强度相同的情况下，镀锌的材料比不镀锌的材料价格高。
某些对防腐要求不高的零件，可以采用价格低的冷轧板。
同时通过改进涂装工艺，某些对防腐有要求的零件，也可以采用价格低的冷轧板。
某门锁加强板，原来使用镀锌钢板，通过与产品设计者沟通交流，认为此处对防腐性能要求不高，可以使用涂装工艺代替镀锌层的防腐。
同时规定底盘处接近地面的部分，在车辆行驶时易与路面积水接触，为重点防腐区域。
我们把自主车型车门总成、发动机盖总成、侧围总成、行李厢盖总成内的所有镀锌材料零件，全部转化为冷轧板，大幅度降低了车身成本。
在未来新车型的产品设计阶段，对这些区域的零件直接采用冷轧板，能有效降低车身成本。
新材料应用
宝钢近年通过了解车企的需求和成本压力，不断技术创新，研发了一种GI无机膜材料，该材料是镀锌板，通过在较低性能的基板上加镀一层无机膜，增加了材料表面的润滑性，在冲压过程中，能代替性能较高的材料。
该钢种的价格比高性
能ST07Z材料每吨便宜500元。
通过这种材料的试冲，验证其性能完全满足冲压要求，试装结果符合装车要求。
零件尺寸检测和焊装全破坏结果完全合格，得出该新材料能完全替代ST07Z的结论。
材料规格合并
材料选取优化，主要是牌号归并和镀层选取。
同一种材料不同卷宽之间有价格差，其中1200～1499mm范围卷宽是价格最优卷宽，小于1200mm、大于1499mm 卷宽与该范围都有价格差，一般每吨差价见表1。
由于以往不同卷宽价格差别不明确，选择冲压件材料卷宽时主要从排样工艺和降低消耗定额角度出发，没有充分考虑卷宽价格因素。
在与钢厂探讨后，将原来不在优化宽度范围内的零件材料卷宽，通过以下方法进行了卷宽优化：改变剪切次数，900mm÷3改为1200mm÷4，每吨降低240元；颠倒料片尺寸，800mm ×1200mm改为1200mm×800mm，每吨降低240元；调整卷宽尺寸，1500mm 改为1499mm，每吨降低250元。
材料厚度控制
钢卷厚度在上差或下差都是合格的，都符合使用要求，并且能冲压出合格制件。
但是对于使用者来说，假如钢卷在轧制过程中通过特殊控制，使厚度始终处于下偏差，则相同重量的钢卷就能生产出更多数量的料片，从而能生产出更多的制件，使单件的消耗定额减少，提高了钢卷的材料利用率，减少了废料重量。
•产品设计优化
平台化设计
设计决定质量和成本，设计人员的成本意识很重要，设计决定车身的大部分成本，因此好的设计至关重要。
冲压件的成本中包含投入的模具、检具、夹具等工装费
用，因此在车型设计过程中，如果能采用模块化设计理念，提高零件的通用性，尽量在同一平台下设计新的车型，多个车型使用相同的零件，这样工装成本能分散到各个车型的每一个零件。
减少对模具、检具、夹具、工位器具等的投资，从而减少单个零件的成本。
表1 卷宽价格差异
表2 零件形状优化设计的案例
我公司目前有三个车型平台，M1、M2、M3系列，在这三个平台下又开发出多款新车型，这样每个平台同时供多个车型使用，平台零件需要的数量多，有利于生产组织和降低采购成本，在极大提高了生产效率的同时，又降低了车型成本。
零件形状优化设计
在产品设计中，还要优化零件形状，尽量避免零件形状有大的突变，避免零件有突出的部位，避免零件高低差太大，以此提高零件材料利用率。
表2为零件形状优化设计的案例。
•冲压工艺优化
优化坯料形状
工艺设计中相似零件通过优化坯料形状，使用弧形刀，调整弧形刀的步距，可以满足多个产品毛坯料的要求。
弧形刀开卷通过调整步距，可以满足多个车型发罩外板和发罩内板坯料的要求。
这样就实现了工装通用，降低了工装投入成本。
余废料利用
每个车型侧围都有两个门洞，该处的废料过去在开卷落料过程中都是直接滑入废料坑，作为废料处理。
现在随着生产和技术的进步，在车型生产准备阶段就开始制定余废料利用方案，通过模拟分析，合并材料牌号和料厚，使大块废料都得到充分利用。
图1为我公司某个新车型侧围余废料的利用方案，门洞和卷宽两边产生的大块废料都找到了目标零件。
共有7个零件可以用废料生产，直接减少材料消耗约5kg，降成本35元/辆份，效益可观。
图1 某个新车型侧围余废料的利用方案
图2 拉延工艺和成形工艺对比图
需要强调的是余废料利用的方案必须在开卷落料模具设计之前就规划好，这样在模具结构设计时可以考虑废料流出状态及废料刀位置，避免出现把有用的废料切碎或者有用的废料受模具结构限制无法排出压机外的情况。
成形工艺优化
为保证冲压件质量稳定，减少回弹等缺陷，很多零件在工艺设计时首选拉延工艺。
但是通过分析和试验，某些形状较浅的零件，即使有材料变形，也可以通过成形工艺生产，这样就减少了工艺补充的废料；第二种情况是某些零件在拉延深度较深的部位，可以尝试使用开口拉延方式，在保证修边量的前提下把工艺补充处打开，这样能减少工艺补充处的材料使用；第三种情况，如果零件较大，形状局部有变形，其他部位较为平缓，则可以考虑把拉延分模线设置在零件内，以零件平缓的位置作为拉延压料面，把凸起部位作为拉延凸模。
图2为左右边板从拉延工艺改为成形工艺，材料利用率从45%提升到78%。
套冲和一模多件工艺
某些零件由于产品形状决定必须产生大块废料，比如门内板中间装玻璃升降器的部位，后备门内板装风窗玻璃的部位，这些部位在原来的工艺中是拉延完毕后直接切除，作为废料滑落到废料坑内，材料利用率低。
为了解决这一问题，可在前期工艺评审时，有目标的选择合适零件，主要从零件形状和大小考虑，将目标零件嵌入到废料部位，使目标零件作为拉延的形状，在拉延序时一同做出，后续通过修边分离等工序将零件切割出来，这样就有效的使用了废料面积，同时提高了生产效率，如图3所示。
一模多件能共用工艺补充处，有效减少单个零件工艺补充部分的大小。
图3 套冲和一模多件工艺
•结束语
本文总结了我公司冲压领域降成本工作的一些基本方法和思路，通过这些能有效降低材料消耗和冲压件成本，对社会发展和环境保护意义重大。
笔者抛砖引玉，希望能引发冲压方面专家更深入的思考。