精益管理的七大任务
企业精益管理知识：七大任务之-原价参考PPT
Lean Production
点检项目
设计 变更
规格
重 量
表面 处理
整 理
包装
其 他
可 改善可能
否
点检结果
A第.BR2A4I页N CONSULTING
品名 区分
点பைடு நூலகம்项目
可 改善可能
否 点检结果
原价低减点检表之三(3)
Lean Production
作业分析(1)
工 程 数 减 少
工 序 变 更
工 程 合 并
问题
对策
A.BRAIN CONSULTING
原价低减点检表之一(3)
项目
三、包装 ．使用价廉的包装材料 ．自动包装 ．自动盖印与自动贴商标纸 ．散装或采用叉板(木托盘 )方式
四、工具设备与工厂设计 ．使操作机构最简单 ．易于保护
Lean Production
问题
对策
A.BRAIN CONSULTING
Do 实施以实现企画原价
为目的的活动——
Check
.企画原价实现状况确认 .企画原价维持确认
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
3、原价管理的主要工具——原单位 ❖原单位，即与原价紧密关联的、能够反映
各部门、各工程活动和实力的相关指标。
①XX部中性笔的每月用量2支/人；
点检
品名
A.BRAIN CONSULTING
Lean Production
原价低减点检表之二(2)
点检项目
．是否对最佳供应来源做了调查？ ．有无配置采购能力的人员？ ．能否掌握业务并将之简化？ ．无价值的业务可否废止？ ．可否开发更佳方法？ ．是否还存在浪费部分？ ．工作可否简化？标准化？ ．业务经费可否节省？
生产现场管理秘诀-七7大任务
优化生产流程，提高 生产效率和资源利用 率。
监控生产进度，及时 调整计划，确保按时 交货。
任务四：物料和库存管理
确保物料供应及时、稳定，避 免生产中断。
控制库存水平，降低库存成 本，提高资金周转率。
采用先进的库存管理技术，实 现库存优化和动态管理。
任务五：设备维护和保养管理
建立完善的设备管理制度，确保设备正常运行。
02
03
关注员工的身体健康状 况，定期进行体检和健 康评估，提供必要的健
康指导和帮助。
优化现场工作环境，减 少噪音、粉尘、有毒有 害物质等对员工健康的
影响。
建立健全的员工健康档 案和医疗保障制度，为 员工提供及时、有效的 医疗救治和康复服务。
04
现场环境管理
现场整洁与秩序维护
物品摆放规范
现场物品应分类摆放，标 识清晰，方便取用和归位。
废水处理
建立废水处理系统，对生产废水进行 分类收集、处理，实现废水回用或达 标排放。
节能减排举措实施
能源管理
建立能源管理体系，对生产过程 中的能源消耗进行监控和分析，
提出节能措施。
资源回收利用
对生产过程中的废弃物进行分类收 集、回收利用，提高资源利用率。
环保设备投入
加大环保设备投入力度，采用先进 的环保技术和设备，提高污染治理 效率。
02
精细管理各项费用支出，减少浪费和不必要的开支。
03
通过技术创新和管理优化，不断降低成本并提高盈利能力。
03
现场安全与健康管理
安全规章制度执行
01
严格遵守国家和地方的安全生产法律法规，确保现场生产活动 合法合规。
02
制定并执行企业内部的安全规章制度，明确各级管理人员和操
企业精益管理知识七大任务之原价
谢谢观赏
设定现场原价的基准，通过实际值与基准值的比较，及早发现异 常，制定再发防止对策并实施，加以固化杜绝反弹。
A.BRAIN CONSULTING
3、原价维持的工具及方法
Lean Production
A.BRAIN CONSULTING
三、现场原价的改善活动
1、原价改善的定义及其必要性
Lean Production
4、原价改善着眼点
投资低减：价格交涉/国产 化
Lean Production
闲置设备改造再利用
零件/刀具国产化
着眼点
委外制作/修理改为厂内制 作/修理
材料、工时等费用的低减
修旧利废/使用替代品 A.BRAIN CONSULTING
原价低减点检表之一(1)
项目
一、减少高成本的物料 ．使用寿命较长的工具 ．应深究高价工具的修理及调整方法 ．对于高价工具或调动费用较贵的物 料，应制定使用规定 ．消耗品应尽量多次利用(油、钻、 石粉、手套、擦布等)
1、原价管理的定义
• 为达成利润目标，计划实施各种活动，并对其成果进行评价，再采 取必要的措施加以改进。
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2、原价管理的流程
原价企画
Plan
Lean Production
.已发现浪费的排除活动 Action
.企画原价的改善
Do 实施以实现企画原价
为目的的活动——
Check
企业精益管理知识七大任务之原价
Lean Production
A.BRAIN CONSULTING
目录
一、原价基础知识回顾 二、现场原价的维持活动 三、现场原价的改善活动 四、现场原价人才的培养
精益管理七大任务
精益管理七大任务
1.价值流分析：通过分析企业生产流程，找出无价值或浪费的环节，
优化流程，提高效率和质量。
2.正确理解客户需求：了解客户需求，解决客户问题，提供更好的价值。
3.持续改进：通过不断改进工作流程和产品设计，提高效率和质量，
降低成本。
4.及时交付：为了满足客户的需求，及时交付产品，提供最好的服务。
5.建立高效的团队：培训和激励员工，建立高效的团队，提高团队效率。
6.减少库存：通过减少库存，降低成本，提高效率，提高企业的运营
效率。
7.实施标准化：通过建立标准化的工作流程和操作规范，提高效率和
质量，降低成本。
精益生产的7个零目标
精益生产---追求7个"零"目标精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。
精益生产的含义精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
精益现场七大核心任务
精品文档你我共享精益现场七大核心任务主讲：邵忠华（工厂运营高级顾问）课程对象：工位长、班长、组长、线长、拉长、担当、工段长、领班、主管、值班长、制造长、区长、车间主任等一线管理人员及后备力量。
【课程背景】中国是制造业大国，但是中国制造离世界级制造还有很大的差距。
同时，当今的制造型企业正面临着巨大的变革和艰巨的挑战：市场需求的个性化发展；用户对产品外延的追求；产品生命周期不断缩短；产品的标准追求国际化；员工的流动性不断加大……如何提升企业的制造管理水平？如何应对以上众多挑战？关键是加速人才队伍的建设！其中，一线管理者的培养是非常关键的一环。
一线管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用，是公司目标和策略的执行者，他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。
然而，大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的，他们技术能力过硬，但是对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法现场管理者应该管什么？现场管理者如何更好的履行现场管理职责？现场管理者如何带领团队达成卓越KPI？现场任务如何有效、出色的完成？优秀制造业的现场管理者是如何管理现场并改善现场的？……本课程将带领您共同寻找最佳答案！结合先进企业的现场管理经验及改善经验，精品文档你我共享我们将帮助现场管理者梳理现场的七大核心管理任务，并提供实用、具体的管理工具，帮助管理者出色达成管理任务，最终有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。
【课程价值】实战—大量真实的现场改善案例，让学员快速掌握TPS现场改善实战经验；深化—全程实战与生产方式模拟训练,寓教于乐，可迅速学以致用；系统—全面掌握现场主管70%的现场系统实作技能；体系—建立自主运营的改善问题循环系统和日常运营的团队管理体系。
【培训内容】第一章：班组基础管理第二章：七大任务之一---安全管理精品文档 你我共享第三章：七大任务之二---品质管理技法第四章：七大任务之三---生产管理第五章：七大任务之四---保全管理TPM 概论6大LOSS第六章：七大任务之五---人事管理精品文档你我共享属的常用方法第七章：七大任务之六---原价管理第八章：七大任务之七---环境管理5S概论5S实施重点5S活动5S推进案例分享精品文档你我共享【讲师介绍】邵忠华老师：教育及资格认证：工厂运营高级顾问咨询总监；曾接受日本精益专家（新技术研究所）的培训，培训内容包括精益改善、精益班组建设、PDS（产品交付）体系（特别是来自于hingijutsu Moro San的亲身教诲）讲师经历及专长：曾服务于世界首位空调企业Carrier，工作十余年期间历任数控工程师、生产主管、CI Leader等职，完成了从技术到工厂管理和改善的锐变过程；曾服务于ArvinMeritor，担任精益生产经理，负责工厂的运营和持续改善活动，深刻理解并实践了工厂管控的内在逻辑和外在实施层面；曾服务于Cummins，担任履行精益生产经理职责，负责COS系统的落实和工厂运营；邵老师具有从基层管理、中层管理、高层管理建立工厂运营体系的能力和丰富经验，包含针对现场管理与改善、5S与目视化管理、一线员工KPI绩效体系建立、员工岗位培训体系建立、精益体系建立和推行、工厂流程梳理、工厂结构优化等方面的咨询辅导能力，擅长课题有：现场管理与改善、生产KPI量化考核体系建立、IE工业工程、精益班组建设、TWI、5S与目视化管理等；培训客户及培训风格：邵老师曾为多家知名企业提供过培训及辅导服务，其中包括：菲尼克斯电气、北京宇翔电子、艾尼克斯电子、燕东微电子、海信冰箱、TCL空调、奥马冰箱、合肥海尔冰箱、美的、克虏伯电梯、卫华集团、中铁轨道、美的中央空调、杭州大和热磁、、阿海珐电器、勤美达工业、快速电梯、时代新材、大和、东风本田、诺维汽车、广州白木汽车零部件、阿雷斯提汽车配件、三九药业、广州顺峰药业、精品文档你我共享华瑞制药、淮阴卷烟厂、绵阳烟草物流中心、拜尔作物、华峰集团、伊利、美赞臣、红牛、六合集团、山东龙大、中粮金帝、北京金吉列、中船三井、顾家工艺、吴江南玻、豪特耐……邵老师具有丰富的授课经验，课程中会融合录像、案例讨论等多种授课方式，激发学员的学习兴趣，并加强学员对课程内容的理解。
精益管理知识题
精益管理知识题武汉卷烟厂精益管理知识练习160题一、填空题（共33题）1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。
3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。
4、团结同事，与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。
5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。
6、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。
7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。
9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。
10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。
11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。
12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。
13、TPM，即全员生产维修。
14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。
15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。
16、6S中的素养是针对人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。
17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。
18、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。
19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。
20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。
21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。
22、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。
23、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。
精益管理的主要五大内容
精益管理的主要五大内容精益管理是对丰田生产方式的总结与提升，代表了在众多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。
精益管理的本质是通过消除各种形式的浪费，不断提升价值流效率。
而精益管理的主要内容包括：减少浪费、准时化生产、自働化、“三现”主义以及持续改善五大方面。
1）对浪费的定义和深恶痛绝的态度：除了在生产制造领域大家都很熟悉的典型七种浪费外，在企业经营活动中还普遍存在着例如沟通障碍、架构僵化、方向冲突、工具错误、人才断层、信息缺失、等候、知识废弃、过早设置、人力资源和劳动技能等各种形式的浪费。
2）准时化（JIT）生产：在适当的时间适当的地点提供适当数量的产品或服务，并且用最少的资源。
做到动如脱兔，静如处子。
准时化生产是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合需要数量的节拍时间”和“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要的必要品”三种思想观念组成。
均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。
生产的流程化就是以流水线来生产产品的生产方式。
生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞，实现一个生产流。
节拍时间是生产一个产品所花费的时间，是一天的工作时间和一天的需求量的比值，即作业速度。
解决方法：彻底实施标准化作业（节拍时间、作业顺序、标准存货量）；建立能够传达生产线异常信息的生产结构。
后道工序领取是指前道工序只生产后道工序所要领取的产品和数量。
按照这种生产方式就不会生产多余的产品，也就不会产生浪费。
解决方法：实行看板管理、活用看板的搬运、缩短更换作业程序的时间。
3）自働化JIDOKA（简易自动化）：自働化JIDOKA就是通过及时将问题暴露的机制，如Andon（安东），防呆管理，标准化作业等准确而快速地将问题（包含品质的任何异常现象）解决在发生的“当下”。
同时，将人的容易出错的、无法承担的（如简单重复和繁重的）工作通过机器来替代，即省力化、省人化、少人化的过程。