现代船舶建造方法
现代船舶建造工艺流程-壳舾涂一体化造船模式
现代船舶建造工艺流程根据现代造船“壳舾涂一体化总装造船”模式，船舶生产经历了传统造船到现代造船的过渡，因为技术的发展和日新月异的创造力与技术革新突破，才达到了目前的造船情况。
传统造船分为两个阶段：1是常规船体建造和舾装阶段，先装龙骨系统，再装肋骨系统，最后装外板系统；2是分段建造，舾装分为2个阶段，分段舾装和船上舾装。
现代造船则由于成组技术的引入，船体实行分道建造，舾装分为3个阶段，单元舾装、分段舾装、船上舾装。
由船体建造、舾装、涂装结合工作组成了所谓的“壳舾涂一体化总装造船”。
当前造船行业正向着数字造船和绿色造船的方向努力。
一、船舶建造工艺流程层次上的划分为：1、生产大节点：开工——入坞（上船台搭载）——下水（出坞）——试航——交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。
生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。
2、工艺阶段：钢材预处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——坞内装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——试航试验——交船3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。
4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。
二、船舶建造的前期策划船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。
1、参透“技术说明书”（设计规格书）。
技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。
船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）；2、对设计工作的组织。
船是怎样制作方法
船是怎样制作方法概述船是人类在水上行驶的重要交通工具。
制作一艘船需要经过一系列的步骤和工艺流程。
本文将介绍船的制作方法，涵盖设计、材料选择、船体制作和装配等方面。
设计船的制作过程始于设计阶段。
设计师需要根据船的用途、载重、尺寸等要求制定船的设计方案。
设计方案包括船体型、船体结构、动力系统和操作系统等。
在这一阶段，计算机辅助设计软件通常被用来进行三维建模和仿真分析。
材料选择船体的材料选择是船制作过程中一个重要的决策。
不同材料有不同的性能和使用寿命。
常见的船体材料包括钢铁、铝合金、玻璃钢和木材等。
材料的选择要考虑船体的强度、重量和耐腐蚀性等因素。
船体制作船体制作是船制作过程中最重要的环节之一。
根据设计方案，船体可以由多个部分组成，包括船底、船舱和甲板等。
船体的制作通常使用焊接、铆接和胶合等方法。
对于大型船舶，通常需要在干船坞或拼坞进行制作。
船底船底是船体的底部部分，承受船体的重量和浮力。
制作船底时，可以选择钢板、铝板或玻璃钢板等材料。
首先，需要根据设计图纸将板材剪裁成合适的形状，然后使用焊接或铆接技术将板材连接在一起。
船舱船舱是船体的内部空间，用于存放货物、设备和乘客等。
船舱的制作包括建造船舱壁、地板和天花板等结构。
通常，船舱的制作需要根据设计图纸制造船舱骨架，然后使用合适的材料进行固定和填充。
甲板甲板是船体的上部，用于行走和操作。
船甲板的制作一般分为主甲板和舱盖两部分。
主甲板是船头和船尾之间的区域，舱盖是主甲板上的船舱覆盖物。
甲板的制作需要根据设计图纸进行板材剪裁、焊接和固定等工艺。
船体装配船体制作完成后，需要进行船体的各个部分的装配。
装配过程中，需要将船底、船舱和甲板等部分进行连接和固定。
同时，还需要安装动力系统、操作系统和配套设备等。
船体装配过程需要严格按照设计方案进行，以确保船体的结构稳固和功能完善。
结论船是怎样制作的方法囊括了设计、材料选择、船体制作和装配等方面的工艺流程。
以上只是一个简要的介绍，实际船的制作过程可能会更加复杂和详细。
做船的方法
做船的方法制作船只一直是世界上复杂的职业之一，几个世纪以来，人们不断摸索，以实现更高效、更安全、更坚固的船舶设计。
今天，每一种船都有自己独特的设计，而制造这些船只的方法也是不同的。
以下是一些制造船只的方法。
1.代焊接技术：现代焊接技术是制造船只的常用技术。
此技术使用电容器，将金属经过高温加热，压力和电流，然后将温度下降，以坚固的结果来组合成一个牢固的结构。
虽然焊接动作是繁琐的，但精确的焊接可以使船体更加坚固耐用。
2.式船舶：板式船舶的制造方式一般有两种：手工板式船舶，和机器制造的板式船舶。
在手工板式船舶中，船体板材将使用木材，金属，玻璃纤维或碳纤维等材料制成，并通过焊接、钉钉或胶粘等方法组装成整体。
机器制造的板式船舶，通常使用木材、金属或玻璃纤维等材料为原料，通过激光切割机、折弯机、拉床等设备，进行工艺加工、焊接组装，从而制作出整体结构。
3.子船：筏子船也被称为“筏船”或“木筏”，它的制造方式是：将木材削成薄板，也可以使用金属，然后将木材或金属片做成一个类似杯子的形状，最后再用焊接等方式将它们组装起来。
筏子船主要利用木头和金属制作船身，以及使用绳子，橡皮和帆布等材料为船身增添弹性。
4.璃纤维和碳纤维船：玻璃纤维和碳纤维船的制作方式与板式船舶制作方式类似，但是在制造玻璃纤维和碳纤维船时，需要使用高强度的玻璃纤维或碳纤维，使用焊接、钉钉或胶粘的方法将船体组装起来，最终形成一个非常坚固耐用的船只。
此外，还有一些其他更少使用的制造船只的方法，比如铸造，以及使用塑料和石棉等新型材料制造船只。
无论使用哪种方法，要制作一艘能够在海上行驶的安全船只，都需要非常认真的工作，并遵循严格的标准和程序。
制作船只是一项技术性的工作，它的过程非常复杂。
无论何时，想要制造出一艘漂亮、高效、安全的船只，需要做出正确的选择，以及谨慎、精确并且认真地进行操作。
现代造船技术
现代造船技术随着科技的不断进步，现代造船技术已经取得了显著的成果。
现代造船技术包括船舶设计、建造、维护等方面，涉及到的技术手段也多种多样。
在船舶设计方面，现代造船技术采用了计算机辅助设计（CAD）技术，使得设计过程更加高效和精确。
通过CAD技术，设计师可以快速船舶的三维模型，并对其进行优化和调整。
同时，CAD技术还可以进行结构分析和流体动力学模拟，以确保船舶的稳定性和性能。
在建造方面，现代造船技术采用了模块化建造方法。
模块化建造方法将船舶分解成若干个模块，每个模块在独立的工厂进行建造，然后再进行组装。
这种建造方法可以提高建造效率，减少建造周期，并降低成本。
现代造船技术还注重船舶的环保性能。
随着全球对环境保护的重视，船舶的排放标准和能效要求也越来越高。
现代造船技术通过采用节能技术和环保材料，减少船舶的能源消耗和污染物排放，从而实现绿色造船。
现代造船技术在船舶设计、建造和维护方面取得了显著的成果。
通过计算机辅助设计技术、模块化建造方法和环保技术的应用，现代造船技术不仅提高了船舶的性能和效率，还注重了环境保护，为船舶行业的发展做出了重要贡献。
现代造船技术的创新与发展除了船舶设计、建造和维护方面的技术进步，现代造船技术还在其他领域取得了显著的成果。
在船舶材料方面，现代造船技术采用了先进的材料，如高强度钢、复合材料和轻质合金等。
这些材料不仅提高了船舶的强度和耐用性，还减轻了船舶的重量，提高了船舶的航行性能和燃油效率。
在船舶动力系统方面，现代造船技术采用了高效的发动机和推进系统。
通过采用先进的燃烧技术和能效优化，现代造船技术使得船舶的燃油消耗更低，排放更少，同时也提高了船舶的动力性能和可靠性。
在船舶自动化和智能化方面，现代造船技术采用了先进的控制系统和传感器技术。
通过自动化和智能化技术，船舶可以实现自动导航、自动避障和远程监控等功能，提高了船舶的安全性和运营效率。
现代造船技术的创新与发展除了船舶设计、建造和维护方面的技术进步，现代造船技术还在其他领域取得了显著的成果。
船舶制造工艺探索现代船舶建造的先进技术
船舶制造工艺探索现代船舶建造的先进技术船舶制造工艺一直以来都是船舶行业中的重要环节，随着科技的不断进步，现代船舶建造亟需采用先进技术以适应市场需求和提高生产效率。
本文将探索船舶制造工艺中的一些先进技术。
1. 数字化设计与制造数字化设计与制造技术在船舶制造行业中得到广泛应用。
通过使用计算机辅助设计（CAD）软件，船舶设计师可以准确地创建船体模型和部件设计，辅之以计算机辅助制造（CAM）技术，可以将模型数据转化为实际制造所需的机械指令，从而实现高精度、高效率的制造过程。
2. 自动化焊接技术在船舶制造中，焊接是不可或缺的重要环节。
传统的手工焊接存在着效率低、质量不稳定等问题。
而自动化焊接技术的应用，则能够大幅提高焊接质量和效率。
例如，船舶制造企业采用机器人焊接系统，可以实现对焊接路径的精确控制和高速焊接，同时保证焊缝质量的稳定性。
3. 激光切割技术激光切割技术是一种精准的材料切割方法，已经被广泛应用于船舶制造领域。
激光切割技术可以快速而精确地切割不同类型的金属材料，如船体结构中的钢板。
相比传统的机械切割方式，激光切割具有更高的切割质量和更快的切割速度，大大提高了船舶制造的效率和精度。
4. 三维打印技术三维打印技术作为一项新兴的先进制造技术，也在船舶制造中得到了尝试。
船舶制造企业可以使用三维打印技术制造船舶组件，通过将材料逐层堆叠来实现船舶部件的快速制造。
利用三维打印技术，不仅可以减少制造成本和时间，而且可以实现更复杂和个性化的设计。
5. 船舶智能制造技术船舶智能制造技术涵盖了多个方面，如物联网、传感器技术、云计算等。
通过将多个智能设备和传感器应用于船舶制造过程中，可以实现生产数据、设备状态等的实时监控和分析。
这有助于船舶制造企业优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
综上所述，船舶制造工艺中的先进技术对现代船舶建造具有重要意义。
数字化设计与制造、自动化焊接技术、激光切割技术、三维打印技术以及船舶智能制造技术，都为船舶制造业的发展提供了新的可能性。
船舶建造工艺_现代造船模式
1、中间产品导向型的作业分解 原理(简称产品制造原理)
该原理按最终产品形成的制造级，以中间产品的形式对其进行作业分解和组合
中间产品是指生产的作业单元，是对最终产品进行作业任务分解的一个组成部分，也是逐级 形成最终产品的组成部分
中间产品的“产品特征”
有特定的“产品”作业任务，而且其作业任务并非由单一工种完成 有明确的“产品”质量(尺寸精度)指标 有完成“产品”作业任务所需的全部生产资源(含人、财、物)，或称生产任务包
应用成组技术建立起来的现代造船模式，实际上是将船舶建造作为一个大系统，对其分解为壳、舾、 涂三种作业系统，再按区域/类型/阶段逐一分类成组而形成了各类作业的子系统
复杂造船生产作业系统示意图
对于极为复杂的生产作业系统，需要从组织“系统”的角度处理好各作业系统之间以及系统内各子系统 之间的各种相关问题，才能有效、合理地组织生产
模式特点 产品作业任务的分解和组合，除按区域/类型/阶段的分解原则和组合方式外，更体现船体建造、舾装、
涂装三大作业系统的相互结合 船舶设计、制造工艺与生产管理一体化，壳、舾、涂作业一体化 生产管理体制是按区域组织的复合专业、复合工种体制
现代造船模式的造船工艺流程见图所示
三、造船模式两大类别的特征
两类造船模式特征简要归纳如下
对比项目
传统造船模式
建模特征
系统导向型 (按功能/系统/专业)
现代造船模式
产品导向型 (按区域/阶段/类型)
设计方式
按施工设计、分别由工艺、计划、生产等部 门分专业，按系统进行工艺设计；设计、工 艺、管理三者分离
按详细设计由生产设计部门集中进行区域性 设计；设计、工艺、管理融为一体
2、相似性原理
产品作业任务分解成门类繁多的中间产品 按作业相似特性，遵循一定准则进行分类成组，以使用形同的施工处理方法扩大中间产品的成 组批量，以尽力批量性的流水定位，或流水定员的生产作业体系
基于现代造船模式下的船舶建造工艺过程
基于现代造船模式下的船舶建造工艺过程摘要造船模式是指组织造船生产的基本原则和方式。
它既反映对产品作业任务的分解原则，又反映作业任务分解后的组合方式；它体现船舶产品的设计思想、建造策略和管理思想三者的系统结合。
现代造船模式的基础是成组技术等先进的工程技术和科学管理方式，目标是贯彻以"中间产品"为导向的建造策略，实现造船效率、质量和安全水平的不断提高。
我国船舶工业在向世界造船强国目标奋进的过程中，不仅要面临日韩更加激烈的竞争，而且还将经受市场变化、材料设备价格上涨以及汇率变动等一系列风险的考验。
加快建立现代造船模式是中国船舶工业走新型工业化道路的战略选择，也是直接关系我国造船企业生存与发展的一项紧迫任务。
为此，2006年5月12日，统筹管理我国造船行业的国防科工委提出“关于加快建立现代造船模式的指导意见”(简称“指导意见”)，并成立了以国防科工委副主任金壮龙为组长的“推进建立现代造船模式领导小组”，研究协调解决重大问题，总结推广先进典型，全面推进船舶行业建立现代造船模式。
关键词：现代造船模式、中间产品一.为什么要建立现代造船模式现代造船模式首先在日本形成，是对先进造船企业造船理论和实践的总结，是以中间产品组织生产为基本特征的总装造船模式，主要由统筹优化的造船理念、面向生产的设计技术、均衡连续的作业流程、严密精细的工程管理和高效合理的生产组织等基本要素构成。
现代造船模式是提高生产效率、缩短造船周期的重要手段，也是企业提高经济效益的有效途径。
近十年来，我国造船完工量由1995年的184万载重吨飞速提高到2004年的855万载重吨，翻了两番有余，但造船技术水平与日本、韩国的差距基本没有缩小。
目前，日本造船人均产值约55万美元，韩国48万美元，而中国仅9千美元。
从发展前景看，中国造船一直依赖的劳动力优势在生产效率低下和原材料涨价的双重挤压下将逐步消失。
韩国造船业起步比中国晚，但由于较早转换造船模式，目前已在水平和效率的某些方面超过日本。
现代造船模式下的船舶建造工艺过程
现代造船模式下的船舶建造工艺过程现代造船模式本质上是把造船作为一个系统工程，并以最科学的方法，在时间和空间上，对企业各种生产要素实现最佳配置和优化，达到消耗少、速度快地建造船舶的目的，提高企业竟争力。
因而，优化现代造船模式下船舶建造工艺过程要通过解决设计、生产、组织等一系列相互配合和协调的问题，在动态的、发展的过程中不断寻求最佳状态。
1.深化生产设计是优化船舶建造工艺过程的基础优化船舶建造工艺过程，生产设计是基础。
要通过生产设计，把船舶按区域、阶段、类型分解成中间產品，建立集配中心，实行托盘管理，提高单元组装、分段预栖装水平。
生产设计做得越详细，决定著分段、船台的预Aft装率越高，对缩短码头週期、下水后工作就越有促进，对船舶建造质量和安全也就越有保证，也就能缩短造船週期。
日本、韩国等国家先进船厂不仅将生产设计与详细设计融為一体，并继续加大深化生產设计的力度，把深化生產设计过程前移，从产品研发开始，就对生产过程的工艺过程深化，及早通过与船东、船检的沟通，及早固化生產设计。
与现代、三星等船厂每年向市场推出新开发的船型高达20多种相比，我们的开发能力相当薄弱，特别在高新技术船舶方面，仍然要依赖於船东和设计公司，而船东和设计公司对企业实际情况又不很了解，对企业深化生產设计有较大影响，也延长了设计周期。
据统计，我国船舶平均设计周期约为一年左右，而日、韩等国先进造船企业的平均设计週期仅為100天，两者差距相当大。
设计标准化也是重要影响因素，日、韩设计标准化率达到80%以上，而我们一些企业立标意识差，标準权威性差，对标準的升级、修改、重订重视不够，造成设计标準化率比较低，影响了生產设计。
再加上在施工中发现设计错误又不及时反馈到下一条船的设计，也不利於生產设计深化工作。
深化生產设计，就要积极开发适应市场需求的新船型，储备新船型，同时不断优化在製產品，做到开发一代、研製一代、生產一代、优化一代，使企业拥有一批具有市场前景的重点常规品牌船型，為推进转模增效工作做好技术储备。
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Z-axis adjustability 8 inches, motorized [203.2 mm] Operating pressure 50,000 psi [3,400 bar] Cutting head Pump size Drive system PASER® 3 30 or 50 horsepower Servo, all digital
光学号料
1.2 船体号料
电印号料 数控号料
•Pneumatic Punching or Scribing Compressed air actuated punch markers or scribes can be used for economical marking of lines and single point marks on the plate surface.
现代船体建造技术的几个方面
1.1 船体放样 1.2 船体号料 1.3 船体加工
1.3.2 成型加工 1.3.2.2 型材加工 1.4.1 部件装配 1.3.1 钢料切割 1.3.1.3 激光切割 1.3.1.4 水射流切割 1.3.2.1 板材加工 1.3.1.1 数控火焰切割 1.3.1.2 数控等离子切割
1.3.1.1 数控火焰切割 1.3.1.2 数控等离子切割 1.3.1 钢料切割 1.3.1.3 激光切割 1.3.1.4 水射流切割
1.3 船体加工
1.3.2.1 板材加工 1.3.2 成型加工 1.3.2.2 型材加工
1.3.1.1 数控火焰切割
(1)精度高； (2)切割质量好； (3)自动化程度高； (4)有效切割时间长； (5)钢板尺度不受限制； (6)提高了钢材利用率； (7)热变形小； (8)切割信息易于准备和保存； (9)切割指令易于修改； (10)控制装置稳定可靠。
Alpharex Laser Cutting System
Laser Cutting
1.3.1.4 水射流切割
水射流切割是一种新的切割技术 ，分为纯水射 流切割和添加磨料的水射流切割，其原理是将水加 压到数百兆帕的高压，然后高压水通过一个特殊设 计的、孔径较小的喷嘴以大约3倍的音速喷射出来。 这种具有极高动能的水射流可以用来切割各种材料， 特别适用于热切割无法进行或者需要采用昂贵的机 械切割工具及割缝需要磨光的场合。 水射流切割能够适用于一切材料，如特种钢、 钛、铜、铝 、铅、玻璃、橡胶、塑料、陶瓷和天然 岩石等。在切割8.5mm厚度 HY80钢时，速度可达 254～355.6mm/min。
大型水下等离子弧数控切割系统的组成： 1、等离子电源 2、割炬 3、割炬高度控制系统 4、冷却水系统 5、水幕系统 6、充水平台 7、控制系统
Plasma Arc Cutting
Plasma Bevel Cutting
•Plasma Marking A low current plasma arc can be used to mark lines on the plate surface, for bend lines and layout marks.
美国 Flow systems 公司的 The A-Series System Solution—For Special Applications
Standard cutting tables Base: 4 ft - 20 ft; Bridge: 4 ft - 12 ft; custom also available Accuracy Repeatability Traverse speed Contouring speed Control system Z-axis adjustability Cutting pressure ± 0.003 inches ± 0.001 inches 1,200 ipm 600 ipm FlowMaster® or special 10 inches 55,000 psi
0.1 - 1000 ipm (2.5 - 25,400mm/min) 220 or 460 VAC, 20A, 50/60 Hz, Single Phase
ESAB 公司的 Mid Rail Hydrocut
美国 Flow systems 公司的 The 4x4 BENGAL
Cutting table size 48 x 48 inches [1.22 x 1.22 m] Accuracy Repeatability Speed range Controller ± .005 inches [.127 mm] ± .002 inches [.050 mm] 0 to 300 ipm [0 to 7,620 mm] FlowMaster®
Oxy-Fuel Cutting
1.3.1.2 数控等离子切割
等离子是一种高效的物理切割方法，它所产生的温度为一般 电弧的5～6倍，产生的气流速度达1500m／sec以上。因此，它可 以切割氧乙炔焰所不能切割的铜、铝、不锈钢等各种高温难熔金 属，尤其擅长于切割薄板。其切割速度是氧乙快焰的3～6倍。由 于数控等离子切割的高效生产效率和质量，在造船钢板切割中大 有取代氧乙快焰切割趋势。 水下等离子弧切割与一般等离子切割相比具有以下一些优点： (1)切割产生的金属粉尘有99％沉淀在水中； (2)噪声频率大大降低，强度极大地减少(85dB／1.8m)； (3)切割质量好，端面无圆角，无挂渣； (4)割嘴寿命长； (5)有害气体被水吸收； (6)等离子弧发出的紫外线光有所减弱等。
1.3.2.1 板材加工 1.3.2 成型加工 1.3.2.2 型材加工
ห้องสมุดไป่ตู้
船体成形加工是将下料后的零件(平面板、型材 等)加工成构件所需实际形状。大体上，弯板作业量 约占船体钢材加工工作量的10～18％，而型材弯制 约占9～16％。
1.3.2.1 板材加工
船用板材线型复杂，其加工一直是造船业最困难的 工作。通常对于一般曲率不大的板材零件采用常规的冷 加工设备，而对于复杂线型外板(双曲板)，仍需要凭借 热加工或水火弯板工艺来加以解决。近几年来国内外船 体板材加工工艺和设备没有多大新发展。大、中型船厂 主要采用大能力、高工效、多用途的常规液压加工设备。 国内外所不同的是，国外船厂加工辅助作业机械化程度 相当高，大大减轻了工人劳动强度和零件等待时间。对 于常规加工设备的数控化，日本在过去的30年中作了不 少努力，但效果不明显。日本新建的三菱重工长崎船厂 香烧分厂，可以说工艺技术水平和建设规模是世界第一 流的。但纵观其钢料加工设备，也只不过是吨位大、功 能多，以及输送辊道长和超重设备全等。
Water Jet Cutting
ESAB 公司的 Hydrocut PR
Specifications of Hydrocut PR
5 ft. Cutting Width Standard Cut Length Machine Width Rail Gauge Internal Clearance Machine Height Parking Area (without way covers) Maximum Waterjet Stations Maximum Carriages Traverse Speed Range Power Requirement (Gantry) 5' (1524mm) 11' (3352mm) 106" (2692mm) 82" (2082mm) 72" (1828mm) 71" (1803mm) 60" (1524mm) 1 1 6 ft. 6' (1828mm) 11' (3352mm) 118" (2997mm) 94" (2387mm) 84" (2133mm) 71" (1803mm) 60" (1524mm) 1 1
1.4 船体装配
1.4.2 分段装配 1.4.3 船台装配
1.5 船体建造精度控制
1.1 船体放样
随着造船技术的发展，放样已由手工比例发展到数学 放样。数学放佯也有一个发展过程，50年代出现数学放样， 60年代在船厂中得到广泛应用，70年代发展为图示放样系 统，逐步完善。80年代已在造船界广泛应用，但是由于首 尾部线型复杂，仍需借助人工或 比例放样，致使许多船厂 不得不保留投影放佯的场地。随着计算机技术的迅速发展， 现在能对全船的线型和结构实行计算机光顺和放样，还可 以用人机对话的方式修改线型和结构布置，并能实现图形 显示和自动绘图，且能把所得数据自动存储在数据库中， 供下道工序如数控绘图、数控号料和数控切割等使用，从 根本上取消了手工放样。目前除船体外，一些线型复杂的 舾装件、管系和电缆等放样也都实现了计算机化。
美国 Flow systems 公司的 AFThreeThe AF-6080 Three-Dimensional System Solution
Standard cutting tables Base: 6 ft, 12 ft, 16 ft, 20 ft; Bridge: 8 ft; custom also available Accuracy Repeatability Traverse speed Contouring speed Control system Z-axis adjustability ± 0.005 inches ± 0.003 inches 900 ipm X- & Y-axis, 450 ipm Z-axis 400 ipm Allen Bradley Series 9 or Siemens 840D CNC controllers 24 inches
•Zinc Marking An oxy-fuel flame fuses zinc oxide powder to the plate surface, forming a light gray mark. This process can be used for marking large layouts at exceptional speeds.