数控车床对刀具及刀具座的要求
简述数控车床的对刀步骤
数控车床的对刀步骤1. 背景介绍数控车床是一种自动化机械设备，用于加工各种金属材料的零件。
在进行加工之前，需要对刀进行调整，以确保加工的精度和质量。
本文将介绍数控车床的对刀步骤。
2. 对刀工具准备在进行数控车床的对刀之前，需要准备一些必要的工具和设备： - 对刀仪：用于测量和调整刀具位置和高度。
- 手动螺丝刀：用于固定和调整刀具。
- 调整块：用于校准对刀仪。
3. 对刀流程以下是数控车床的对刀步骤：步骤一：安装并调整对刀仪1.将对刀仪安装在数控车床上，并确保其牢固稳定。
2.使用手动螺丝刀调整对刀仪的位置，使其与工件表面接触。
3.使用调整块校准对刀仪，确保其精度和准确性。
步骤二：选择合适的工具1.根据加工要求和工件材料选择合适的刀具。
2.安装刀具并使用手动螺丝刀进行固定。
步骤三：调整刀具位置和高度1.打开数控车床的控制系统，并进入对刀模式。
2.使用对刀仪在工件表面上进行测量，确定刀具的位置和高度。
3.根据测量结果进行调整，使刀具与工件表面接触但不产生过多压力。
步骤四：校准坐标系1.在数控车床的控制系统中，选择校准坐标系的选项。
2.根据机床的实际情况和加工要求，选择合适的校准方式。
3.按照系统提示进行操作，完成坐标系的校准。
步骤五：测试加工1.将加工程序加载到数控车床的控制系统中。
2.进行空运行测试，确保刀具和工件没有碰撞或其他异常情况。
3.调整加工参数和切削条件，以达到理想的加工效果。
步骤六：完成对刀1.确认对刀完成后，关闭对刀模式并保存相关设置。
2.将工件固定在数控车床上，并开始正式的加工过程。
4. 注意事项在进行数控车床的对刀过程中，需要注意以下事项：•安全第一：在操作过程中要注意保护自己和他人的安全，避免发生意外事故。
•仔细测量：对刀仪的测量结果将直接影响加工的精度和质量，因此要仔细进行测量。
•切勿强力碰撞：刀具和工件之间不应产生过大的压力，以免损坏刀具或工件。
•校准坐标系：正确校准坐标系可以确保加工程序的准确性和一致性。
31数控加工对刀具的要求
3.1数控加工对刀具的要求3．1．1 数控刀具在数控加工中的地位和作用刀具技术和机床技术相结合，工件材料技术与刀具材料技术交替进展，成为切削技术不断向前发展的历史规律，对推动切削技术的发展起着决定性作用。
机床与刀具的发展是相辅相成、相互促进的。
在由机床、刀具和工件组成的切削加工工艺系统中，刀具是最活跃的因素。
刀具切削性能的好坏取决于构成刀具的材料和刀具结构。
切削加工生产率和刀具寿命的高低、加工成本的多少、加工精度和加工表面质量的优劣等，在很大程度上取决于刀具材料、刀具结构及其的合理选择。
随着作为切削加工最基本要素的刀具材料迅速发展。
各种新型刀具材料，其物理力学性能和切削加工性能都有了很大的提高，应用范围也不断扩大。
开发出了许多新型刀具材料的刀具，如聚晶金刚石刀具(PCD)、聚晶立方氮化硼刀具(PCBN)、CVD金刚石刀具、纳米复合刀具、纳米涂层刀具、晶须增韧陶瓷刀具、超细晶粒硬质合金刀具、TiC(N)基硬质合金刀具、粉末冶金高速钢刀具等。
先进的数控机床加工设备只有与高性能的数控刀具相配合，才能发挥其应有的效能，取得良好的经济效益。
数控刀具是指与这些先进高效的数控机床相配套使用的各种刀具的总称，是数控机床不可缺少的关键配套产品，数控刀具以其高效、精密、高速、耐磨、长寿命和良好的综合切削性能取代了传统的刀具。
表3-1-1为传统刀具与现代数控刀具的比较。
表3-1-1 传统刀具与现代数控刀具的比较数控刀具的重要性主要表现在以下几方面：(1) 数控刀具的性能和质量直接影响到数控机床生产效率的高低、加工质量的好坏和经济效益。
数控加工机床生产效率的高低、被加工工件质量的好坏以及生产成本，在很大程度上取决于数控刀具材料及其刀具结构的合理选择。
(2) 数控刀具不仅为先进制造业提供了高效、高性能的切削刀具，而且还由此开发出了许多新的加工工艺，成为当前先进制造技术发展的重要组成部分和显著特征之一。
(3) 数控刀具具有“三高一专”(即高效率、高精度、高可靠性和专用化)的特点，广泛应用于高速切削、精密和超精密加工、干切削、硬切削和难加工材料的加工等先进制造技术领域，可提高加工效率、加工精度和加工表面质量。
数控车床对刀具及切削液的要求
1.对刀具的要求数控车床能兼作粗、精加工。
为使粗加工能以较大切削深度、较大进给速度地加工，要求粗车刀具强度高、耐用度好。
精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。
为减少换刀时间和方便对刀，应可能多地采用机夹刀。
数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。
在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是以该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。
在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。
2.对切削液的选用2.1粗加工时切削液的选用进行粗加工之时，切削的用量多，余量也多，这时温度会很高，使用高速钢刀具进行切削，需要加入切削液来平衡温度，同时减轻摩擦。
可用水溶液以及浓度较小的乳化液来帮助使用，可选用SCC101A 乳化液。
SCC101A水性切削液由精制矿油、油性剂、极压剂、防锈剂及乳化剂、杀菌剂等经特殊工艺配制而成，具有良好的稳定性、极压润滑性、冷却性、清洗性及防锈性，乳化液稳定性极佳，可明显提高加工效率和产品光洁度，延长刀具使用寿命。
比同类产品具有更好的润滑性和防锈性，使用寿命一年以上，非常适合CNC加工中心使用。
2.2精加工时切削液的选用进行精加工时，需要表面的粗糙程度达到最低。
通常选择有很好润滑效果的切削液。
比如浓度比较大的乳化液可选用联诺化工SCC102A乳化液。
SCC102A属于高性能长效乳化油，对表面有很好的抗氧化保护作用，有极好的润滑性和极压性，适合应用于各种加工工艺，包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔、通孔、攻丝和线切割等。
SCC102A 不含氯、亚硝酸盐、苯酚等有害物质，属于环保切削液。
还有加过极压添加剂成分的切削油都是不错的选择。
如联诺化工NC100切削油。
该切削油具有良好的润滑、冷却、清洗性能，摩擦系数低用作精密切削加工。
用于一般切削，与常用切削油相比，加工工件表面粗糙度降低0.5倍，切削效果提高50-100%。
可显著提高切削效率和延长刀具使用寿命。
数控车床操作规程
数控车床操作规程引言概述:数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于工业生产中。
为了确保数控车床的正常运行和操作人员的安全，制定一套完善的数控车床操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍数控车床操作规程的内容，包括设备检查、操作须知、刀具更换、加工程序调整以及故障排除等方面。
一、设备检查1.1 确保设备工作环境良好- 清理机床周围的杂物和灰尘，保持工作环境整洁。
- 检查机床的润滑系统，确保润滑油充足并清洁。
- 检查冷却系统，确保冷却液的供应正常。
1.2 检查数控系统- 检查数控系统的电源，确保电源供应稳定。
- 检查数控系统的各个部件，如控制面板、输入设备等，确保正常工作。
- 检查数控系统的通讯设备，确保与上位机的连接正常。
1.3 检查刀具和工件- 检查刀具的磨损情况，如有需要，及时更换刀具。
- 检查工件的固定情况，确保工件安全牢固。
二、操作须知2.1 学习数控车床的基本知识- 学习数控车床的结构、工作原理和操作方法。
- 熟悉数控系统的操作界面和功能，掌握基本的操作技巧。
2.2 严格按照操作规程操作- 按照加工工艺要求，选择合适的刀具和加工参数。
- 严格按照加工程序操作，不得随意更改程序。
2.3 注意安全操作- 穿戴好防护设备，如安全帽、眼镜、手套等。
- 禁止在机床运行时进行调整和维护，必要时应停机操作。
三、刀具更换3.1 停机换刀- 在机床停止运行后，使用专用工具将刀具取下。
- 清洁刀具座和刀具，确保刀具座和刀具表面无异物。
3.2 安装新刀具- 将新刀具插入刀具座，确保刀具与刀具座完全贴合。
- 使用专用工具将刀具固定好，确保刀具不会松动。
3.3 调整刀具- 使用专用工具对刀具进行调整，确保刀具的位置和角度符合要求。
- 进行试切，检查切削效果是否满足要求。
四、加工程序调整4.1 根据加工要求修改程序- 根据实际加工要求，修改数控系统中的加工程序。
- 确保修改后的程序与工艺要求相符。
4.2 调整加工参数- 根据加工材料和刀具的特性，调整加工参数，如进给速度、主轴转速等。
数控车床的对刀操作步骤
数控车床的对刀操作步骤在数控车床的操作中，对刀是一项非常重要的工艺操作。
对刀操作的准确与否直接影响到车床加工的质量和效率。
本文将为您介绍数控车床的对刀操作步骤，帮助您正确进行对刀操作。
步骤一：准备工作在进行对刀操作之前，首先需要做一些准备工作。
1.先确保车床的刀具刀片是整齐摆放的，没有松动或损坏的情况。
2.确保车床刀架的位置正确，刀架能够正常移动。
3.准备好适合对刀操作的工件，可以是一块平整的金属坯料。
步骤二：工具选择在进行对刀操作时，需要配备一些常用的工具，以便进行测量和调整。
1.卡尺：用于测量刀具的长度、宽度和高度。
2.快速测高仪：用于测量刀具的高度差异。
3.刀具调整工具：用于调整和固定刀具。
步骤三：测量刀具长度1.选择一根刀具，并将其安装在车床刀架上。
2.使用卡尺，测量刀具的长度。
将卡尺放置在刀具的上方和下方，确保卡尺与刀具接触紧密。
3.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。
如果长度不匹配，就需要进行调整。
步骤四：测量刀具宽度1.使用卡尺，测量刀具的宽度。
将卡尺放置在刀具的两侧，确保卡尺与刀具接触紧密。
2.记下测量结果，并与车床的预设数值进行比对。
如果宽度不匹配，就需要进行调整。
步骤五：测量刀具高度1.使用快速测高仪，将其靠近刀具表面，并将测高仪调至水平。
2.将测高仪移到刀具的各个部位，记录下不同部位的高度差异。
3.如果发现刀具存在高度差异，就需要进行调整，以确保刀具的高度统一。
步骤六：刀具调整根据之前测量的结果，对刀具进行调整。
1.如果刀具的长度不匹配，可以通过添加刀夹片或者更换刀具来进行调整。
2.如果刀具的宽度不匹配，可以通过调整刀具的位置或者更换合适宽度的刀具来进行调整。
3.如果刀具的高度差异较大，可以通过调整刀架高度或者刀具位置来进行调整。
步骤七：验证对刀结果在完成刀具的调整后，需要进行对刀结果的验证，以确保调整准确。
1.将工件安装在车床上，并选择适当的加工程序。
2.运行加工程序，观察加工过程中切削刀具的表现。
广数控车床对刀操作步骤
广数控车床对刀操作步骤1. 确认准备工作在进行广数控车床对刀操作之前，需要进行以下准备工作： - 确保车床处于正常工作状态，供电正常，各部位正常工作。
- 准备好相应的刀具和测量工具，确保其可用和准确。
- 确保操作者已经理解车床的基本构造和各部件的功能。
2. 安全注意事项在进行对刀操作之前，必须要牢记以下安全注意事项：- 穿戴好安全防护装备，如工作服，防护眼镜等。
- 注意车床的安全操作规程，不要随意触摸旋转的刀具。
- 确保工件和刀具固定好，防止在操作中滑动或脱落。
3. 步骤详解步骤一：取下旧刀具1.关闭车床电源，确保车床处于停止状态。
2.使用合适的工具卸下旧刀具，注意不要损坏其它部件，同时小心不要被刀具划伤。
步骤二：安装新刀具1.清洁匹配面，并确保没有任何污垢和异物。
2.将新刀具插入刀座，并轻轻旋转，确保刀具安装稳固，并能正常旋转。
步骤三：测量刀具长度1.选取合适的测量工具，如刀具尺和Z轴工具测量仪。
2.将测量工具固定在车床上，确保其稳定。
3.将刀具轻轻接触测量工具，调整测量工具位置，使之与刀具相切。
4.使用车床操作面板上的测量功能，测量刀具长度，记录测量结果。
5.将结果与所需的刀具长度进行比较，如果超出允许范围，则需要调整刀具位置。
步骤四：调整刀具位置1.使用车床操作面板上的刀具调整功能，调整刀具位置。
2.将刀具移向所需的位置，并进行微调，直到达到精确的位置。
步骤五：固定刀具1.使用合适的工具，将刀具固定好，确保其不会在加工过程中滑动或脱落。
2.检查刀具固定情况，确保刀具安全可靠。
步骤六：测试刀具1.打开车床电源，启动车床。
2.测试刀具是否安装正确，并进行必要的微调。
3.确保刀具在旋转过程中不会碰到其它部件。
4.如有需要，对刀具进行进一步的调整。
步骤七：完成对刀操作对刀操作完成后，可以进行加工操作。
确保在加工过程中时刻关注刀具的磨损情况，并根据需要及时更换或调整刀具。
4. 注意事项•在上述步骤中，操作者应根据具体情况进行调整和判断，并注意自身安全。
数控机床用刀具系统参数介绍讲述
数控机床用刀具系统参数介绍一、数控车削刀具的特点为了适应数控机床加工精度高、加工效率高、加工工序集中及零件装夹次数少等要求，数控机床对所用的刀具有许多性能上的要求。
与普通机床的刀具相比，数控车床刀具及刀具系统具有以下特点：1）刀片或刀具的通用化、规则化、系列化。
2）刀片或刀具几何参数和切削参数的规范化、典型化。
3）刀片或刀具材料及切削参数须与被加工工件的材料相匹配。
4）刀片或刀具的使用寿命高，加工刚性好。
5）刀片在刀杆中的定位基准精度高。
6）刀杆须有较高的强度、刚度和耐磨性。
二、数控车削刀具的分类1.根据加工用途分类车床主要用于回转表而的加工，如圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹、切槽等切削加工。
因此，数控车床用刀具可分为外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切槽刀等种类。
2.根据刀尖形状分类数控车刀按刀尖的形状一般分成三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成形车刀，如图2-2.1所示。
图2-2.1 按刀尖形状分类的数控车刀注：在数控车床上，除进行螺纹加工外，应尽量不用或少用成形车刀。
3.根据车刀结构分类根据车刀的结构，数控车刀又可分为整体式车刀、焊接式车刀和机械夹固式车刀三类。
（1）整体式车刀整体式车刀(图2-2.2 a)主要指整体式高速钢车刀。
通常用于小型车刀、螺纹车刀和形状复杂的成形车刀。
具有抗弯强度高、冲击韧度好，制造简单和刃磨方便、刃口锋利等优点。
（2）焊接式车刀焊接式车刀(图2-2.2b )是将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上，经刃磨而成。
这种车刀结构简单，制造方便，刚性较好，但抗弯强度低、冲击韧度差，切削刃不如高速钢车刀锋利，不易制作复杂刀具。
（3）机械夹固式车刀机械夹固式车刀(图2-2.2c）是将标准的硬质合金可换刀片通过机械夹固方式安装在刀杆上的一种车刀，是当前数控车床上使用最广泛的一种车刀。
a）b）c）图2-2.2 按刀具结构分类的数控车刀a）整体式车刀b）焊接式车刀c）机械夹固式车刀三、数控车削刀具的材料常用的数控刀具材料有高速钢、·硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼，金刚石等。
金工实习中数控车床对刀方法探讨
金工实习中数控车床对刀方法探讨数控车床是现代制造业中常用的一种机械加工设备，其主要作用是对工件进行精确的切削加工。
而对刀是数控车床加工中非常重要的一个环节，它直接关系到加工质量的好坏。
数控车床的对刀方法有几种，如机械对刀法、光电对刀法、辅助刀具对刀法等。
下面我们将详细探讨数控车床对刀方法的几种常用方式。
一、机械对刀法1.1 机械对刀器的选择：选择合适的机械对刀器是进行机械对刀的前提。
一般情况下，我们选择精度高、结构紧凑、便于安装的机械对刀器。
常用的机械对刀器有螺旋尺、机械感应对刀仪、机械辅助对刀仪等。
1.2 机械对刀的步骤：将机械对刀器安装到车床进给机构中，并使其位置与切削刀具的切削点一致。
然后，将工件放置在刀座上，并使其切削点位于机械对刀器的中心位置。
根据机械对刀器上的读数，调整车床进给机构，使工件的切削点与刀具的切削点对齐。
1.3 机械对刀方法的优缺点：机械对刀法的优点是操作简单、快速，可以达到较高的对刀精度；缺点是依赖于机械对刀器的精度，对刀器的使用相对复杂。
三、辅助刀具对刀法3.1 刀具预对刀：在进行辅助刀具对刀之前，需要先进行刀具的预对刀。
对于大部分数控车床来说，刀具的预对刀是比较简单的，只需通过调整工具刀塔或刀位，使刀具的切削点与工件的切削点对齐即可。
如果是较为复杂的数控车床，则可能需要使用辅助刀具进行对刀。
3.2 辅助刀具对刀：辅助刀具对刀法是一种通过辅助刀具进行对刀的方法。
一般情况下，我们选择刀具的长度与工件的长度相等，并选择与工件切削点相等的切削点作为辅助刀具的切削点。
然后，将辅助刀具置于车床上，并通过调整刀座位置，使切削点位于工件切削点位置。
再根据设备的精确度要求，微调车床进给机构，使工件的切削点与刀具的切削点对齐。
3.3 辅助刀具对刀方法的优缺点：辅助刀具对刀法的优点是操作简单、快速，适用于需要对刀时刀具较多的情况；缺点是需要辅助刀具进行对刀，对设备要求较高。
数控车床对刀方法有多种选择，相应的对刀器具和对刀步骤也不同。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控车床对刀具及刀具座的要求
1．对刀具的要求
数控车床能兼作粗、精车削。
为使粗车能大吃刀、大走刀，要求粗车刀具强度高、耐用度好；精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。
为减少换刀时间和方便对刀，应尽可能多地采用机夹刀。
使用机夹刀可以为自动对刀准备条件。
如果说对传统车床上采用机夹刀只是一种倡议，那么在数控车床上采用机夹刀就是一种要求了。
机夹刀具的刀体，要求制造精度较高，夹紧刀片的方式要选择得比较合理。
由于机夹刀装上数控车床时，一般不加垫片调整，所以刀尖高的精度在制造时就应得到保证。
对于长径比例较大的内径刀杆，最好具有抗振结构。
内径刀的冷却液最好先引入刀体，再从刀头附近喷出。
对刀片，在多数情况下应采用涂层硬质合金刀片。
涂层在较高切削速度(>100m／min)时才体现出它的优越性。
普通车床的切削速度一般上不去，所以使用的硬质合金刀片可以不涂层。
刀片涂层增加成本不到一倍，而在数控车床上使用时耐用度可增加两倍以上。
数控车床用了涂层刀片可提高切削速度，从而就可提高加工效率。
涂层材料一般有碳化钛、氮化钛和氧化铝等，在同一刀片上也可以涂几层不同的材料，成为复合涂层。
数控车床对刀片的断屑槽有较高的要求。
原因很简单：数控车床自动化程度高，切削常常在封闭环境中进行，所以在车削过程中很难对大量切屑进行人工处置。
如果切屑断得不好，它就会缠绕在刀头上，既可能挤坏刀片，也会把切削表面拉伤。
普通车床用的硬质合金刀片一般是两维断屑槽，而数控车削刀片常采用三维断屑槽。
三维断屑槽的形式很多，在刀片制造厂内一般是定型成若干种标准。
它的共同特点是断屑性能好、断屑范围宽。
对于具体材质的零件，在切削参数定下之后，要注意选好刀片的槽型。
选择过程中可以作一些理论探讨，但更主要的是进行实切试验。
在一些场合，也可以根据已有刀片的槽型来修改切削参数。
要求刀片有高的耐用度，这是不用置疑的。
数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。
在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是把该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。
在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。
至于精度，同样要求各刀片之间精度一致性好。
2．对刀座(夹)的要求
刀(刃)具很少直接装在数控车床的刀架上，它们之间一般用刀座(也称刀夹)作过渡。
刀座的结构主要取决于刀体的形状、刀架的外型和刀架对主轴的配置方式这三个因素。
现今刀座的种类繁多，生产厂各行其事，标准化程度很低。
机夹刀体的标准化程度比较高，所以种类和规格并不太多；刀架对机床主轴的配置方式总共只有几种；唯有刀架的外型(主要是指与刀座联接的部分)型式太多。
用户在选型时，应尽量减少种类、型式，以利管理。