生产线平衡改善
生产线平衡的改善-线的改善
生产线平衡的改善—”线”的改善一、善于平衡的叙述:1.管理是平衡的艺术;2.生产部主管(经理)负责的是各车间之间的平衡;3.生产车间主管(主任)负责的是各班组长之间的平衡;4.生产组长(带线干部)负责的是各工序之间的平衡.分级管理,在任何组织中都是最重要的管理实践!二、生产线平衡的四个度量指标1.平衡率=总标准工时÷(排线人数×瓶颈工时);2.损失率=1-平衡率;3.每线每小时产能=每小时秒数÷瓶颈工时秒数;4.每人每小时产能=每线每小时产能÷排线人数.建立量度指标是任何管理改善的基础!三、生产线平衡四项指标演算(自然状态下)平衡率=320÷12×60=44.44%损失率=1-44.44%=55.56%每线每小时产能=3600÷60=60(PCS/每线每小时)每人每小时产能=60÷12=5(PCS/每人每小时)四、生产线平衡四项指标演算(大线)平衡率=320÷21×18=84.65%损失率=1-84.65%=15.35%每线每小时产能=3600÷18=200(PCS/每线每小时) 每人每小时产能=200÷21=9.5(PCS/每人每小时)五、生产线平衡四项指标演算(小线)平衡率=320÷5×74=86.48%损失率=1-86.48%=13.52%每线每小时产能=3600÷74=48.65(PCS/每线每小时) 每人每小时产能=48.65÷5=9.73(PCS/每人每小时)六、产品订单与产线契合程度论证分析(1)1.订单数量及瓶颈工时分布工时:订单数量级分析,找出最具有代表意义的瓶颈工时是多少?2.设定合理的假设条件做为计算基础:4H换线一次?还是8H换线一次?瓶颈工时以多少作为计算依据?3.模拟分析与计算长/中/短线的最适当订单量:长.中.短线的产能区间划分?4.根据订单分布情况,计算所需的三种生产线数量:长线多少条?中线多少条?短线多少条?5.选择代表款产品进行长/中/短线预排:只有经过实际预排才能论证长.中.短的可行性?6.论证假设条件与模拟分析的正确性:假设的论证条件与模拟分析的结果吻合吗?7.生产线状态与订单形态配备论证结论:方案可行性验状分析.。
生产线平衡改善
目的 为什么做？ 为什么这项任务任务是必须的？澄清目的
位置 在何处做？ 在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？
顺序 何时做？
什么时间是做这项工作的最佳时间？ 必须在那个时间做吗？
人员 谁来做？ 谁来做这项工作？应该让别人做吗？ 为什么是我做这项工作？
方法 怎么做？ 如何做这项工作？这是最好的方法吗？ 还有其他方法吗？
作 业 时 间
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 6 加 人（作业分解）
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 合并重排
工序 1 2 3 4 5 减人（分解消除）
工序 1 2 3 4 5 减人（作业改善压缩）
1、程序分析法
1.3、工序价值思考
工序 加工 作业
检查
搬运 移动
停滞 等待
符号
内容
作业内容
2、生产线平衡的常见概念
节拍（TT） 生产线平衡 单元化生产（cell line） 生产线平衡率 标准工时(CT)
2.1、生产线平衡的常见概念(节拍)
节拍
指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位 成品所需的作业时间。它反映的是客户的需求。
有效工作时间 节拍=
产出数量
如何确定节拍? 1.依据产能需要 2.依据产线作业模式
➢ 法程序分析法➢（改EC善RS）耗：时较短的工程
整体性制造过程各作业运用剔除、合并、重排与简化使 之合理化。 ➢ 操作分析法： 是对某部分的作业分析操作者的作业方法，或与机器的 关系达到改善作业方法，降低工时消耗，提高设备利用 率。
（常分为：人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析）
1、程序分析法
○
加工 作业
产生附加价值的工序及作业
生产线平衡改进
生产线平衡改进下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by the editor. I hope that after you download them, they can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!近年来，随着全球制造业的快速发展，生产线平衡成为企业提高生产效率、降低成本、提升竞争力的重要手段。
生产线平衡问题的解决方法
生产线平衡问题的解决方法生产线平衡问题是指在生产过程中，各个工序之间存在不平衡的情况，导致生产效率降低和资源浪费。
如何解决这一问题成为企业管理者关注的焦点。
本文将从生产线设计、工人培训和生产计划三个方面探讨解决生产线平衡问题的方法。
一、生产线设计生产线设计是解决生产线平衡问题的重要环节。
首先，需要对生产线进行分析，了解每个工序的生产能力和生产时间。
根据需求和资源的情况，合理安排各个工序之间的先后关系，确保生产线的流畅。
其次，要考虑产品数量和种类的不同，选择合适的生产线布局。
对不同产品进行分类，确保每个工序的负荷均衡。
最后，在安排工序顺序时，可以采用时间测算的方法，通过优化工序次序，减少等待时间，提高生产效率。
二、工人培训工人培训是解决生产线平衡问题的关键。
工人是生产线上最重要的环节，他们的熟练程度和工作效率直接影响到整个生产线的平衡性。
因此，企业应该加强工人的培训和技能提升。
首先，要理解工人的实际操作情况，了解他们在生产线上的瓶颈和困难。
通过培训，帮助工人理解整个生产线的运行流程和关键环节，提升他们的工作能力。
其次，可以引入工艺创新和自动化设备，减少工人的重复劳动，提高生产线的灵活性。
最后，要加强工人之间的交流和沟通，建立良好的团队合作氛围，共同努力解决生产线的问题。
三、生产计划生产计划是解决生产线平衡问题的重要手段。
一个合理的生产计划可以帮助企业合理分配资源，平衡生产线，提高生产效率。
首先，企业可以采用即时生产计划的方式，根据订单的实际情况灵活调整生产线的产能，避免产能过剩或不足的问题。
其次，可以采用分批生产的方式，将大型订单分解成多个小批次，通过合理安排工序间的停机和开机时间，减少等待时间和浪费。
最后，可以引入和运用物联网技术和大数据分析技术，通过数据的收集和分析，提前预测生产线的需要和瓶颈，做出合理的调整和决策。
综上所述，生产线平衡问题的解决方法包括生产线设计、工人培训和生产计划三个方面。
生产线平衡分析改善案例
生产线平衡分析改善案例引言生产线平衡是指在生产过程中，通过合理分配各个工序的工作量，使得各个工序的产能能够实现平衡，从而提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
本文将以一个实际案例为例，介绍生产线平衡分析和改善的具体过程。
案例背景某电子产品制造公司拥有一条生产线，生产一种电子产品，该产品的组装工序分为A、B、C、D四个子工序。
在目前的生产线上，工序A的生产能力远超其他三个工序，导致A工序成为瓶颈工序，无法满足后续工序的需求，从而影响了整个生产线的效率和产量。
因此，公司决定进行生产线平衡分析，并制定改善方案，以提高生产线的平衡度。
生产线平衡分析1. 数据收集首先，需要收集工序A、B、C、D的工作时间数据，包括每个工序的加工时间、准备时间和等待时间。
这些数据将作为分析的基础。
2. 流程图绘制根据数据收集到的各个工序的时间，并结合实际生产情况，可以绘制出生产线的流程图。
流程图可以清晰地展示每个工序的工作时间和流程顺序，有助于进一步分析。
3. 生产线平衡计算根据流程图，可以计算出每个工序的工作时间总和。
然后，根据目标产量，计算出每个工序的标准工作时间，即每个工序应该占用的时间比例。
通过比较实际工作时间和标准工作时间，可以评估生产线的平衡度。
4. 分析结果根据生产线平衡计算的结果，可以看出工序A的工作时间远超其他工序，导致生产线的不平衡。
这也解释了为什么A工序成为瓶颈工序。
改善方案1. 调整工序A的产能由于工序A是瓶颈工序，可以考虑通过增加设备或优化工艺，提高工序A的产能，以满足后续工序的需求。
这可以通过增加工序A的设备数量、提高工段效率或优化工艺流程等手段实现。
2. 优化其他工序除了调整工序A的产能外，还可以进一步优化其他工序的流程，减少每个工序的工作时间。
例如，可以通过流程改进、工艺优化、培训员工等方式，提高其他工序的效率，从而平衡整个生产线。
3. 调整生产计划根据生产线平衡分析的结果，可以对生产计划进行合理调整。
生产线平衡调整
生产线平衡调整随着现代工业的发展，生产线在制造企业中扮演着重要的角色。
然而，在实际生产过程中，由于各种原因，生产线往往会出现不平衡的情况。
为了确保生产效率和质量，以及充分利用资源，生产线平衡调整变得至关重要。
一、生产线平衡调整的意义生产线平衡调整是为了解决生产线中工序之间存在的生产能力不匹配或者生产负荷不均衡的问题。
只有通过平衡调整，才能在最大程度上发挥生产线的效益，并且提高生产线的整体性能。
生产线平衡调整的意义体现在以下几个方面：1. 提高生产效率：通过平衡调整，可以避免生产线中某个环节的生产能力过剩或者不足，从而提高整个生产线的生产效率。
2. 降低生产成本：平衡调整有助于减少生产线中的浪费和闲置资源，从而降低生产成本，提高企业的竞争力。
3. 提高产品质量：通过平衡调整，可以避免因生产线不平衡而导致的生产质量下降的问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
4. 增强生产线的灵活性：通过平衡调整，可以使生产线更加灵活，能够适应市场需求的变化，提高企业的响应速度和市场竞争力。
二、生产线平衡调整的方法在实际的生产线平衡调整过程中，有多种方法可以采用。
下面介绍几种常见的方法：1. 工序的合理安排：通过对生产线的每个环节进行调整，合理安排各个工序的工时和工人数量，以实现生产线的平衡。
可以根据产品的特点和生产工艺的要求，合理规划每个工序的生产能力和产能。
2. 生产线的重新布局：通过调整生产线上的工位布局，改变物料的流动路径和工人的工作区域，以实现生产线的平衡。
可以采用流水线式布局或者U型线布局等方法，提高工作效率和生产线的平衡性。
3. 生产任务的分配与调整：通过合理分配生产任务，调整工序之间的工作量，以实现生产线的平衡。
可以通过准确估计生产能力和需求量，灵活安排生产计划，避免生产线负荷不均衡的问题。
4. 资源的优化配置：通过合理配置生产线上的资源，包括人力资源、设备资源、原材料等，以实现生产线的平衡。
可以通过优化生产调度和物料供应，减少资源的浪费和闲置，提高生产线的利用率。
生产线平衡分析与改善PPT课件
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
生产线平衡优化策略
6/13
技术升级与改进
• 自动化设备：采用先进的机器人技术和智能控制系统，提高生产效率和精度，减少人为错误。 • 工艺创新：通过数字化建模和仿真，优化产品设计与制造流程，缩短研发周期，降低成本。 • 信息技术：利用大数据分析和云计算平台，实时监控生产状态，预测维护需求，提升整体运
• 提升员工满意度：平衡的生产线能够确保员工工作负荷均匀，避免过度劳累或无效等待，有 助于提高员工的工作满意度和生产积极性。
3/13
现状分析
生产线瓶颈识别
• 产能分析：通过对生产线上各工序的产量进行详细分析，识别出产量较低的环节，这些环节 往往是生产线的瓶颈，影响整体效率。
• 作业时间测量：精准测量每个工序的标准作业时间和实际作业时间，对比分析找出时间消耗 异常的工序，这些可能是导致生产延误的关键瓶颈。
• 客户满意度提升：建立快速响应机制，缩短订单交付周期，目标是将客户投诉率降至 A% 以 下，通过 B% 的客户回访调查确认满意度提升。
10/13
定期审查与调整
• 数据监控体系：建立实时数据监控平台，跟踪生产线的关键性能指标 (KPIs)，如产量、停机 时间和废品率，确保数据的准确性和时效性。
• 问题响应机制：设计快速反应流程，当监控数据出现异常时，自动触发警报并启动问题分析 团队，以最短时间定位问题并提出解决方案。
• 物料供应波动：原材料质量参差不齐，供应商供货时间不一致，导致生产线因物料问题而频 繁调整。
5/13
平衡优化方法
工序调整与重组
• 工作站合并：通过分析生产流程，识别可合并的工作站，减少不必要的设备和空间占用，提 高资源效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
生产线平衡改善
一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板。
三个推论
A. 只有桶壁上所有木板都足够高，木桶才能盛满水。
B. 所有木板高出最低木板的部分是没有意义的，而且高出越多，浪费就越大。
C. 提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度。
生产线平衡与木桶定律非常相似：
生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。
企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此。
接下来我们来看看生产线平衡常见的五大概念：
1节拍
节拍指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。
其计算公式为：
节拍 r = 有效工作时间 T ÷产出数量 Q
教科书上的习题是这样的：
某工厂每小时产出400台机器，计算其节拍（以秒/台为单位）
r = 60s × 60 ÷ 400 台 = 9 秒/台
而实际情况是这样的：
某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。
（其年生产天数为254天，节拍时间按分钟计算）
【解】
T效 = 254 × 8 × 2 × 60 × 95% = 231648 分钟
Q = (20000+2000) ÷ (1－2%) = 22449 件
r = T效÷ Q = 231648 ÷ 22449 = 11 分/件
2生产线平衡
生产线平衡是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小、流动顺畅、减少因时间差所造成的等待或滯留現象。
平衡生产线能发挥的作用有很多：
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质；
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力；
减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；
减少工序的在制品，真正实现“一个流”或“单片流”；
提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费；
消除人员等待现象，提升员工士气；
减少工序间的在制品，减少现场场地的占用；
可以稳定和提升产品品质。
它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。
通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元化生产”的编制方法。
那么如何实现生产线平衡呢？
保证各工序之间的先后顺序；
组合的工序时间不能大于节拍；
各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；
使工站数目尽量少。
3单元化生产（Cell Line）
单元化生产是精益思想的实践方式之一，是精益生产的重要组成部分。
单元化即是将设备和厂房以特定的顺序安排，使材料和零件以最小的搬运完成部分或者全部生产过程。
其特点是：
产品不固定、Cell工位专业化程度低，可以灵活转换生产其他产品；
工艺过程封闭，单元内工位可以按工艺顺序安排为流水形式，也可以一个工位独立完成所有工序。
单元内可以有很短小的流水线；
生产没有明显的节奏性。
可以间断，可以连续。
▼根据生产需求变化进行有弹性的生产线布置▼
4标准工时
标准工时是指一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间。
其计算公式为：
标准工时 = 正常工时 + 宽放工时
= 观测工时×（ 1 + 评价系数）+ 观测工时×宽放率
其中，
观测工时 = 某工序的若干个观测时间的平均值
评价系数 = 熟练度+努力度+……（常采用熟练度与努力度）
▼熟练度▼
▼努力度▼
▼宽放率▼
5生产线平衡率
其计算公式为：
平衡率 = 产品标准工时÷（瓶颈岗位时间×人数）× 100% 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率
其中，
产品标准工时指的是每个工位所用时间的总和，其计算公式为
产品标准工时 = ∑（T1+T2+……Tn）
一般要求生产线平衡率达到85%以上。
我们来看一个实际应用：
请问哪个的平衡率更好？
【解】
电装3人平衡率 =（32+37+40）÷（40×3）× 100% = 90.8%
电装7人平衡率 = （18+18+24+37+45+16）÷（45×7）× 100% = 49.5% 同样的产品，因工序组合及布局的不同导致平衡率的差异。
平衡率较差时，需反思工序规划的合理性。
如果你是工厂责任人，接下来，你要做什么？你准备怎么做？
平衡改善首先对生产线平衡进行分析：
确定对象与范围
用作业分析把握现状
测定各工序的净时间
制作速度图表
计算平衡率
分析结果并制定改善方案
改善应该遵循以下原则：
首先考虑对瓶颈工序进行改善
改善耗时长的工程，缩短作业时间
改善耗时较短的工程
常见分析方法
程序分析法（ECRS）：整体性制造过程各作业运用剔除、合并、重排与简化使之合理化。
▼ECRS原则▼
▼ECRS法运用图示简介▼
▼工序价值思考▼
操作分析法：是对某部分的作业分析操作者的作业方法，或与机器的关系达到改善作业方法，降低工时消耗，提高设备利用率。
（常分为：人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析）
动作分析法：对操作者细微身体动作进行分析，删除其无效动作，提高生产效率
▼吉尔布雷斯动素表▼
▼有效动素与无效动素▼
6动作经济原则
动作经济原则共二十二项并归納为下列三大类：
1. 关于人体之运用：
双手应同时开始并同时完成其动作；
除規定时间外,双手不应同时空闲；
双臂之动作应对称,方向并同时作业；
手之动作应用最低等級而能得到滿意結果者为妥；
物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时，则应將其减至最小度；连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳；
弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定；
动作应尽可能使用轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发。
2. 关于操作場所布置：
工具物料应放于固定处；
工具物料及裝置应布置于工作者之前面近处；
零件物料之供給,应利用其重量堕至工作者手邊；
[堕送]方法应尽可能利用之；
工具物料应依照最佳之工作順序排列；
应有适当之照明设备,使视觉滿意舒适；
工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜；
工作椅式樣及高度,应可使工作者保持良好的姿勢。
3. 关于工具设备：
尽量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之；
可能时，应將两种工具合并为之；
工具物料应尽可能预放在工作位置；
手指分別工作时，其各个负荷按照其本能，予以分配；
手柄之设计，应尽可能使与手之接触面积增大；
机器上杠杆，十字杠及手轮之位置，应能使工作者极少变动其姿勢，且能利用机械之最大能力。
4. 动作经济改善四大原则。