表面粗糙度产生原因及影响因素的分析与控制
表面粗糙度产生的原因
表面粗糙度产生的原因1.几何因素由于刀具切削刃的几何形状、几何参数、进给运动及切削刃本身的粗糙度等原因，未能将被加工表面上的材料层完全干净地去除掉(只有当刀具上带有刀具的副偏角'r=0的修光刃、且进给量小于修光刃宽度时，理论上才不产生残留面积)，在已加工表面上遗留下残留面积，残留面积的高度构成了表面粗糙度R z。
当f≤2r sin'r，残留面积是由圆弧过渡刃构成。
此时式中：f——进给量，mm/r；r——刀尖圆弧半径。
当2r sin'r ≤f≤(r /sin'r )[1-cos(r +'r]，残留面积是由刀尖圆弧过渡刃和直线副切削刃构成。
此时R z =r [1-sin('r +)]×1,000sin =1-(f/r )sin'r式中r ，'r——刀具的主偏角、副偏角。
当f>(r /sin'r )[1-cos(r +'r)]，残留面积是由刀尖圆弧过渡刃和二直线主、副切削刃构成。
此时R z =1f-r(tanr+tan'r)]×1000 cot r+'r22当r→0时，残留面积是由主、副2条直线切削刃构成。
此时R zfcot r+'r刀具切削刃的粗糙度由于直接复映在加工表面上，所以刀具切削刃的粗糙度值，应低于加工表面要求的粗糙度值。
实际上加工表面的粗糙度总是大于按以上计算的残留面积的高度，只有切削脆性材料或高速切削塑性材料时，实际加工表面的粗糙度才比较接近残留面积的高度，说明影响表面粗糙度的还有其他原因。
2.积屑瘤积屑瘤的产生，是由于切屑在切削过程中的塑性流动及刀具与切屑的外摩擦超过了内摩擦，在刀具和切屑间很大的压力作用下造成切削底层与刀具前面发生冷焊。
积屑瘤对表面粗糙度的影响有两方面：①它能刻划出纵向的沟纹来;②它还会在破碎脱落时沾附在已加工表面上。
其主要原因是:当积屑瘤处在生长阶段时，它与前刀面的粘结比较牢，因此积屑瘤在已加工表面上刻划纵向沟纹的可能性大于对已加工表面的沾附。
齿轮表面粗糙度的确定
齿轮表面粗糙度的确定齿轮是机械传动中常见的零件，其表面粗糙度对其性能和寿命有着重要影响。
本文将从齿轮表面粗糙度的定义、测量方法、影响因素以及控制措施等方面进行探讨。
一、齿轮表面粗糙度的定义齿轮表面粗糙度是指齿轮表面上存在的不规则起伏或凹凸不平的程度。
它是通过测量齿轮表面的微小起伏来描述的，常用的单位是微米（μm）。
二、齿轮表面粗糙度的测量方法常见的测量齿轮表面粗糙度的方法有两种：触针法和光学法。
1. 触针法：这是一种常用的直接测量齿轮表面粗糙度的方法。
通过将触针接触到齿轮表面，利用触针的运动来测量齿轮表面的起伏情况。
触针法简单易行，但需要专用的测量仪器。
2. 光学法：这是一种非接触式的测量方法，通过使用激光干涉仪、扫描电子显微镜等设备来获取齿轮表面的图像，然后利用计算机分析处理得到表面粗糙度参数。
光学法测量精度高，但设备复杂，成本较高。
三、齿轮表面粗糙度的影响因素齿轮表面粗糙度受多种因素的影响，包括材料性质、加工工艺和使用条件等。
1. 材料性质：不同材料具有不同的表面硬度和塑性变形能力，这会直接影响齿轮表面的粗糙度。
一般来说，硬度较高的材料表面粗糙度较小。
2. 加工工艺：齿轮的加工工艺会对表面粗糙度产生重要影响。
加工精度、切削液的选择和刀具磨损等因素都会对表面粗糙度产生影响。
3. 使用条件：齿轮在使用过程中会受到载荷、转速和润滑等因素的影响，这些因素会对表面粗糙度产生一定的影响。
例如，高载荷和高转速会增加齿轮表面的磨损，导致表面粗糙度增加。
四、齿轮表面粗糙度的控制措施为了保证齿轮的性能和寿命，需要采取一些措施来控制齿轮表面粗糙度。
1. 合理的材料选择：选择硬度适中、塑性变形能力好的材料，可以减小表面粗糙度。
2. 优化的加工工艺：采用合适的切削参数、切削液和刀具，以及有效的冷却和润滑措施，可以降低表面粗糙度。
3. 表面处理技术：通过磨削、抛光、电化学抛光等表面处理技术，可以提高齿轮表面的光洁度，减小表面粗糙度。
影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施
职教类影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施摘要：表面粗糙度是零件表面所具有的微小峰谷的不平程度，它是评价零件的一项重要指标。
一般说来，它的波距和波高都比较小，是一种微观的几何形状误差。
对机械加工表面，表面粗糙度是由切削时的刀痕，刀具和加工表面之间的摩擦，切削时的塑性变形，以及工艺系统中的高频振动等原因所造成的。
表面粗糙度是检验零件质量的主要依据，它的选择直接关系到生产成本、产品的质量、使用寿命。
关键词：机械加工表面粗糙度提高措施随着工业技术的飞速发展，机器的使用要求越来越高，一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作，表面层的任何缺陷，不仅直接影响零件的工作性能，而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象，将进一步加速零件的失效，这一切都与加工表面质量有很大关系。
因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。
一、机械加工表面粗糙度对零件使用性能的影响表面粗糙度对零件的配合精度，疲劳强度、抗腐蚀性，摩擦磨损等使用性能都有很大的影响。
1、表面质量对零件配合精度的影响（1）对间隙配合的影响由于零件表面的凹凸不平，两接触表面总有一些凸峰相接触。
表面粗糙度过大，则零件相对运动过程中，接触表面会很快磨损，从而使间隙增大，引起配合性质改变，影响配合的稳定性。
特别是在零件尺寸和公差小的情况下，此影响更为明显。
(2)对过盈配合的影响粗糙表面在装配压入过程中，会将相接触的峰顶挤平，减少实际有效过盈量，降低了配合的连接强度。
2、表面质量对疲劳强度的影响零件表面越粗糙，则表面上的凹痕就越深明，产生的应力集中现象就越严重。
当零件受到交变载荷的作用时，疲劳强度会降低，零件疲劳损坏的可能性增大。
3、表面质量对零件抗腐蚀性的影响零件表面越粗糙，则积聚在零件表面的腐蚀气体或液体也越多，且通过表面的微观凹谷向零件表层渗透，形成表面锈蚀。
4、表面质量对零件摩擦磨损的影响两接触表面作相对运动时，表面越粗糙，摩擦系数越大，摩擦阻力越大，因摩擦消耗的能量也越大，并且还影响零件相对运动的灵活性。
关于机械加工中表面粗糙度的成因及改进措施的分析
关于机械加工中表面粗糙度的成因及改进措施的分析【摘要】评定加工过的材料表面由峰、谷和间距等构成的微观几何形状误差的物理量即为粗糙度。
它主要是由机械加工形成的，加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。
产品主要零件的表面质量很大程度上反映出工作性能、可靠性、寿命，如对零件的配合性质、抗腐蚀性、耐磨性、密封性、接触刚度及抗疲劳能力等都有影响。
研究机械加工表面质量的目的就是为了运用机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。
【关键词】粗糙度表面质量改进措施1 表面粗糙度概述1.1 表面粗糙度产生原因表面粗糙度是评定机器和机械零件质量的一个重要指标，在加工过程中，由于刀痕、切削分离时的塑性变形、刀具与已加工表面间的摩擦，以及工艺系统中高频振动等因素的作用，使被加工表面产生微观几何变形。
1.2 研究表面粗糙度的目的及意义现代化工业生产的快速发展，对产品的质量提出了越来越高的要求，如既要求产品经久耐用，也有利于能源的再生利用，协调发展。
各制造商竞相生产具有优势性的零缺陷产品，以增强市场竞争能力，对零件表面的物理和几何性能提出了非常苛刻的要求，这就使设备制造商生产性能更好、更全面，精度更高的检测设备。
元器件的智能化、小型化、高集成、高容量存储和超快传输等对材料的尺寸越来越小。
零件表面粗糙度的研究无疑是不可忽视的领域，对未来经济和社会发展具有非常重要的影响。
2 表面粗糙度的成因及改善措施2.1 控制目的表面粗糙度对零件的摩擦系数、密封性、耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、接触刚度、配合性质以及导热、导电性能等均有影响，所以合理控制零件的表面粗糙度，对提高产品性能具有至关紧要的作用。
2.2 切削加工时表面粗糙度的成因物理因素即非正常原因造成的表面粗糙度。
多数情况下是在已加工表面的残留面积上叠加着一些不规则的金属生成物、粘附物或刻痕。
形成它们的原因有：（1）积屑瘤。
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施表面粗糙度是机械加工中衡量加工质量的重要因素，表面粗糙度对零件和机器有着重要的意义。
但由于工件材料、切削加工方式、表面硬化等原因，造成了表面粗糙度值提高。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施。
标签：车床工件：表面：粗糙度：原因：解决措施1.引言在实际的机械加工中，工件表面会存在许多高低不平的微小峰谷，这是因为切屑分离时塑性变形、工艺系统的振动以及刀具与已加工表面问的摩擦等因素的影响。
这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度。
表面粗糙度对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大影响。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施，具有一定的实际意义。
2.影响工件表面粗糙度的原因2.1工件材料性能。
塑性金属材料在加工的过程中，刀具挤压金属材料，使其产生塑性变形，切屑和工件分离是由于刀具外力的挤压，表面出现撕裂现象，这严重影响表面粗糙度。
伴随着工件材料韧性的提高，在切屑过程中材料的塑性变形也就越大，加工表面粗糙度也就越差。
脆性材料在加工时，所切削形成的铁屑为颗粒状，在切屑崩碎的过程中，加工表面容易产生细小的坑点，提高表面粗糙度值。
2.2刀具切削加工。
在普通刀具在切屑过程中，切削表面势必会产生残留面积，残留面积的高度则是影响加工表面粗糙度的主要因素。
在整个加工过程中，刀具的进给量、主偏角、副偏角、圆弧半径则是造成切削残留面积的主要因素。
砂轮磨削加工过程中，砂轮上硬质颗粒断裂后形成微刃，其分布情况和外形对表面粗糙度有着直接的影响。
因为磨削加工表面是大量微刃在金属表面切削出细小的切削痕迹构成的，所形成的切削痕迹越细小、越密集则表面粗糙度就越好，相反切削痕迹粗大、分布疏散，则表面粗糙度越差。
2.3表面冷作硬化。
在普通刀具切削或砂轮磨削过程中，表面层金属由于刀具外在切削力和材料本身的塑性，使其晶格产生剪切、滑移、拉长、扭曲、破碎，宏观的表现特点则是材料表面层变硬，屈服点提高，延生率降低。
影响线切割加工表面粗糙度的因素及应对措施
影响线切割加工表面粗糙度的因素及应对措施【摘要】阐述了影响线切割加工工件表面质量的原因以及相对应的改进措施，分析得出的结果对保证线切割加工工件的粗糙度有很大的参考价值。
【关键词】线切割；措施；粗糙度；钼丝线切割技术在现代模具加工中起着非常重要的作用，我国的模具产品也在向着大型和精密方向发展，加工的表面质量严重影响着模具的品质。
在线切割加工中除了人为因素以外，还有钼丝因素、机床因素、参数因素和工件因素影响着加工表面粗糙度。
现对这四个因素分别找出应对措施。
1、钼丝因素及应对措施1.1减少钼丝的震动保证贮丝筒和导轮的制造和安装精度，控制贮丝筒和导轮的轴向及径向跳动，导轮转动要灵活，防止导轮跳动和摆动，有利于减少钼丝的振动，促进加工过程的稳定。
1.2降低走丝速度必要时可适当降低钼丝的走丝速度，增加钼丝正反换向及走丝时的平稳性。
1.3加大钼丝的有效长度根据线切割工作的特点，钼丝的高速运动需要频繁地换向来进行加工，钼丝在换向的瞬间会造成其松紧不一，钼丝张力不均匀，从而引起钼丝振动，直接影响加工表面粗糙度，所以应尽量减少钼丝运动的换向次数。
试验证明，在加工条件不变的情况下，加大钼丝的有效工作长度，可减少钼丝的换向次数，减少钼丝的抖动，促进加工过程的稳定，提高加工表面质量。
1.4调整钼丝的张力采用专用机构张紧的方式将钼丝缠绕在贮丝筒上，可确保钼丝排列松紧均匀。
尽量不采用手工张紧方式缠绕，因为手工缠绕很难保证钼丝在贮丝筒上排列均匀及松紧一致。
松紧不均匀，钼丝各段的张力不一样，就会引起钼丝在工作中抖动，从而增大加工表面粗糙度。
2、参数因素及应对措施2.1工件的进给速度要适当因为在线切割过程中，如工件的进给速度过大，则被腐蚀的金属微粒不易全部排出，易引起钼丝短路，加剧加工过程的不稳定；如工件的进给速度过小，则生产效率低。
2.2减小脉冲宽度和减小峰值电流脉冲电源同样是影响加工表面粗糙度的重要因素。
脉冲电源采用矩形波脉冲，因为它的脉冲宽度和脉冲间隔均连续可调，不易受各种因素干扰。
制造过程中的表面粗糙度控制研究
制造过程中的表面粗糙度控制研究导言表面粗糙度控制是制造工艺中非常重要的一环。
无论是电子产品、机械设备还是汽车零部件，表面粗糙度的控制都直接关系到产品的质量和性能。
本文将深入探讨制造过程中的表面粗糙度控制研究。
一、表面粗糙度的定义和影响因素表面粗糙度是指在制造过程中形成的表面微观形貌中的几何尺寸和形状不规则程度。
表面粗糙度的大小和形状会对产品的摩擦、密封、光学特性等方面产生直接影响。
1.1 表面粗糙度的定义表面粗糙度通常由平均粗糙度(Ra)和最大峰值高度(Rz)来描述。
平均粗糙度指的是表面所有峰值与谷底高度的平均值，而最大峰值高度则是指表面上最高的峰值高度。
1.2 影响因素表面粗糙度的大小和形状受多种因素的影响。
其中，材料特性、加工过程以及机械参数等是主要的影响因素。
例如，材料的硬度和塑性等性能决定了加工时的切削力和变形程度，从而影响了表面粗糙度。
加工过程中的切削速度、进给量以及切削液的使用情况等也会直接影响表面粗糙度的大小。
二、表面粗糙度控制方法为了满足不同产品的要求，制造过程中需要采取一定的方法来控制表面粗糙度。
常见的表面粗糙度控制方法包括机械加工、化学处理以及喷涂等。
2.1 机械加工机械加工是最经典的表面粗糙度控制方法之一。
通过刀具对材料进行切削、研磨或抛光等操作，可以有效地改变表面粗糙度。
不同的切削工艺和切削参数会对表面粗糙度产生不同的影响。
2.2 化学处理化学处理是一种常用的表面粗糙度控制方法，通过在材料表面进行腐蚀、溶解或沉积等化学反应，可以改变表面的形貌和粗糙度。
例如，金属表面经过阳极氧化处理可以形成致密的氧化膜，从而提高表面的耐磨性和耐腐蚀性。
2.3 喷涂喷涂是一种广泛使用的表面粗糙度控制方法。
通过将涂料喷涂在材料表面，可以覆盖原有的粗糙结构，从而实现表面的平整和光滑。
喷涂技术在汽车制造和建筑行业中得到广泛应用。
三、表面粗糙度检测与评估表面粗糙度的控制需要依靠精确的检测和评估方法。
影响表面粗糙度的因素
影响表面粗糙度的因素表面粗糙度是衡量已加工表面质量的重要标志之一，它对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大影响。
但是，在加工中表面粗糙度影响因素有很多，为了达到良好的表面粗糙度，我们就来了解一下这些因素有哪些。
影响表面粗糙度的因素一、加工表面粗糙的原因1、残留面积：残留面积是刀具的主、副切削刃切削后，残留在已加工表面上的一些尚未被切去的面积。
2、鳞刺：用高速钢刀具低速或中速切削塑性金属材料时，如低碳钢、中碳钢、不锈钢、铝合金等，常在已加工表面上产生鱼鳞片状的毛刺，称为鳞刺。
出现鳞刺会显著增大已加工表面的表面粗糙度。
3、积屑瘤：在切削过程中，当产生积屑瘤时，其突出的部分能代替切削刃切入工件，在已加工表面上划出深浅不一的沟纹；当积屑瘤脱落时，部分积屑瘤碎片粘附在已加工表面上，形成细小毛刺，造成表面粗糙度增大。
4、振动：在切削加工时，由于工艺系统产生周期性振动，使已加工表面出现条痕或波纹痕迹，使表面粗糙度值明显增大。
二、影响表面粗糙度的因素凡影响残留面积、积屑瘤、鳞刺、振动的因素都影响加工表面粗糙度。
1、切削用量：进给量对残留面积的影响最大。
进给量减小，残留面积减小。
切削塑性金属时，当切削速度很低或很高时，表面粗糙度值较小。
这是因为低速时积屑瘤不易产生；切削速度较高时，塑性变形减小，可消除鳞刺的产生。
在切削脆性材料时，切削速度的影响较小，因为材料变形小，故表面粗糙度值也减小。
2、刀具几何参数：刀具的刀尖圆弧半径、主偏角和副偏角对残留面积和振动有较大的影响。
一般当刀尖圆弧半径增大，主偏角和副偏角减小时，表面粗糙度值小，但如果机床刚度低，刀尖圆弧半径过大或主偏角过小，会由于切削力增大而产生振动，使表面粗糙度值增大。
3、刀具材料：刀具材料不同，刃口圆弧半径的大小和保持锋利的时间是不同的。
高速钢刀具能刃磨得很锋利，但保持的时间较短，所以在低速切削时表面粗糙度值较小。
硬质合金刀具刃磨后刃口圆弧半径较大，在高速度下切削表面粗糙度值较小。
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表面粗糙度是指零件表 面上具有 的较小间距和 擦面的磨损影 响极大 ，并不是表面粗糙度越细就越 峰谷所形成 的微观几何形状误 差 ， 是在机械 加工 中， 耐磨 。实验证 明， 存在某个最佳点 ， 此点对应 的粗糙 因切削刀痕 、 表面撕裂挤压 、 振动和磨擦 等 因素 ， 在 度是零件最耐磨 的粗糙度 ， 具有这样粗糙度的零件 ， 被 加 工表 面上 留下 的 间距 很 小 的微 观 起 伏 。表 面 粗 其初期磨损量最小。 糙度是零件表面品质的重要技术指标 ，在设计每一 如摩擦载荷加重或润滑条件恶化 时 ，最佳粗糙 个零件时 ， 都要按照使用要求规定相应的等级 ， 制造 度随之逐渐变差 。 在一定的工作 条件下 ， 如果两个接 零件时必须予 以保证。笔者谨 就表面粗糙度对零件 触表面太粗糙 ， 往往先在一些 凸峰顶部接触 ， 因此 ， 使 用性 能 的影 响 及 其 产生 的原 因 、影 响 因素 与 控 制 实际接触面积远远小于理论接触面积 ，将使实际压 措施等相关 问题略作 阐述 ， 以供同行参考 。 强增 大 ，粗糙不平 的凸峰互 相啮合 、挤 裂和切断加
剧 ， 产生 弹性变形 、 将 塑性 变形及剪 切等现象 ， 磨损
１ 表面粗糙 度对零件使 用性能 的影 响
１１ 对 配合 性质 的影 响 ．
也 就加剧 。
表面粗糙度过细 ， 也会导致磨损加剧 ， 因为表面 太光滑时 ， 金属原子的吸附力加大 ， 接触表面间的润 对 于配合零件来说 ， 无论是 间隙配合 、 过渡配合 滑油层被挤掉 而形成干摩擦 ，使金属表 面发热产生 还是过盈配合 ， 如果表面加工得过于粗糙 ， 零件装配 胶合 ， 从而损坏表面。 后， 实际接触面积减少 ， 就会削弱接触强度。 对于 间隙配合 ，由于表面粗糙度将使配合间隙 在初期磨损 阶段便 迅速增大 ，从 而改变应有 的配合 性质 ，很可能在机 器未进入正常的工作状态前就 已 漏气 、 漏油或晃动而不能正常工作 。所以在配合 间隙
《 装备制造技术》Ｏ １ ２ １ 年第 １ 期 １
表 面粗糙度产 生原 因及影 响 因素 的分 析 与控 制
李 志江
（ 徐州技师学院 ， 江苏 徐州 ２ １５ ） ２１１
摘 要： 分析 了表 面粗糙度产 生的原因、 响因素以及对零件使用性能的影响 ， 出了控 制表 面粗糙度 的多种 方法 ， 影 提 对机 械加 工技 术人 员具有一定的参考价值 。
１３ 对 耐腐 蚀 性 的影 响 ．
零件在潮湿 的空气 中或在腐蚀 介质 中工作时 ，
会发生化学腐蚀或 电化学腐蚀 。由于表面粗糙度 的 凹谷 处容易因腐蚀 性介质存在 而发 生化学腐蚀 ， 或
在表 面粗糙度 的凸峰间容易产生 电化学作用而引起 要求很小 、 很精密 的情况下 ， 不仅要保证配合表面有 电化学腐蚀。表面越粗糙 ， 腐蚀越严重 ， 因此 ， 减小表 较高 的尺寸精度、 形状精度 ， 还应保证有较小 的表面 面粗糙度值 ， 就可以提高零件的耐腐蚀性。 粗糙度。 １４ 对 零件 疲 劳 强度 的影 响 ． 对过盈 配合来说 ， 零件在装配过程 中 ， 配合表面 在交变载荷 的作用下 ，零件表面的微观高低不 的凸峰被挤平 ， 使实际有效过盈减少 ， 从而降低 了配 平和表面的缺 陷会 引起应 力集中 ，在微 观低 凹点 的 合表 面的连接强度。 应力易于超出疲劳极 限而出现疲劳裂缝 。实验表 明， １２ 对 零件 耐 磨 性 的影 响 ． 零件 的耐磨性主要与磨擦副 的材料和润滑条件 对于承受交变载荷 的零件 ，减少表面粗糙度值可使
工 件 的 已加 工 表 面是 由刀具 的主 、副切 削刃 切
角大时 ， 积屑瘤的高度减小 ； 材料硬度低 、 塑性大时 ， 积屑瘤高度增大。润滑性能优 良的切削液 ， 可减小甚 至会 消除积屑瘤 ；刀具材料和工件材料之 间的粘结 性差 ， 则不易生成积屑瘤。 ２３ 鳞 刺 ． 在 比较低 的速度下切削塑性金属 时 ，在 已加工 表面上经常有鳞片状毛刺 出现 ， 俗称鳞刺。鳞刺的形 这些在 已加工表面上未切去部分 的截 面积 ， 称 成过 程 一般 可分 为 ４个 阶段 。 为残 留面积。它是影响表面粗糙度的基本 因素 ， 由图 （） １ 抹拭阶段 。 切屑 以刚切离的新鲜表面抹拭去 ｌ 可知 ， 当刀尖圆角半径 ｒ＝０ ｅ 时残 留面积 摩擦 面上有润滑作用的吸附膜 ， 摩擦系数逐渐增大 ， Ｈ＝ （ｔ ｋ ＋ｃ ｋｒ。 ｆ／ｃ ｒ ｔ ， ｇ ｇ ） 为这两种相摩擦材料 的粘附创造条件 。 由图 １ 可知 ， ６ 当刀尖圆角半径 ≠ ０ ， 时 （） ２ 导裂阶段 。 由于抹拭 的结果 ， 强烈的摩擦“ 制
积 屑 瘤 的高 度 与切 削温 度 有 密 切关 系 ，如车 削
２ 表面粗糙度产 生的原 因
２ １ 残 留面 积 ．
中碳 钢时 ， 前刀面平 均温度 约在 ３ ０ ０ ℃时 ， 积屑瘤长 得最高 ， 一般当平均温度大于 ５０Ｃ ， ０ ￣时 积屑瘤消失。
切削速度对切削温度影响最大 ，因而在某一适 中的 切削速度范围内 ， 积屑瘤长得最 大 ， 进给量 、 前角等 削后形成的。两条切削刃在 已加工表面上留下 的痕 影响切削温度及切屑与前刀面 的接触 长度 ，因而也 迹如图 ｌ 所示 。 影响积屑瘤 。切削厚度大时， 积屑瘤的高度增大 。前
有关 ， 但在这些条件一定 的前提下 ， 面粗糙度对磨 疲劳强度提高。 表
收稿 日期 ：０ １ ０ — ３ ２ １－ ８ ０
作者简 介 ： 李志江 （９ ３ ， ， １７ 一）男 山东肥城 人 ， 级指导教师 ， 高 主要从事机 电技术理论及 实训教学 。 １９ ２
Ｅ ｕ ｐ ｎ Ｍａ ｕ ａ ｔ ｎ ｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｎｏ １ ２ １ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｎ ｆ ｃｒ ｇ Ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ． １， ０ ｉ １