企业在精益生产管理中存在问题
企业生产管理存在的主要问题及对策
企业生产管理存在的主要问题及对策第一部分：问题分析1. 产品质量控制不严格在企业生产管理中，产品质量的控制是一个重要的环节。
然而，许多企业存在着产品质量控制不严格的问题。
缺乏完善的检验和测试流程、依赖人工判断以及设备老化等因素都可能导致产品质量低下或者无法满足客户需求。
2. 生产计划与实际情况不匹配另一个常见的问题是生产计划与实际情况之间存在差距。
这可能由于市场需求变化较快、物料供应链出现延误或其他未预测到的因素引起。
当生产计划与实际情况不匹配时，可能会导致过剩库存或者交货延迟等影响企业运营效率和客户满意度的问题。
3. 成本控制欠佳成本控制是企业经营成功必须解决好的核心问题之一。
然而，在许多企业中，成本控制欠佳。
原材料采购没有从长期合作伙伴采购获得优惠价格；能源消耗高、人力资源利用不合理等问题都可能导致企业成本的增加，从而影响了企业竞争力和盈利能力。
4. 供应链管理不完善供应链是企业生产管理中的重要环节。
然而，许多企业在供应链管理方面存在问题。
例如，没有建立起有效的物料采购渠道，缺乏及时更新和沟通的信息系统以及没有与供应商建立长期战略伙伴关系等。
这些问题可能导致原材料短缺、交货延误以及配件管理困难等。
第二部分：对策提出针对上述问题，以下是一些建议和对策，以帮助解决现有的生产管理问题：1. 强化质量控制体系实施标准化检验流程、引入先进设备和技术来确保产品质量，并专门培训员工进行质量控制工作。
此外，在整个生产过程中建立严格记录并持续改进程序，以提高产品质量。
2. 增强生产计划灵活性通过与销售团队紧密协作，并借助先进的市场预测技术来优化生产计划。
定期评估现有计划，并根据实际情况及时调整，确保与市场需求的匹配，并减少库存过剩或交货延迟等问题。
3. 提高成本控制能力推行精益生产理念，优化供应链并建立可靠的物料采购渠道。
通过有效管理人力资源、提高能源利用效率和寻找替代原材料等方式降低成本。
同时，培养员工成本意识和财务管理素养，促使整个企业在日常经营中更加重视成本。
精益生产管理的八大浪费详解
精益生产管理的八大浪费详解精益生产管理是很多制造型企业都想达到的一个指标，但是事实上大多数企业在生产和管理中有很大的漏洞，存在着很大的浪费，如果没有合理的针对这些浪费。
长此以往，就会导致生产成本越来越高，从而导致生产效益的下降。
下面的小编就给的大家普及普及在实际的生产中会有哪些成本浪费。
精益生产管理的八大浪费详解：1、不必要的运输在流程中把在制品从一地搬运到另一地（即便只是短距离）；或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
2、过度处理或不正确的处理采取不必要的步骤以处理零部件；因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理；当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。
有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。
3、生产过剩过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。
存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。
4、在现场等候的时间员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。
5、未被使用的员工创造力由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。
6、瑕疵生产出瑕疵品或必须修改的东西。
修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。
7、不必要的移动搬运员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。
此外，走动也是浪费。
8、存货过剩过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。
此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。
精细化运营管理不足 整改措施
精细化运营管理不足整改措施精细化运营管理是企业提升运营效率、降低成本、增加利润的重要手段。
然而，在实际运营过程中，企业往往存在一些不足，需要采取相应的整改措施。
以下是一些精细化运营管理不足的整改措施：1. 优化流程：企业需要对现有流程进行全面梳理和分析，找出存在的问题和瓶颈，并针对性地进行优化和改进。
可以通过简化流程、消除冗余环节、优化工作流程等方式，提高工作效率和质量。
2. 强化数据分析：数据分析是精细化运营管理的基础。
企业需要建立完善的数据收集、分析和挖掘体系，对运营数据进行实时监测和分析，发现问题并及时解决。
同时，通过数据分析和挖掘，发现潜在的市场需求和机会，为企业的战略发展提供有力支持。
3. 推行精益生产：精益生产是一种追求高效、低成本的生产方式，通过消除浪费、提高生产效率和质量，来降低成本和提高竞争力。
企业可以推行精益生产，对生产过程进行全面优化和改进，实现生产过程的精细化管理。
4. 提高员工素质：员工是企业的核心资源，员工的素质和能力直接影响着企业的运营效率和质量。
企业需要加强员工培训和教育，提高员工的技能水平和职业素养，同时建立良好的激励机制，激发员工的工作积极性和创造力。
5. 强化供应链管理：供应链管理是精细化运营管理的重要组成部分。
企业需要建立完善的供应链管理体系，对供应商的选择、采购、库存管理、物流配送等环节进行全面优化和改进，实现供应链的精细化管理。
6. 创新管理方式：随着科技的发展和市场的变化，传统的管理方式已经无法满足企业的需求。
企业需要不断创新管理方式，采用先进的管理理念和技术手段，如云计算、大数据、人工智能等，提高管理效率和质量，为企业的可持续发展提供有力支持。
总之，精细化运营管理是企业发展的重要保障。
针对存在的不足，企业需要采取相应的整改措施，优化流程、强化数据分析、推行精益生产、提高员工素质、强化供应链管理、创新管理方式等，以提高运营效率和质量，降低成本、增加利润，提升企业的竞争力和市场地位。
精益生产在中小企业中的实施难点有哪些
精益生产在中小企业中的实施难点有哪些精益生产是一种以消除浪费、提高效率和质量为目标的生产管理理念和方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，并在全球范围内得到了广泛的应用和推广。
对于大型企业来说，实施精益生产可能具有一定的资源和管理优势，但对于中小企业而言，却面临着诸多的挑战和难点。
一、资金和资源的限制中小企业通常面临着资金紧张的问题，难以投入大量的资金来进行生产流程的优化和设备的更新换代。
精益生产往往需要引入先进的生产设备、技术和工具，例如自动化生产线、质量检测设备等，这些都需要巨额的资金投入。
此外，中小企业在人力资源方面也相对有限，可能缺乏专业的精益生产人才和团队来推动项目的实施。
二、员工素质和观念的转变精益生产要求员工具备高度的责任心、团队合作精神和持续改进的意识。
然而，中小企业的员工可能文化水平参差不齐，对新的管理理念和方法接受程度较低。
他们可能习惯于传统的生产方式，对于变革存在抵触情绪，认为精益生产会增加他们的工作负担。
因此，如何提高员工的素质，转变他们的观念，使其积极参与到精益生产中来，是中小企业面临的一个重要难题。
三、生产流程的复杂性和不确定性中小企业的生产规模相对较小，产品种类较多，生产流程往往不够标准化和规范化。
这使得精益生产中的流程优化和标准化工作变得更加困难。
同时，市场需求的不确定性也给中小企业的生产计划和调度带来了很大的挑战。
由于订单量不稳定，生产批量小，频繁的切换生产线会导致生产效率低下和成本增加，这与精益生产追求的连续流生产理念相冲突。
四、供应链管理的难度中小企业在供应链中的话语权相对较弱，与供应商的合作关系不够稳定。
供应商的交货期不准时、原材料质量不稳定等问题都会影响到企业的生产进度和产品质量。
在精益生产中，强调与供应商建立长期的合作伙伴关系，实现准时化供应，但中小企业往往难以做到这一点。
此外，中小企业自身的库存管理也存在问题，过高的库存会占用大量的资金，而过低的库存又可能导致缺货，影响客户满意度。
如何在精益生产中有效管控生产风险
如何在精益生产中有效管控生产风险在当今竞争激烈的市场环境中，企业为了提高生产效率、降低成本、提升产品质量，纷纷引入精益生产理念。
然而，精益生产在带来诸多优势的同时，也伴随着一定的生产风险。
如果不能有效地管控这些风险，企业可能会遭受损失，甚至影响到其生存和发展。
因此，如何在精益生产中有效管控生产风险成为了企业必须面对和解决的重要问题。
精益生产强调消除浪费、持续改进和优化流程，以实现高效、高质量的生产。
然而，在实际操作中，由于各种不确定因素的存在，生产风险随时可能出现。
这些风险可能包括生产计划的变动、原材料供应的不稳定、设备故障、人员操作失误、质量问题等。
生产计划是精益生产的重要环节。
不准确或不合理的生产计划可能导致生产进度延误、库存积压或缺货等问题。
为了有效管控生产计划风险，企业需要建立完善的需求预测机制。
通过收集和分析市场数据、客户订单以及历史销售记录等信息，对市场需求进行准确预测。
同时，与供应商保持密切沟通，确保原材料的及时供应，以满足生产计划的需求。
此外，制定灵活的生产计划，预留一定的调整空间，以应对突发情况的发生。
原材料供应的稳定性对于精益生产至关重要。
供应商的选择和管理是确保原材料稳定供应的关键。
企业应选择信誉良好、质量可靠、交货及时的供应商，并与其建立长期稳定的合作关系。
签订详细的供应合同，明确双方的权利和义务，包括供应数量、质量标准、交货时间和违约责任等。
同时，建立供应商评估机制，定期对供应商进行评估和考核，对于表现不佳的供应商及时采取措施，如要求其改进或更换供应商。
设备是精益生产的重要支撑。
设备故障可能导致生产中断、产品质量下降等问题。
为了降低设备故障风险，企业需要加强设备的维护和管理。
制定科学合理的设备维护计划，定期对设备进行检查、保养和维修。
加强设备操作人员的培训，提高其操作技能和设备维护意识，确保设备的正确使用和维护。
同时，建立设备故障应急预案，当设备出现故障时能够迅速响应，采取有效的措施进行修复，减少生产损失。
生产管理中存在的主要问题和不足
生产管理中存在的主要问题和不足一、引言在现代企业运营中，生产是至关重要的一个环节。
生产管理的高效与否直接关系到企业的盈利能力和竞争力。
然而，在实际操作中，我们发现生产管理存在着许多主要问题和不足，本文将围绕这些问题展开分析，并提供相应解决方案。
二、供应链缺乏协调与合作供应链是生产过程中不可或缺的一环，但目前很多企业在供应链上存在着缺乏协调与合作的问题。
常见情况包括：原材料采购未按时到货导致停工；零部件供应商质量控制不严格影响产品质量；销售部门对市场需求预测不准确导致库存积压等。
为解决这些问题，企业可以采取以下措施：1. 建立健全供应链管理体系：明确责任分工、建立长期合作伙伴关系、加强信息共享等。
2. 优化预测与计划：通过数据分析和市场研究提高销售部门对市场需求的准确性，并据此制定合理的生产计划。
三、生产线协调不畅在生产过程中，各个环节的协调是提高效率的关键。
然而，许多企业存在着生产线协调不畅的问题。
比如，在传统车间生产模式下，每道工序之间没有足够好的沟通，导致物料输送时间延长和任务交接不流畅；另外，岗位职责划分不清晰以及员工技能水平偏低也会影响到整体生产效率。
针对这些问题，可以采取以下措施：1. 实行精益生产管理：通过价值流图识别非价值增加活动、改善物料输送方式等方式优化流程。
2. 加强培训与学习：提供技能培训和学习机会，提高员工的技术水平和综合素质，并鼓励团队合作与沟通。
四、缺乏良好的绩效评估体系一个有效的绩效评估体系是激励员工积极性、改进经营管理的关键要素。
但目前很多企业在此方面存在着一系列问题。
常见情况包括：评估标准不明确、考核结果无法客观反映实际表现、评估周期过长等。
要解决这些问题，企业可以采取以下措施：1. 设定明确的绩效评估指标：针对不同岗位制定具体、可衡量的指标，并与员工充分沟通和协商，确保公平性。
2. 定期进行绩效评估：缩短考核周期，利用科技手段提高自动化程度，及时反馈个人及团队表现。
对照精益管理要求和“四精”管理理念方面存在的问题与不足
对照精益管理要求和“四精”管理理念方面存在的问
题与不足
我国大部分生产型企业运用精益生产管理的时间比较短且比较粗糙。
总结起来大部分国内企业在运用精益生产管理的过程中所犯的通病如下：
(1)引入理论没有引入管理
目前，大部分国内企业在生产中犯的最致命的错误就是往往是把精益生产管理理论这把“利刃”引入企业，但没有从根本上改变整个企业的生产模式，精益生产管理名存实亡。
(2)欠缺基础管理
基础是指实施精益生产的准备工作，实施3定5s管理和推广持续改进(PDCA循环圈)。
目前，大部分国内企业在3定6S基础管理的实施上极为弱化，更别谈推广持续改进的循环革新思想。
(3)员工素质不匹配
在国内大部门工厂没有完全实现无人车间的前提下，员工仍然是企业运作和发展的执行者。
部分员工的个人素质与公司的发展愿景存在本质上的冲突，没有把自己和企业的命运归属到一起，最终导致大量浪费和不合格品的出现。
(4)没有标准化的管理体系
标准化的管理体系是企业长期稳定发展的必要条件，反映出一个生产企业的成熟程度。
标准化的作业条件和作业流程是大多数国内企业所欠缺的，即便是有，大多数也并为参照执行或及时更新。
企业推进5S过程中存在的问题及改善对策
企业推进5S过程中存在的问题及改善对策5S咨询公司概述：近年来，随着国家发展战略和对产品质量和服务的要求不断提高，大多数的企业都在做一项变革——精益生产变革。
做这项变革的基础，就是大家常提到的5S，只有先改变现场的环境，规范员工的行为，才能实现后续的设备作业率提升，生产效率提高，最终生产出高质量的产品。
那么，企业在推进现场基础工作的过程中究竟存在哪些问题？又应如何避免呢？笔者今天在这里和大家交流一下：问题1.推进单位领导重视程度不够，未发挥“一把手”工程的作用5S推进的好处问题1.推进单位领导重视程度不够，未发挥“一把手”工程的作用推进现场5S是一个系统工程，“一把手”工程，而大多数企业的一把手只是在平时的会议上强调5S，在实际推进过程中却很少去现场，也很少参与推进单位内部的现场检查活动。
这就让员工认为领导不重视，对于领导不重视的工作，员工应付检查，推进工作没有实质进展就变得顺理成章了。
问题2.对5S认知存在偏差，简单理解成打扫卫生大部分现场员工把5S推进理解成打扫卫生，整理清扫完可以使现场环境变得干净、整洁。
但5S的核心价值是通过对前期工作的完成、固化、提升的持续循环过程，不断提高员工素养，提高工作效率，给企业带来更大利润。
这些作用并没有被人们都认识到。
更有甚者认为推进5S只是生产现场的事情，办公室却脏乱不堪，这说明管理人员对5S的认知一样存在偏差。
企业的管理人员是5S的推进主体，如果管理者认知都存在偏差，那么推进实施起来效果自然就不会很好。
问题3.推进过程中缺乏制度、标准和机制5S推进制度很多企业在推进5S过程中，随着项目的推进，现场标准已经完善，但是缺乏相对应的制度和机制。
推进过程中也很少组织一些有激励性的活动，缺乏对员工的激励措施；有的企业组织检查活动发现问题后，未按期限完成整改，也没有履行相应的绩效措施，也就是说只做了5S 的前三个S，最终没有形成制度化和规范化。
问题4.推进方法急于求成，未循序渐进推企业推进5S活动应该循序渐进，但很多企业在实施5S活动过程中急于求成，企图在最短的时间内达到现场改善的效果。
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企业在精益生产管理中存在问题一、当前国内制造型企业精益生产中存在的问题◆基础“5S”管理方面Ø整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
Ø几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。
有问题时不能及时发现。
Ø标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
Ø设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
◆生产运营与生产现场Ø部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
Ø生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
Ø生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
Ø色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
Ø对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
Ø现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
Ø现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
◆品质管理方面Ø品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。
Ø质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
Ø品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。
Ø质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
◆管理气氛及人员能力方面：Ø基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力，同时需要先进管理理念的培训。
Ø需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。
二、实施5S与精益生产能够带来的收益1、组织文化收益通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化：△强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。
很多企业以自己的质量好为自豪，但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。
并不是制造过程的有效控制，实现质量提高和废品下降双重目标。
△精、细、严，无论5S还是精益生产，都讲求的是细节出效益，这对于中国传统文化中不求甚解的习惯是一个很好的的改善。
△真正实现以顾客为关注焦点，很多企业认为交货延期是一种可以接受的行为，特别是当通过与客户沟通而让客户不因延期交货发怒时，企业的生产人员更把延期交货当成心安理得的事情了。
2、经济效益收益对于国内的很多制造型企业，通过5S与精益生产推进工作的开展，至少应当在以下几个方面得到经济性的收益或改善：△质量损失降低30%。
△库存降低30%（不包括合理原材料和成品）。
△生产周期缩短25%。
△设备故障停机率降低30%。
3、员工素质收益通过5S与精益生产推进工作的开展，应当在以下几个方面实现员工素质的提高：◆选拔出更能推动企业发展与进步的人才。
△提高整体员工精益求精的意识。
△提高员工发现问题，解决问题的能力。
△提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。
△养成员工规范做事和良好习惯当然，这一工作的开展必然会遇到很大的阻力，关键是要通过培训改变员工观念、用细致和明确的标准确定对工作的要求、用最合适的人才来担当工作主力、用有效的激励形成强大的推动力、最后一点是公司各级领导的重视，缺乏以上任何一点，都将使工作的执行和收益大打折扣。
三、实施5S与精益生产的一些关键1、目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等；2、改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；3、人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；4、衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。
针对以上的认识，为了保证中国制造型企业精益生产项目中扎实的基础和工作推进进度的同时实现，5S、精益生产管理和流程再造三部分可以采取交叉独立式的项目运作方式，既把前一部分工作作为后一部分工作的基础，同时后一部分工作的开展也是前一部分的巩固过程。
在开展每一部分工作时，首先要确立明确的目标，包括效率目标、质量目标和成本目标。
并对影响目标达成的各种行为性因素进行系统的分析，并且以优化生产作业系统、提升公司整体运作能力为根本出发点，而不是简单的定位于现场管理与改善。
在此定位前提之下，首先是进行系统的员工培训、建立完善的作业标准，使各个岗位在改进工作时能够有章可寻。
在实现标准作业同时在生产系统实现信息传送的看板方式。
看板是精益生产方式的可视部分。
一方面需要有一套切合企业自己实际情况的现场管理办法；另一方面它需要被现场的全体作业人员掌握与实施。
依据中国制造型企业的具体情况，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理和TPM设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作。
因此整个项目的运作必须以最终目标作为拉动。
在项目最终目标拉动运作项目的方式下，要按以下工作内容结构完成项目。
如下图：四、企业开展5S与精益生产的主要工作内容1、调研与分析诊断掌握企业生产运作系统现状，从企业价值流程为出发点，发现须改进的工作方法和工作思路，发掘造成生产运作体系问题点的内在原因；形成《企业评估、诊断报告》，客观描述企业实现看板管理过程中涉及的现场基础管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和主要改进点，完成产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析，为以后的有效推动做好充分的准备。
2、培训工作的内容生产管理改善目标的完成与实现很重要的一方面是企业领导人的决心与参与程度分不开；另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。
前期企业理念、观念培训是非常必要的。
在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为，为精益生产的顺利实施创造一个人文环境；另一方面，也是最重要的，为企业培养一批懂理念会运作的人。
根据改善的需要，应设定的培训课程有：1）5S管理与目视化管理Ø5S基础知识和理念培训Ø5S推进要领Ø办公室5SØ生产现场5S一般主要内容如下：1）推行5S和目视化管理创建透明的现场。
确立现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工遵守既定规则的习惯。
Ø现场存放的物料区分，建立存放标准（位置、时间的标准和现场储备量）；Ø根据标准处理不用品；Ø物料存放区域的定置标识，工段标识，通道的区分标识；Ø脏污源的查找与治理，清扫责任区的确立，清扫规范的建立实施；Ø5S的点检标准及评价标准建立；Ø优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。
2）确立标准作业和建立完善作业标准建立完善作业指导书，统一制造与检验标准，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。
Ø建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；Ø重新进行作业优化，合理分配工作量；Ø优化作业标准，实现标准化作业。
3）确立搬运路线及搬运标准作业利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输，以减少中间在制，提高系统反映的灵敏度，实现柔性制造的目的。
Ø使用定时不定量或定量不定时的搬运方法；Ø确定固定搬运人员和搬运频度；Ø定置合理的最小的中间在库。
4）实施看板系统在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。
Ø调查物流现状；Ø绘制现状物流图；Ø分析物流路线，绘制看板流程图；Ø确立看板枚数。
5）建立设备预防维护体系使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。
该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来；但围绕看板管理的推行，设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。
Ø设备评估，确定关键设备（关键设备的设定依据一个综合参数）；Ø设备现有故障的排除；Ø实施设备的自主点检；Ø实施设备计划保养机制，包括周、月、点检及停机保养；Ø设备操作标准的确定；Ø优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。
6）建立精益质量保证体系品质观念转变，明确现场品质管理方法，使品质问题显现化，掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性Ø品质问题分析方法；Ø现场品质可追溯性应用；ØQC七工具的描述和解决；Ø现场品质管理方法及QCC品管圈活动。
7）创意提案制度及课题改善通过生产现场品质生产课题改善，创立提案制度，以点带面，逐步细化优化改善效果，维持和提高改善能力Ø提案制度确立；Ø改善课题选择及完善；Ø改善成果发布总结评价。
4、阶段性评价实施过程中，对于每一阶段，企业内部人员要充分沟通，以保证工作的实效性。
同时，根据工作进展，安排针对性方法培训，以加强员工改善技能和意识。
每一子项目结束后，企业人员（或者咨询顾问）充分沟通后，分别针对实施前的生产状况和实施进程中的效果进行评价，并依据阶段评价对具体的实施方案进行相应调整，以保证项目实施的有效性。