外圆磨床的使用与调整
外圆磨床的使用方法
外圆磨床的使用方法外圆磨床是一种专门用于对工件进行外圆磨削的机床。
它主要用于对各种轴类、圆柱体和套筒等工件进行直线或非直线的外圆磨削，以满足不同尺寸、精度和形状的工件加工要求。
下面我将详细介绍外圆磨床的使用方法。
1.外圆磨床的结构和主要部件。
外圆磨床主要由床身、工作台、磨削头、传动系统和控制系统等组成。
其中，床身是磨床的基础，用于支撑和固定各个部件；工作台是工件安装和夹紧的地方；磨削头包括主轴和砂轮，用于磨削工件；传动系统用于带动主轴和工作台的运动；控制系统用于控制和调节磨床的各个参数。
2.外圆磨床的操作准备。
首先要对磨床进行检查和保养，确保磨床在正常工作状态。
然后检查磨床的油液、冷却液和润滑系统，确保其正常工作。
接下来要对工作台进行调整，使其与主轴垂直，并调整好工件夹紧装置。
最后进行砂轮的装配，选择合适的砂轮和砂轮速度。
3.外圆磨床的操作步骤。
首先是打开磨床的电源，接通冷却液和润滑系统。
然后对磨削头进行调整，使其与工件接触，并将工件安装在工作台上并夹紧。
接下来进行砂轮的修整和修整速度的调整。
然后设定切削量和磨削速度，启动主轴和工作台的运动。
在磨削过程中要注意磨床的运行情况和工件的状态，并根据需要进行调整。
最后磨削完成后，关闭主轴和工作台的运动，关闭磨床的电源，并进行必要的清洁和保养。
4.外圆磨床的注意事项。
在磨削过程中，要注意工件与砂轮的接触情况，确保工件不会发生变形和损坏。
同时要注意磨削液和冷却液的供给和排放，以保证磨削效果和工件的质量。
此外，还要定期对磨床进行保养和维修，保证其正常工作并延长使用寿命。
总结起来，外圆磨床的使用方法主要包括操作准备、操作步骤和注意事项等内容。
通过正确的操作和维护，可以保证磨床的正常工作，提高工件的加工质量和效率。
希望以上内容对您有所帮助。
数控外圆磨床操作方法
数控外圆磨床操作方法数控外圆磨床是一种用于加工工件外圆的专用机床，该机床使用计算机数控技术控制加工过程，具有高精度、高效率和多功能等特点。
操作人员需要掌握一定的机床操作知识和技能，以下是数控外圆磨床的操作方法。
一、开机准备1. 检查机床的电源和各种切削液供给系统的正常工作状态。
2. 检查数控外圆磨床的各个传感器和执行机构的工作状态，确保功能正常。
3. 打开电源开关，启动机床的系统，进行自检过程，确保各个系统的正常运行。
二、设定工艺参数1. 选择相应的自动加工程序，并进行密码输入等登陆操作，进入数控系统。
2. 根据工件的加工要求，设定相应的工艺参数，如加工速度、进给速度、切削液供给量等。
3. 设定刀具的相对安装位置和运动轨迹，以及磨削要求等。
三、装夹工件1. 先将工件与夹具进行配合，确保位置准确，然后进行夹紧。
2. 使用合适的夹具装夹工件，夹具的选择应根据工件的形状和尺寸来确定。
3. 调整工件夹具的紧固力，以确保工件在加工过程中的稳定性。
四、自动定位1. 进入数控系统界面，在坐标轴控制界面选择自动定位功能。
2. 使用手动操作按钮控制磨削刀具和工件进行相对位置的调整，使其对应到设定好的工件坐标系上。
3. 点击确认按钮，完成自动定位功能的设定。
五、手动磨削试切1. 在数控系统界面选择手动磨削试切功能，并进行相关参数设定。
2. 手动进行试切操作，观察磨削效果和刀具与工件的配合情况。
3. 根据试切结果调整工艺参数和刀具安装位置，以达到理想的磨削效果。
六、自动加工1. 在数控系统界面选择自动加工功能，并进行相关参数设定。
2. 点击启动按钮，开始自动加工过程。
3. 观察加工过程中的工件位置和切削液喷射情况，及时调整参数和处理异常情况。
七、监测和质量检查1. 在加工过程中，使用相应的传感器和测量设备对工件进行监测和测量。
2. 根据监测和测量结果，及时调整参数和处理异常情况，确保工件的加工质量。
3. 在加工结束后，对工件进行质量检查，判断加工结果是否符合要求。
外圆磨床主轴调整方法
外圆磨床主轴调整方法外圆磨床是一种用于加工圆柱零件的专用设备，其主轴是其中一个重要的组成部分。
主轴的调整对于保证磨削精度和加工质量非常关键。
本文将介绍外圆磨床主轴的调整方法，帮助读者更好地了解和操作外圆磨床。
一、主轴调整前的准备工作在进行主轴调整之前，需要做一些准备工作，以确保调整的顺利进行。
首先，停止磨床的运转，并切断电源。
其次，检查主轴是否有异物或污物，如有，应及时清理。
然后，检查主轴的紧固螺栓是否松动，如有，应进行紧固。
最后，确认调整工具和测量仪器的准备情况，确保其可用。
二、主轴径向调整主轴径向调整是调整主轴前后运动的过程。
首先，使用调整工具松开固定主轴的螺栓，使主轴可以自由移动。
然后，使用测量仪器（如游标卡尺或外径千分尺）测量主轴前后运动的偏差。
根据测量结果，调整主轴前后运动的距离，使其达到要求的精度。
最后，再次紧固固定主轴的螺栓，确保主轴的位置固定。
三、主轴径向调整主轴径向调整是调整主轴左右运动的过程。
首先，使用调整工具松开固定主轴的螺栓，使主轴可以自由移动。
然后，使用测量仪器（如游标卡尺或外径千分尺）测量主轴左右运动的偏差。
根据测量结果，调整主轴左右运动的距离，使其达到要求的精度。
最后，再次紧固固定主轴的螺栓，确保主轴的位置固定。
四、主轴角度调整主轴角度调整是调整主轴旋转方向的过程。
首先，使用调整工具松开固定主轴的螺栓，使主轴可以自由旋转。
然后，使用测量仪器（如角度尺或角度测量仪）测量主轴旋转方向的偏差。
根据测量结果，调整主轴的旋转方向，使其达到要求的角度。
最后，再次紧固固定主轴的螺栓，确保主轴的位置固定。
五、主轴温度调整主轴温度调整是调整主轴温度的过程。
主轴的温度对加工精度和加工质量有直接影响，因此需要进行调整。
首先，启动磨床并使主轴运转一段时间，使其达到稳定的工作温度。
然后，使用温度计或红外测温仪测量主轴的温度。
根据测量结果，调整冷却系统或加热系统，使主轴的温度保持在要求的范围内。
外圆磨床的使用与调整
外圆磨床的使用与调整外圆磨床是一种用于加工工件外圆的机床，广泛应用于金属加工、机械制造等行业。
下面将介绍外圆磨床的使用和调整方法。
一、外圆磨床的使用方法：1.准备工作：首先要检查外圆磨床的各个部位是否完好，紧固，确保安全使用。
然后检查磨石是否装好并与工件接触均匀。
2.调整工件夹持装置：根据工件的尺寸和形状，调整工件夹持装置，确保工件夹持牢固，不会滑动。
3.调整磨石位置：根据工件的尺寸和要求，调整磨石的位置。
可通过调整工件支撑台的高低和前后位置，使磨石与工件接触均匀。
4.启动外圆磨床：先启动主轴电机，然后启动进给电机。
待主轴电机达到设定转速后，开始加工。
5.加工工件：根据工件的尺寸和要求，选择合适的进给速度和进给量。
将工件放置在工件夹持装置上，通过进给电机实现工件与磨石的相对运动，完成工件的加工。
6.监控加工过程：在加工过程中，要随时注意磨削状况和工件尺寸变化。
如发现磨削异常或工件尺寸超出允许范围，要及时停机检查，调整磨石和工件夹持装置位置。
7.停机和清洁：加工完成后，先停止进给电机，再停止主轴电机。
然后进行清洁工作，包括清洁磨床表面和磨尘收集器，保持机床清洁。
二、外圆磨床的调整方法：1.磨石修整：使用磨石修整装置，对磨石进行修整。
可通过修整装置的调整手柄，使磨石表面保持均匀，确保磨削效果良好。
2.调整工件夹持装置：根据工件的尺寸和形状，调整工件夹持装置。
可通过松紧螺钉或手柄，调整夹持装置的张紧力度和位置，确保工件夹持牢固，不会滑动。
3.调整工件支撑台：工件支撑台的高低和前后位置对加工效果有重要影响。
可通过调整手柄或调整螺杆，调整工件支撑台的位置，使工件与磨石接触均匀，加工效果更好。
4.调整进给电机：进给电机控制工件与磨石的相对运动，进给速度和进给量要根据工件的要求进行调整。
可通过调整电机参数或控制面板上的旋钮，调整进给速度和进给量。
5.调整主轴电机：主轴电机控制磨石的转速，转速要根据材料和磨削要求进行调整。
外圆磨床的使用与调整
外圆磨床的使用与调整
外圆磨床是一种常用的精密磨削设备，广泛应用于工业生产领域。
下面将介绍外圆磨床的使用方法和调整步骤。
一、外圆磨床的使用方法：
1.确保外圆磨床的电源和气源正常供电，并检查安全防护装置是否完好。
2.将待加工的工件装夹在工件夹具上，紧固好。
3.调整工件夹具，使其与砂轮垂直，并使工件夹具与工件夹持装置紧密结合。
4.检查砂轮的安装是否正确，确保固定好。
5.打开外圆磨床的主机开关，启动主轴电机。
6.按下砂轮进给手柄，使砂轮缓慢靠近工件。
调整进给手柄，使砂轮与工件轮廓相符合。
7.调整切削速度和进给速度，保证磨削效果。
切削速度过快容易造成砂轮过度磨削，切削速度过慢则可能导致表面质量不理想。
8.磨削过程中，定期检查砂轮和工件的磨损情况，并及时更换砂轮或调整磨削参数。
9.在磨削结束后，关闭主轴电机和外圆磨床的电源，清理磨床上的残渣和磨削废料。
二、外圆磨床的调整步骤：
1.首先进行磨床的基础调整。
调整机床的水平和垂直度，确保机床的
稳定性。
2.检查砂轮轴中心和工件轴中心之间的距离，调整砂轮轴的高度，使
其与工件轴垂直对齐。
3.调整工件夹具，使工件夹持装置的垂直度和平行度满足要求。
4.调整砂轮进给手柄的灵敏度，使其可以精确地控制砂轮与工件之间
的距离。
5.调整切削速度和进给速度，根据工件的材料和形状选择合适的参数。
6.进行试磨。
选取合适的工件进行试磨，根据试磨结果进行精细调整，直到达到满意的加工效果。
外圆磨床安全操作规程
外圆磨床安全操作规程
1.操作人员应经过培训，熟悉本机的性能、结构、传动系统、润滑系统、操作手柄和开关等。
必须严格遵守使用说明书规定操作机床，严禁超性能、超负荷使用机床。
2.启动前，检查机床各部位是否正常，如电、水、砂轮、导轨等。
3.启动后，应先空转一段时间，确认各部件运转正常后，方可开始工作。
4.调整砂轮时，必须按照说明书要求进行，注意金刚石的锋利程度，以确保砂轮的平衡和安全。
5.装卸工件时，应将工作台退到安全位置，并切断电源。
6.在磨削过程中，应保持稳定的姿势，避免过度用力或过快进给。
7.砂轮在运转过程中，禁止触摸或用工具拨动砂轮。
8.当机床发生故障或异常声音时，应立即停机检查，并报告维修人员进行处理。
9.在操作过程中，应保持周围环境的清洁和安全。
10.操作结束后，应将机床清理干净，并切断电源。
外圆磨床使用方法_外圆磨床操作步骤及流程
外圆磨床使用方法_外圆磨床操作步骤及流程内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.外圆磨床是加工工件圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的外表面和轴肩端面的磨床；使用最广泛，能加工各种圆柱形圆锥形外表面及轴肩端面磨床。
在所有的磨床中，外圆磨床是应用得最广泛的一类机床，它一般是由基础部分的铸铁床身，工作台，支承并带动工件旋转的头架、尾座、安装磨削砂轮的砂轮架（磨头），控制磨削工件尺寸的横向进给机构，控制机床运动部件动作的电器和液压装置等主要部件组成。
外圆磨床一般可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床、多砂轮架外圆磨床、多片砂轮外圆磨床、切入式外圆磨床和专用外圆磨床等。
结构主机由床身，车头，车尾，磨头，传动吸尘装置等部件构成。
车头，磨头可转角度、用于修磨顶针及皮辊倒角用专用夹具，动平衡架，皮辊检测器三部件由客户定购。
工作方法外圆磨床主要用来磨削外圆柱面和圆锥面，基本的磨削方法有两种：纵磨法和切入磨法。
纵磨时，砂轮旋转作主运动（nt），进给运动有：工件旋转作圆周进给运动（nω），工件沿其轴线往复移动作纵向进给运动（fα），在工件每一纵向行程或往复行程终了时，砂轮周期地作一次横向进给运动（fr），全部余量在多次往复行程中逐步磨去。
切入磨时，工件只作圆周进给（nω），而无纵向进给运动，砂轮则连续地作横向进给运动（fr），直到磨去全部余量达到所要求的尺寸为止。
在某些外圆磨床上，还可用砂轮端面磨削工件的台阶面。
磨削时工件转动（nω），并沿共轴线缓慢移动（fα），以完成进给运动。
用途外圆磨床主要用于成批轴类零件的端面、外圆及圆锥面的精密磨削，是汽车发动机等行业的主要设备。
万能外圆磨床操作方法
万能外圆磨床操作方法
1.准备工作
（1）检查机器工作状况是否正常，润滑油是否充足。
（2）查看工件是否符合加工要求。
（3）调整刀具切削位置，找准加工目标。
2.安装工件
（1）将工件放在工作台上，调整工件的位置，使其与工作台表面垂直。
（2）测量工件的直径，调整夹具直径到与工件相符合，夹紧工件。
（3）调整刀具距离工件表面的高度，使其处于正确的加工位置。
3.开始加工
（1）开机前检查一遍机器状态，确保安全，启动机器。
（2）选择合适的加工参数，开始加工。
（3）当加工完成时，关闭机器，检查工件表面是否平整，否则需要进行二次加工。
4.清洗工作
（1）清理机器表面，清除加工产生的切屑和淤泥。
（2）清洗刀具，恢复其原有状态。
（3）检查机器是否有故障，加油润滑以保养机器。
5.记录工作
（1）记录加工的工件资料，方便作为参考。
（2）记录加工参数，以备下次使用。
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外圆磨床的使用与调整
一、工件表面出现直波形振痕
产生原因1、砂轮不平衡，转动是产生振动；
2、砂轮硬度过高；
3、砂轮变钝后没有及时修整；
4、砂轮修得过细，或金刚占顶角已被磨钝，砂轮修整不锋利；
1、工件圆周速度过大，工件中心孔有多角形；
工件直径重量过大，不符合机床规格；
2、砂轮主轴轴承磨损，配合间隙太大，产生径向跳动；
3、头架主轴轴承松动；
消除方法：1、注意保持砂轮平衡；
○1砂轮需经两次静平衡；
○2、砂轮使用一段时期后，如果又出现不平衡必须再作静平衡；
○3、砂轮停车前，先关掉冷却液，使砂轮空转进行脱水，以免冷却液聚集在下部而引起不平衡。
2、砂轮硬度太高：根据工件材料性质，选择合适的砂轮硬度。
3、砂轮钝后没有及时修整：必须及时修整砂轮。
4、砂轮修整过细，或多见占顶角已磨钝，砂轮修整不锋利；合理选择修整用量，或选尖角对准砂轮或重新焊接金刚石。
5、工件圆周速度过大，工件中心孔有多角形；适当降低工件转速度，修整中心孔。
6、工件直径重量过大，不符合机床规格；改在规格较大的磨床上磨削。
如受设备条件限制而不能这样做时，可降低磨削深度和纵向进给量以及把砂轮修得锋利些。
7、砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；按机床说明书规定调整轴承间隙。
8、头架主轴轴承松动；调整轴承间隙。
二、工件表面有螺旋形痕迹
1、砂轮硬度过高，修得过细，而磨削深度过大；合理选择砂轮硬度和修整用量，适当减小磨削深度。
2、砂轮修得过细，不够锋利；合理选择修整用量。
3、砂轮太钝；修整砂轮。
4、磨削深度，纵向进给量过大，或工件圆周速度过低；适当减少磨削深度，减小纵向进给量或增大工件的转速。
5、冷却液不充足；加大冷却液。
6、环材质过硬。
三、工件有椭圆度
1、中心孔形状不正确（不圆，角度不对，太浅，有毛剌等）或中心孔内有污垢，铁屑，尘埃等：根据
具体情况可重新修整中心孔或把中心孔擦干净。
2、中心孔或顶针因润滑不良而磨损；注意润滑，如已磨损需重新修整中心孔或修磨顶针。
3、工件顶得过松或过紧：重新调整尾架顶针压力。
4、顶针在主轴和尾架套的锥孔内贴合不紧密，磨削工件时发生摇晃：把顶针卸下，擦净后重新装上。
5、砂轮过钝：修整砂轮。
6、冷却液不充分或供应不及时：保证充足的冷却液。
7、工件刚性较差而毛坯形状误差又大，磨削时因余量不均匀而引起的磨削深度变化，使工件弹性变形
发生相应变化，结果磨削后的工件部分保留着毛坯的形状误差：磨削深度不能太大，并随着余量减少而逐步减小，最后多作几次“光磨”。
8、工件有不平衡重量时，由于离心力影响，会在较重的一边磨去较多的金属，使工件有椭圆度。
9、砂轮主轴轴承间隙过大：调整主轴轴承间隙。
10、用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动过大：调整头架主轴轴承间隙。
四、工件有锥度
1、工作台未调整好，工件旋转轴线与工作台运动方向不平衡：仔细找正工作台。
2、工件和机床的弹性变形发生变化：应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台。
第个工件在精磨时，砂
轮的锋利程度，磨削用量和“光磨”行程次数应与找正工作的情况基本保持一致。
否则需要用不均匀走刀加以削除。
3、工作台导轨润滑油压力加大，运行中产生摆动：调整导轨润滑油压力。
4、头架和尾架顶针的中心线不垂直，一头高一头低：擦干净尾架与工作台的接触面皮，使前后顶针中
心线重合。
五、工件有鼓形度
1、工件刚性差，磨削时产生弹性弯曲变形：减少工件变形：○1减小磨削深度，最后多作“光磨”行程。
2、及时修整砂轮，使其经常保持良好的切削性能。
3、工件很长时应使用适当数量的中心架。
2、中心调整不当：正确调整撑块和支承块对工件的压力。
六、工件两端的尺寸较小或较大
1、砂轮越出工件端面太多或太少：正确调整工作台上的换向挡块的位置，使砂轮越出工件端面约为
1/3～1/2砂轮宽度。
2、工作台换向时停留时间太长或短：正确而仔细地调整停留时间。
八阶段旁外圆尺寸较大
1、换向时工作台停留时短：延长停留时间。
2、砂轮磨损，靠台阶旁外角变圆或母线不直：修整砂轮。
七、阶台端面有跳动
1、吃刀过大，退刀过快刀时纵向摇动工作台要慢而均匀，并“光磨”没有火花为止。
2、冷却液不充足：加大冷却液。
3、工件顶得紧或过松：调整尾架压力。
4、砂轮主轴有轴向窜动：检修机床。
5、头架主轴止推轴承间隙过大：调整止推轴承间隙。
6、用卡盘装夹磨削端面时，头架主轴轴向窜动过大：调整推止轴承间隙。
八、阶台端面内部凸起
7、进刀太快，光磨时间不够：进刀慢而均匀“光磨”至没有过火花为止。
8、砂轮与工件接触面积大，磨削压力大：把砂轮端面修成凹形，使工作面尽量减狭，同时把砂轮
退出一段距离后再吃刀，然后逐步摇进砂轮，磨出整个端面。
9、砂轮主轴中心线与工件运动方向不平行：调整砂轮架位置。
九、阶台轴各外圆表面不同轴
1、与椭圆度原因1～5相同：与消除椭圆芳1～5相同。
2、磨削用量过大及“光磨”时间不够：减少精磨深度。
3、同轴度要求高的表面应分粗、精磨：磨削步骤要安排得当。
4、用卡盘时装夹必须找正工件或头架主轴轴承跳动太大：仔细找下工件：调整主轴轴承间隙。