电动汽车动力总成控制系统方案详解
纯电动汽车整车控制器(TAC)
整车控制器通过CAN总线接口连接到整车的CAN网络上与整车其余控制节点进行信息交换和控制。
控制器硬件包括微处理器、CAN通信模块、BDM调试模块、串口通信模块、电源及保护电路模块等。微处理器选用了Motorola公司专门为汽车电子开发的MCgS12，它具有运算速度快和内部资源与接口丰富的特点，适合实现整车复杂的控制策略和算法。CAN通信模块符合CAN2.0B技术规范，采用了光电隔离、电源隔离等多项抗干扰设计;BDM调试模块用于实时对控制程序进行调试、修改;串口通信模块用于对控制系统的诊断和标定; 电源模块进行了二级滤波的冗余设计，保证控制器在车载12V系统供电情况下正常工作，并具短路保护功能。
其硬件结构框图如图一所示。
整车控制器实物图如图二所示。
性能指标：
1）工作环境温度： -30℃—+80℃
2）相 对湿度： 5%~93%
3）海 拔高度： 不大于3000m
4）工作电压： 18VDC—32VDC
5）防护等级： IP65
功能指标：
1）系统响应快，实时性高
2）采用双路CAN总线（商用车SAE J1939协议）
3）多路模拟量采样(采样精度10位)；2路模拟量输出（精度12位)
4）多路低/高端开关输出
5）多路I/O输入
6）关键信息存储
7）脉冲输入捕捉
8）低功耗，休眠唤醒功能
该项目使用的INFINEON的物料清单：
TC1782
TLE7368-Biblioteka ETLE6240GPBTS4880R
IPG20N06S2L-65
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理电动汽车动力总成系统控制器是电动汽车的重要组成部分，起着控制和调节车辆动力的关键作用。
它通过对电池组、电机、电子变速器等部件的控制，实现电动汽车的动力输出和行驶控制。
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理主要可以分为以下几个方面：1. 电池组控制：电池组是电动汽车的能量来源，控制器需要监测电池组的电压、电流、温度等参数，并根据车辆的需求来控制电池组的输出。
当车辆需要加速或爬坡时，控制器会增加电池组的输出电流，以提供更大的动力；当车辆行驶速度稳定或减速时，控制器会减小电池组的输出电流，以节约能量。
2. 电机控制：电机是电动汽车的动力输出装置，控制器需要根据车辆的需求来控制电机的转速和转矩。
控制器通过调节电机的相电流和频率来实现对电机转速和转矩的控制。
当车辆需要加速时，控制器会增加电机的相电流和频率，以提供更大的转矩；当车辆需要减速或停车时，控制器会减小电机的相电流和频率，以减小转矩。
3. 电子变速器控制：电子变速器是电动汽车的换挡装置，控制器需要根据车辆的速度和负载情况来控制电子变速器的换挡。
控制器通过调节电子变速器的换挡电磁阀和离合器的控制信号来实现换挡的过程。
当车辆需要加速时，控制器会根据车速和负载情况来决定是否进行换挡，并控制相应的电磁阀和离合器进行换挡操作。
4. 能量回收控制：电动汽车在制动或减速过程中，可以通过能量回收系统将动能转化为电能储存到电池组中，以提高能量利用效率。
控制器需要根据车辆的制动情况来控制能量回收系统的工作。
当车辆制动时，控制器会通过控制电机的反转来实现能量回收，并将回收的电能储存到电池组中。
电动汽车动力总成系统控制器通过对电池组、电机、电子变速器等部件的控制，实现对电动汽车动力输出和行驶控制的调节。
它的工作原理主要包括对电池组的控制、电机的控制、电子变速器的控制和能量回收的控制。
通过精确的控制和调节，电动汽车动力总成系统控制器能够提高电动汽车的动力性能和能量利用效率，为用户提供更好的驾驶体验。
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理电动汽车动力总成系统控制器是电动汽车的核心部件之一，负责控制和管理电动汽车的动力总成系统，确保其正常运行。
本文将介绍电动汽车动力总成系统控制器的工作原理。
一、电动汽车动力总成系统控制器的功能电动汽车动力总成系统控制器是一种电子控制装置，通过对电动汽车的电池、电动机、传动系统等进行监测和控制，实现电动汽车的动力输出、能量回收、行驶模式切换以及各种保护功能。
其主要功能包括以下几个方面：1. 电能管理：控制电池的充放电过程，确保电池的工作在最佳状态，延长电池的使用寿命。
2. 动力输出控制：根据驾驶员的需求，控制电动机的输出功率和扭矩，实现电动汽车的动力输出。
3. 能量回收控制：在制动和减速过程中，将动能转换为电能并储存到电池中，提高能量利用率。
4. 传动系统控制：控制电动汽车的变速器或电机控制器，实现动力的传递和转换。
5. 行驶模式切换：根据驾驶条件和需求，切换不同的行驶模式，如纯电动模式、混合动力模式等。
6. 故障诊断与保护：监测电动汽车各个部件的工作状态，及时发现故障并采取相应的保护措施。
二、电动汽车动力总成系统控制器的工作原理电动汽车动力总成系统控制器的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 传感器信号采集：控制器通过传感器采集电动汽车各个部件的工作参数，如车速、加速度、电池电压、电流等。
这些参数可以提供给控制器进行逻辑判断和控制。
2. 控制策略制定：根据采集到的传感器数据和预设的控制策略，控制器制定相应的控制方案。
控制策略可以根据电动汽车的不同工况和需求进行调整，以达到最佳的控制效果。
3. 控制信号输出：根据制定的控制策略，控制器将控制信号输出到电动汽车的各个部件，如电池、电动机、传动系统等。
控制信号可以通过PWM（脉宽调制）等方式进行传输。
4. 反馈信号处理：控制器接收电动汽车各个部件的反馈信号，如电池电流、电机转速等，用于监测和调整控制策略。
如果反馈信号与预设的要求不符，控制器将采取相应的控制措施。
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理1. 介绍随着环境保护和能源危机的日益严峻，电动汽车作为一种清洁能源交通工具逐渐受到人们的关注和认可。
而电动汽车的核心部件之一就是动力总成系统控制器，它负责协调和控制电动汽车的发动机、电池、单个电机和变速器等各个部件的工作，以实现车辆的动力输出和行驶控制。
2. 动力总成系统控制器的组成电动汽车的动力总成系统控制器由多个模块组成，主要包括以下几个部分：2.1 电池管理系统（BMS）电池管理系统负责对电池组中的每个电池进行监测和管理，包括电池的电压、电流、温度等参数的监测和控制，以及对电池进行充放电平衡控制和故障诊断等功能。
BMS的工作原理主要通过采集电池组各个单体电压、电流和温度等参数，并根据预设的算法和策略对电池进行管理和控制。
2.2 电机控制器（MCU）电机控制器是电动汽车动力总成系统控制器的核心部分，它负责控制电动汽车的电机工作状态，包括启动、加速、减速和制动等。
电机控制器的工作原理主要通过接收车辆操作指令和传感器反馈信号，以及对电机的零序电流控制、矢量控制和转矩控制等来实现对电机的精确控制。
2.3 整车控制器（VCU）整车控制器是电动汽车动力总成系统控制器的上位机，它负责对各个子系统的协调控制和整体调度，以实现电动汽车的动力输出和行驶控制。
整车控制器的工作原理主要包括接收来自车载传感器、驾驶员操作和车辆网络的信号，以及通过控制车辆的各个执行器，如电机控制器、刹车控制器和转向控制器等，来实现对整车的全面控制和管理。
3. 动力总成系统控制器的工作流程动力总成系统控制器的工作流程主要包括以下几个步骤：3.1 信号采集首先，动力总成系统控制器需要通过车载传感器采集来自车辆各个部件的信号，包括车速、转速、加速度、刹车状态、转向状态等。
3.2 数据处理接下来，动力总成系统控制器对采集到的各个信号进行处理和解析，包括信号滤波、数据校验、故障检测和故障排除等。
3.3 控制策略根据车辆的工况和驾驶员的操作指令，动力总成系统控制器会选择相应的控制策略，如电机启动策略、电池管理策略和整车调度策略等。
新能源汽车驱动系统的设计与控制
新能源汽车驱动系统的设计与控制随着人们对环境保护意识的不断加强，新能源汽车的市场需求不断增长，成为一个全新的发展领域。
新能源汽车的驱动系统是实现车辆动力输出和运行控制的核心部件，一定程度上决定着车辆的性能和车主的使用体验。
本文将围绕新能源汽车的驱动系统进行探究，明确系统的设计与控制方法。
一、新能源汽车驱动系统概述新能源汽车的驱动系统相比传统化石燃料汽车有很大不同，其动力来源多为电池，通过电机传递力量来驱动车辆。
然而，一般来讲，新能源汽车的驱动系统主要包括马达、电池、变速器和控制系统。
1、电驱马达电驱马达是新能源汽车驱动系统的核心部件，其功率大小直接影响着汽车的动力和续航能力。
通常，电驱马达按转子结构可以分为内转子和外转子型；按磁场型式又可分为永磁同步电机、感应电机、永磁直线电机以及开关磁阻电机等，具体型号要根据车辆的性能和用途来定。
2、电池电池是新能源汽车驱动系统的重要部分，其能量密度高、无污染、寿命长以及续航能力强，但也存在着储能方面的限制。
常见的电池有锂离子电池、钛酸锂电池、铅酸电池和超级电容器等，经过比较锂离子电池因能量和安全性因素表现更为突出。
3、变速器变速器是控制驱动力和车速的重要部分。
由于电驱动马达具有较宽的转速范围，采用传统的机械式变速器不再适用。
所以，新能源汽车采用的多是单速和多档位的电子变速箱，被称为电机控制系统和电机变速装置。
其中电子变速箱带有不断变速的转速系统，能够有效提高电机转速控制精度和响应速度。
根据传动形式，变速器又可分为同步齿轮电动车自动变速器、真空强度电子自动变速器等。
4、控制系统控制系统是新能源汽车驱动系统的关键部分，它支持不同器件之间的联动协作，通过驱动力系统的各个模块使驱动力的分配合理，使车辆的操作更加便捷。
其中，控制器就是实现各个模块协同工作的核心，由软件程序和控制模块组成。
大致包括：电池管理系统、电机控制单元、电子控制器和通讯总线等。
二、新能源汽车驱动系统设计要素新能源汽车驱动系统的设计要素与传统燃油汽车有很大不同，在此介绍其与设计要点。
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理电动汽车动力总成系统控制器是电动汽车的核心部件之一，它扮演着对电动汽车的电力系统进行监控和控制的重要角色。
本文将从工作原理的角度来介绍电动汽车动力总成系统控制器的工作原理。
电动汽车动力总成系统控制器主要由电路板、处理器、传感器和执行器等部件组成。
电路板是控制器的核心部分，上面布置了各种电子元件，用于接收和处理来自传感器的信息以及向执行器发送控制信号。
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理可以分为三个主要步骤：感知、决策和执行。
首先，感知阶段通过传感器来感知车辆的各种参数，如车速、转速、电池电量等。
传感器会将这些参数信息转化为电信号，并传送给控制器。
控制器会对这些信号进行采集和处理，以获取车辆当前的状态。
然后，在决策阶段，控制器会根据感知到的车辆状态信息，结合预设的算法和控制策略，进行逻辑计算和决策。
例如，当车速较低时，控制器可能会决定启动电机进行加速；当车速较高时，控制器可能会决定减小电机的输出功率以降低能耗。
这些决策将会转化为控制信号，并发送给执行器。
在执行阶段，执行器根据控制信号的指令来执行相应的动作。
例如，执行器可以控制电机的转速、转向、制动等。
通过执行器的操作，控制器可以实现对电动汽车系统的精确控制，从而使车辆能够按照预期的方式运行。
总体来说，电动汽车动力总成系统控制器的工作原理可以概括为感知、决策和执行三个阶段。
通过感知车辆状态信息，控制器可以根据预设的算法和控制策略进行逻辑计算和决策，并将决策结果转化为控制信号发送给执行器，从而实现对电动汽车系统的精确控制。
需要注意的是，电动汽车动力总成系统控制器的工作原理在不同的车型和厂商之间可能会有所差异，但总体的工作原理是相似的。
控制器的设计和算法也会根据车辆的特点和需求进行优化和调整，以实现更高效、安全和可靠的控制。
电动汽车动力总成系统控制器是电动汽车的核心控制设备，通过感知、决策和执行三个阶段的工作，实现对电动汽车系统的精确控制。
新能源汽车电机控制系统设计与稳定性分析
新能源汽车电机控制系统设计与稳定性分析汽车电机控制系统是现代新能源汽车的核心组成部分之一，其设计和稳定性分析对于保证新能源汽车的性能和安全至关重要。
本文将探讨新能源汽车电机控制系统的设计原理、关键技术和稳定性分析方法。
一、新能源汽车电机控制系统设计原理新能源汽车电机控制系统的设计原理主要包括电机发电机构、电机控制器和整车控制系统三部分。
1. 电机发电机构电机发电机构是新能源汽车电机控制系统中的核心部分，它由电动机、传动系统和能量转换器组成。
电机是新能源汽车的动力源，传动系统负责将电机的动力输出到车轮，能量转换器则负责电能和机械能之间的转换。
在设计电机发电机构时，需要考虑电机的种类、功率和效率等因素。
根据车辆的使用情况和要求，选择合适的电机类型（如永磁同步电机、异步电机等），确定电机的功率输出，并优化整体传动系统，提高能量转换效率。
2. 电机控制器电机控制器是新能源汽车电机控制系统中的关键组件，它负责对电机进行控制和调节，实现车辆的加速、减速、制动等功能。
电机控制器的设计原理主要包括电机控制算法和控制策略。
电机控制算法包括电机转子位置检测、电流控制和速度控制等，通过对电机参数的测量和反馈来实现对电机的准确控制。
控制策略是指通过调节电机的电流、电压等参数来达到车辆加速性能和能量利用效率的最佳平衡。
3. 整车控制系统整车控制系统是新能源汽车电机控制系统的上层控制部分，它通过对车辆的各个系统进行集成和协调来实现对整车性能的管理和控制。
在设计整车控制系统时，需要考虑新能源汽车的动力分配、能量回收和辅助系统的控制等因素。
动力分配是指根据车辆的行驶状态和驾驶需求，将电机的功率合理分配到各个车轮上。
能量回收是指通过制动能量回收系统将制动过程中产生的能量转化为电能并储存起来，提高能量利用效率。
辅助系统的控制包括空调系统、照明系统等，需要考虑对车辆整体性能的影响。
二、新能源汽车电机控制系统关键技术1. 电机控制算法电机控制算法是新能源汽车电机控制系统的关键技术，直接影响到车辆的性能和驾驶体验。
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理
电动汽车动力总成系统控制器的工作原理随着环境保护意识的提高和汽车技术的不断发展，电动汽车作为一种清洁能源车辆逐渐走入人们的生活。
而电动汽车的核心部件之一，就是动力总成系统控制器。
本文将针对电动汽车动力总成系统控制器的工作原理进行详细介绍。
一、控制器的基本结构电动汽车动力总成系统控制器是电动汽车的“大脑”，负责控制和管理电动汽车的动力系统。
它通常由主控芯片、电源管理模块、信号接口模块等组成。
主控芯片是整个控制器的核心，它负责接收来自各个传感器的信号，对电动汽车的动力系统进行控制和调节。
电源管理模块用于管理电动汽车的电池组，确保其正常充放电，以及保护电池组的安全性。
信号接口模块用于与其他车辆系统进行数据交流和通讯。
二、控制器的工作原理控制器的工作原理主要分为三个步骤：数据采集、数据处理和控制指令输出。
1. 数据采集控制器通过各种传感器采集电动汽车的各项参数，如车速、转速、电池电量等。
这些传感器将实时监测电动汽车的状态，并将采集到的数据传输给控制器。
2. 数据处理控制器接收到传感器采集到的数据后，将对数据进行处理和分析。
它会根据这些数据来判断电动汽车的工作状态，比如判断车辆是否需要加速、减速、停车等。
同时，控制器还要考虑电动汽车的能量利用效率，以及电池组的寿命等因素。
3. 控制指令输出在数据处理的基础上，控制器会根据判断结果生成相应的控制指令，并将这些指令发送给电动汽车的各个执行器，如电机、制动系统等。
通过输出适当的控制指令，控制器可以实现对电动汽车的动力系统的精确控制。
三、控制器的功能电动汽车动力总成系统控制器具有以下几个主要功能：1. 驱动控制：控制器可以根据电动汽车的工作状态和驾驶员的需求，对电机进行精确的驱动控制，实现加速、减速、停车等操作。
2. 制动控制：控制器可以控制制动系统的工作，实现电动汽车的制动过程。
3. 能量回收：控制器可以将电动汽车在制动过程中产生的能量回收，转化为电能储存到电池组中，提高能源利用效率。
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电动汽车动力总成控制系统方案详解
来源：网站整理
[导读]长期以来，诸如永磁同步电机（PMSM）和感应电机等三相交流电机，被广泛地应用于工业控制系统。
在汽车应用领域，这些电机还是相对时新的装置，目前正被逐渐用作传统内燃机的补充品或替代品。
关键词：感应电机工业控制汽车电子
长期以来，诸如永磁同步电机（PMSM）和感应电机等三相交流电机，被广泛地应用于工业控制系统。
在汽车应用领域，这些电机还是相对时新的装置，目前正被逐渐用作传统内燃机的补充品或替代品。
PMSM采用的绕组为三相正弦分布绕组和机械位移绕组。
三相正弦波和时间位移电流可以产生旋转磁场。
这一旋转磁场使电机转动，通过（逆变器中的）MOSFET 切换电机绕组的电流而产生。
磁场定向控制（FOC）算法为电机电流控制生成PWM模式。
转子的位置和电流持续不断地被检测。
基于高性能微控制器的高效FOC系统，为电动汽车和混合动力汽车驱动提供安全高效的解决方案创造了条件（图1）。
图1：运行于FOC模式的32位TriCore微控制器。
AUDO MAX产品系列的PWM生成方式
英飞凌的32位AUDO MAX系列微控制器内装一枚主内核（TriCore CPU，浅绿色）和一枚快速协处理器（被称为PCP，深绿色）。
这种非对称架构能够利用PCP高效处理外围设备，而无需中断在TriCore CPU上运行主算法的处理进程。
PCP负责处理关键的实时中断负荷，因此可减轻CPU的负担。
有两种方案可以生成驱动逆变器的PWM.GPTA可生成非常复杂的PWM模式，例如非对称死区时间生成或定制模式。
外设模块 CCU6是一个低端方案，可用于生成中心对齐和边缘对齐的PWM模式。
相比GPTA而言，CCU6可以以较低的软件开销直接支持PWM信号生成，同时，无需配置多个定时器单元。
CCU6和GPTA这两个模块都具备触发功能，能够让PWM信号和A/D电流测量实现无延迟的等时同步（参见箭头“触发事件”）。
作为一个附加的安全特性，每个GPTA模块都配有“紧急模式停止信号”，可用于设置安全开关。
针对TriCore AUDO MAX微控制器系列的所有成员，提供了一个基于PRO-SIL的安全平台，它包含硬件（安全看门狗CIC61508）和软
件（SafeTcore驱动程序），可满足ASIL认证的B级至D级要求。
通过模数转换器（ADC）测量电流
图1所给示例对电机的两个相电流进行了测量，并采用了一个模数转换器对其进行转换。
基于逐次逼近寄存器（SAR），该模数转换器具备很高的精度（12位分辨率），并且转换时间小于1微秒。
由两个已知的相电流可以计算出第三个相电流。
针对更高的安全要求，建议对电机的第三个相电流进行额外的测量。
针对这一应用，带有第三个模数转换模块的微控制器可供选择。
连接旋转变压器和编码器
旋转变压器将PMSM转子的角位移转换为一个电气值。
一般情况下，可利用一个附加的正切函数电路从两个信号（正弦/余弦）导出转子的角度值。
旋转变压器电路的信号输出至SPI总线，也可由微控制器直接读取旋转变压器的正弦和余弦信号。
还有一种可选的方式是读取编码器信号，在运行于微控制器GPT12的编码器接口中对其进行调理，再反馈到控制算法。
AUTOSAR之外重复利用汽车电子软件
近年来，汽车电子软件和通信已通过OSEK、AUTOSAR、FlexRay等规范而标准化。
除标准化软件成分以外，汽车电子系统还使用了可在多种应用中被重复利用的控制算法。
如今，电机控制由分布在汽车车身、底盘和动力总成系统各处的电子控制单元（ECU）来完成。
MC-ISAR eMotor驱动程序提取了三相电机应用中电流控制的一般特性，设计用于支持多种
位置信息采集模式和逆变器控制装置。
三相电机控制
英飞凌AUDO MAX系列非常适用于电机的控制。
TriCore架构和MC-ISAR eMotor驱动程序可采用高级控制策略控制多台三相电机，包括无刷直流电机（BLDC）块交换（block commutation，BC）及永磁同步电机（PMSM）磁场定向控制（FOC）。
单一微控制器甚至还能同时支持BLDC和PMSM电机控制。
相比于其他类型的电机而言，采用FOC控制的PMSM电机能效更高、磨损更小，并且可以实现精确控制和定位。
特别是，这种电机支持线性转矩控制，为将其用于混合电动汽车动力总成系统奠定了基础。
图2显示了MC-ISAR eMotor驱动程序的电流控制环路，右侧为复杂设备驱动（CDD）。
这个时间关键型电流控制环路在中断上下文中进行处理，处理时间不超过50微秒。
左侧是附加的用于位置和转速控制的软件成分（SWC），由应用程序提供。
图2：电机控制中的电流控制环。
位置检测和电流检测模式
为符合精确定位的要求，MC-ISAR eMotor通过采用霍尔传感器外加增量编码器和旋转变压器，实现了典型高分辨率检测模式。
此外，还可将无传感器FOC用于故障安全模式。
对于成本敏感的应用，AUDO MAX系列支持直接旋转变压器模式，该模式通过软件和分立元器件实现，避免了配备外置旋转变压器IC的需要，这能使每个控制单元在成本上降低2美元左右。
与此同时，MC-ISAR eMotor可以支持两相或直流母线电流测量模式（图3）。
图3:MC-ISAR eMotor操作模式。
此软件可划分为两个组成部分：不依赖于硬件和依赖于硬件的成分。
不依赖于硬件的模块用于EmoControl、位置信息采集 PA和FOC（图4）。
因此，EmoControl是通过FOC控制方向和电流的主要模块。
送入电机的电流决定了转矩。
MC-ISAR eMotor驱动向应用程序反馈电机位置和转速信息。
位置信息采集PA模块负责从旋转变压器和编码器信号中提取角度信息。
具备Park-Clarke变换和空间矢量调制（SVM）的FOC，是通过检测给定电流和位置来设置新电流的主要部分。
图4：磁场定向控制（FOC）模块框图。
硬件相关的模块，包括重复使用的AUTOSAR MCAL驱动（ADC、SPI、DIO），或PWM信号生成（EmoPwm驱动CCU6）和编码器接口EmoIcu（通过GPT12读取编码信号）的专用模块。
客户编写的位置和转速控制代码，可以按标准软件成分（SW-C）添加，就像AUTOSAR所提供的一样。
为支持符合安全要求的应用，从一开始设计软件成分时就考虑安全要求非常重要。
在ECU的开发阶段应明确应用的特定需求，并且，这些需求将随应用的不同而不同。
此外，为支持安全应用，还应考虑现成电机驱动的某些安全因素。
MC-ISAR eMotor采用符合ISO26262的软件开发流程开发而成，并可支持安全相关系统中的三相电流测量。
英飞凌eMotor主要优势概述
英飞凌AUDO MAX系列和MC-ISAR eMotor驱动，可并行控制多达4台PMSM或BLDC电机，同时还能满足应用任务控制所需的性能。
MC-ISAR eMotor和标准AUTOSAR MCAL驱动由同一配置工具整合，因此，用户可在同一界面中为AUTOSAR MCAL和MC-ISAR eMotor驱动配置微控制器资源，为无缝配置不同软件模块创造了条件。
汽车ECU开发人员可专注于电机的应用相关控制，而无需改编电机的控制算法。
为降低系统成本，AUDO MAX系列还支持直接旋转变压器模式，免除了加装旋转变压器IC的需要。
AUDO MAX系列和MC-ISAR eMotor驱动被设计用于支持安全应用。