高炉渣的综合利用。
高炉炉渣中铁的回收和利用技术
高炉炉渣中铁的回收和利用技术随着钢铁工业的不断发展，生产中产生的废渣也越来越多。
其中，高炉炉渣作为钢铁生产废弃物的重要组成部分，一直被认为是一种资源性材料，固体回收利用具有广泛的应用前景。
高炉炉渣是一种带有一定氧化性的铁质物质，其中含有大量的铁，因此实现高炉炉渣中铁的回收和利用技术具有重要意义。
1.高炉炉渣中铁的含量高炉炉渣中含有的铁主要来源于铁矿石和焦炭。
在高炉内，铁矿石被还原为高炉渣中的还原铁，这样高炉内的铁就可以得到充分利用。
根据炉渣的不同组成成分，炉渣中所含的还原铁也不断变化，因此高炉炉渣中的铁含量的大小也是一个关键性问题。
炉渣中铁含量通常在20%到60%之间。
当炉渣中含有较高的铁时，可以采取回收和回用的方式使其得到充分利用。
回收的铁要求质量良好、不能受到污染，否则会对炉渣的利用产生不利影响。
2.高炉炉渣中铁的回收技术（1）重力选别技术重力选别技术是一种非常常见的采用的高炉炉渣铁的回收技术。
通过重力分离的作用，将铁和其他物质分开，这种技术能够有效地降低炉渣中铁的含量，从而提高资源的利用效率。
重力选别技术的基本原理是利用重力张力的不同，让炉渣中的铁与其他物质分离。
首先通过不同大小的筛网进行筛分，将炉渣分为不同的颗粒大小。
然后，将这些不同大小的颗粒进行分类，分别提取铁和其他物质，从而达到回收并循环利用的目的。
（2）磁选技术磁选技术是利用磁性材料本身所具备的特性，通过磁场作用将非磁性材料与磁性材料分开的一种技术。
高炉炉渣中含有大量的铁，其中些铁是具有磁性的，所以采用磁选技术可以获得高炉炉渣中铁的良好回收效果。
磁选技术的原理是利用磁性颗粒被磁场吸附的能力，使磁性颗粒与非磁性颗粒分离。
将高炉炉渣样品在磁场的作用下进行分离，可以得到不同富含铁矿物的产品。
（3）气固两相分离技术气固两相分离技术是利用气体和固体之间的密度差异来分离炉渣中的铁。
本技术是在熔融状况下对炉渣中的铁进行分离的。
通过高速流动的气体对炉渣进行喷浆，将含有可回收铁的气体部分与不含铁的固体部分分离出来。
高炉渣的综合利用
高炉渣的综合利用摘要高炉渣是高炉炼铁过程中排出的固体废弃物，随着弃置量增大，产生的问题也日趋严重。
通过分析我国高炉渣的现状及特点，阐述了对其综合利用的重要意义，回顾了高炉渣综合利用的研究进展。
系统地介绍了高炉渣在制备混凝土材料、矿渣砖、墙体材料和新型矿棉、微晶玻璃等材料的应用情况。
阐述了二次资源综合利用的社会效益、经济效益和环境效益。
从资源有效利用和产业化的角度，指出了未来高炉渣的技术开发与综合利用的发展方向。
关键词: 高炉渣；利用途径；综合利用；矿棉；微晶玻璃；前言高炉渣是冶金行业产生数量最多的一种副产品，其处理过程中不仅消耗大量的能源，同时也排出大量的有害物质。
因此，开展高炉渣回收利用方面的研究十分必要。
国内外的生产企业十分注重高炉渣再利用技术的研究，近年来从能源节约和资源综合利用来看，提高炉渣的利用率和再利用价值，寻求高炉渣资源化利用新途径和利用高炉渣开发高附加值产品已成为国内外研究的热点。
积极探索利用量大、附加值高的高炉渣利用新途径以促进经济社会与环境协调发展。
本文阐述了高炉矿渣的分类及主要成分，本着综合利用的原则，详细介绍了各种高炉矿渣的综合利用途径及工艺。
积极探索利用量大、附加值高的高炉渣利用新途径以促进经济社会与环境协调发展。
研究背景我国工业发展长期以来侧重于资源密集型产业，由此造成的大量工业固体废弃物处理问题也随着经济发展而不断突出。
工业废物数量庞大，种类繁多，成分复杂，不仅占用大量土地，而且污染环境经过日晒、风吹雨淋，造成二次污染[1]。
工业固体废弃物资源的回收再利用产业，是国内外循环经济发展的一个重要链条，发达国家已将其视为继现有三大产业之后的又一个重要产业支柱，又称“第四产业”。
根据西方发达国家的实践经经验，应用先进技术进行工业固体废弃物资源二次利用，不仅能够创造大量社会财富，而且可以间接促进资源综合利用技术的发展，因此又被称为“黄金产业”[2]。
目前，我国固体废弃物综合利用产业蓬勃发展，已成为新世纪以来的“朝阳产业”[3]，然而由于起步较晚，我国在此领域中的发展程度仍较发达国家仍有一定距离。
高炉炉渣处理方法
高炉炉渣处理方法高炉炉渣是高炉冶炼过程中产生的一种副产品，具有高硅、高铝、高钙等特点。
炉渣的处理对于高炉炼钢工艺和环境保护具有重要意义。
下面将就高炉炉渣的处理方法进行详细介绍。
一、物理处理方法1. 粒度分级处理：通过粒度分级可以使炉渣的颗粒大小更加均匀，有利于后续处理工艺的进行。
常见的粒度分级方法有筛分和破碎等。
2. 磁选处理：高炉炉渣中常含有一定量的磁性物质，通过磁选处理可以将磁性物质从炉渣中分离出来，减少对环境的污染。
二、化学处理方法1. 硅酸盐转化法：将高炉炉渣中的主要成分氧化硅和氧化钙等与碳酸钠等化合物反应，生成硅酸钠等无害物质。
硅酸盐转化法可以有效地降低炉渣中二氧化硅含量，提高高炉冶炼效果。
2. 钙负离子置换法：通过加入钙负离子置换剂，如氢氧化钙等，将高炉炉渣中的脱硫酸钙等有害物质转化为无害物质，减少对环境的污染。
3. 细菌处理法：利用一些细菌，如溶硅细菌和硅溶藻等，对炉渣进行处理，可以将炉渣中的二氧化硅转化为有机硅物质，达到减少二氧化硅含量的效果。
4. 硝化处理法：将高炉炉渣暴露在空气中，使其中的氧化钙氧化为硝酸钙。
硝化处理法可以有效地降低炉渣中氧化钙的含量，提高高炉冶炼效果。
三、热处理方法1. 焙烧处理：将高炉炉渣进行焙烧处理，可以使炉渣中的一些有害物质如硫酸钙、硫酸铁等转化为无害物质。
焙烧处理方法需要进行高温处理，具有较高的能耗。
2. 酸洗处理：将高炉炉渣用稀酸进行处理，可以将其中的少量金属元素溶解出来，得到金属资源的回收利用。
酸洗处理需要注意酸的浓度和处理时间，以免对环境造成污染。
四、填埋处理方法高炉炉渣在处理过程中，有一部分难以处理的炉渣或者处理后的残渣，可以选择进行填埋处理。
填埋处理需要选择合适的填埋场，并且保证填埋场的防渗漏和环境监测，以防范对土壤和地下水的污染。
优化高炉炉渣处理的方法：1. 推广应用新技术：如微波处理、超声波处理、等离子体处理等，可以提高炉渣处理效果和资源回收率，减少对环境的污染。
高炉炼铁过程中废渣资源化利用的技术创新
高炉炼铁过程中废渣资源化利用的技术创新由于工业化的快速发展，高炉炼铁已成为现代钢铁工业中不可或缺的环节。
然而，传统的炼铁过程会产生大量的废渣，给环境带来严重污染。
为了实现可持续发展，推动高炉炼铁过程中废渣资源化利用的技术创新势在必行。
本文将探讨当前废渣资源化利用的现状和趋势，并提出一些创新的技术解决方案。
一、废渣资源化利用的现状高炉炼铁过程中主要产生的废渣主要包括烧结矿、烟气净化渣和炉渣等。
这些废渣通常被视为浪费物料，被丢弃或填埋，给环境带来负面影响。
然而，废渣中含有很多有价值的可回收物质，如铁、钢、矿物等。
因此，将废渣转化为可再利用的资源是一种解决环境问题和实现可持续发展的有效途径。
目前，废渣资源化利用主要通过以下几种方式实现：1. 废渣回收再利用：将废渣中的有价值物质进行分离和提取，重新利用于炼铁过程或其他工业生产中。
例如，烧结矿中的铁含量较高，可以再次用于高炉冶炼过程中。
2. 废渣填充利用：将废渣用于填充坑道、道路建设和土地复垦等工程中。
废渣填充可以减少对自然资源的占用，同时改善了被填充地区的土壤质量。
3. 废渣综合利用：将不同种类的废渣进行混合利用，形成新的产品或材料。
例如，烟气净化渣中的硅酸盐可以与矿产废渣混合制备建筑材料。
尽管废渣资源化利用取得了一定的进展，但仍面临一些挑战。
首先，目前的废渣资源化利用技术还不够成熟，存在成本高、技术路线不清晰等问题。
其次，相关政策法规的缺失和监管体系不健全也制约了废渣资源化利用的发展。
二、废渣资源化利用的技术创新为了推动高炉炼铁过程中废渣资源化利用的发展，需要进行技术创新和研发。
以下是一些可行的技术创新方案：1. 废渣熔融处理技术：通过高炉炼铁过程中炉渣的熔融处理，将废渣转化为玻璃状物质。
这种熔融处理技术可以减少废渣体积，提高废渣中有价值物质的回收率，并且可以将熔融后的产品用于建筑材料或其他工业领域。
2. 废渣碳化技术：利用废渣中的碳含量，将其进行碳化处理，生成高价值的碳材料。
高炉富氢冶金渣余热回收及综合利用方案(二)
高炉富氢冶金渣余热回收及综合利用方案一、实施背景随着全球对能源和环境问题的关注度不断提高，钢铁工业作为高能耗、高排放的行业，急需进行产业结构改革和绿色发展。
高炉富氢冶金渣余热回收及综合利用是其中的重要环节。
本方案旨在通过开发高效、环保的富氢冶金渣余热回收技术，实现钢铁工业的节能减排和资源循环利用。
二、工作原理高炉富氢冶金渣余热回收及综合利用方案主要采用富氢冶金渣显热回收技术，通过热交换器将冶金渣中的余热转化为高压水蒸气，再利用蒸汽发电或者供热，实现能源的二次利用。
同时，蒸汽还可以用于生产过程中的其他环节，如石灰石分解、矿石焙烧等，进一步提高了能源利用效率。
三、实施计划步骤1. 收集高炉冶金渣：将高炉冶炼产生的冶金渣收集起来，准备下一步处理。
2. 渣水分离：将冶金渣中的水分和渣进行分离，得到富氢冶金渣。
3. 余热回收：将富氢冶金渣中的余热通过热交换器转化为高压水蒸气。
4. 蒸汽利用：将高压水蒸气用于发电、供热或者生产工艺中，实现能源的二次利用。
5. 渣综合利用：将渣进行综合利用，如制备微晶玻璃、生产矿渣水泥等。
四、适用范围本方案适用于钢铁企业中的高炉车间、烧结车间、连铸车间等，能够有效地将冶金渣中的余热回收利用，提高能源利用效率，同时减少环境污染。
五、创新要点1. 开发高效、环保的富氢冶金渣余热回收技术，提高能源回收率；2. 将回收的余热转化为高压水蒸气，再用于发电、供热或生产工艺中，实现能源的二次利用；3. 将冶金渣进行综合利用，制备微晶玻璃、矿渣水泥等高附加值产品；4. 采用先进的自动化控制系统，实现整个工艺流程的智能化控制，提高生产效率和产品质量；5. 针对不同车间的实际情况，提供个性化的解决方案，满足企业的实际需求。
六、预期效果1. 提高能源利用效率：通过回收冶金渣中的余热并二次利用，能够提高能源利用效率20%以上。
2. 减少环境污染：采用本方案能够减少冶金渣的排放量，减轻对环境的污染。
3. 降低生产成本：通过回收和二次利用能源，能够降低企业的生产成本，提高经济效益。
高炉渣的用途
高炉渣的用途
高炉渣指的是由铁矿石在高炉冶炼过程中产生的一种副产品。
它的主要成分是氧化铁和氧化硅等物质。
高炉渣有着多种用途，以下是详细解释：
1. 建筑材料：高炉渣可以用来制作建筑材料，例如水泥、混凝土、路面材料等。
高炉渣可以代替部分水泥或沙子的使用，这样既能减少废料的堆放，又能有效利用资源。
2. 农业施肥：高炉渣含有丰富的氧化物和微量元素，可以作为农业肥料使用，以改善土壤结构和提高作物产量。
高炉渣对土壤的酸碱度调节作用显著，尤其是对酸性土壤的改良效果更为显著。
3. 道路施工：高炉渣还可以用作道路建设的填土和路基材料，因为高炉渣的颗粒较大、质地坚硬，承载能力较强，同时还有较好的抗水性和稳定性，能够有效地提高道路的使用寿命。
4. 环境治理：高炉渣还可以用于环境治理，例如用于废水处理、气体净化、土壤修复等方面。
高炉渣的微粒和大面积表面有很强的吸附能力，可以吸附污染物质，从而达到净化环境的目的。
5. 冶金行业：高炉渣还可以在冶金行业中继续使用。
例如，可以通过磨碎、筛分、选别等工艺，将高炉渣再利用为钢铁冶炼原料的一部分，从而达到节约资源、降低生产成本的目的。
总之，高炉渣的用途广泛，其资源化利用对于实现可持续发展具有重要意义，也是节约能源和降低污染的一种重要手段。
简述高炉渣处理技术
简述高炉渣处理技术高炉渣是一种高炉生产过程中产生的固体废弃物,因其具有较高的硬度、氧化性和化学活性,对环境和人类健康产生了一定的影响。
因此,有效地处理高炉渣已成为环境保护和可持续发展的关键措施之一。
本文将简要介绍高炉渣处理技术,并探讨其优点、挑战和未来发展。
一、高炉渣处理技术1. 物理处理法物理处理法包括重力分离、浮选、磁选、过滤等。
这些方法通过将高炉渣与相应的物质进行比较,将其分离出来。
其中,重力分离是最常用的方法,它通过让高炉渣在重力的作用下分离出来。
浮选是通过将高炉渣放入液体中,使其浮在水面上,从而实现分离。
磁选是通过磁场的作用将高炉渣中的磁性物质分离出来。
过滤是通过选择合适的滤材,将高炉渣中的非磁性物质过滤出来。
2. 化学处理法化学处理法包括熔融、中和、氧化等。
这些方法通过使用化学物质,将高炉渣中的硬度和氧化性降低,使其更容易处理。
其中,熔融是通过加热高炉渣,使其软化,然后进行熔融处理。
中和是通过添加相应的化学物质,中和高炉渣中的碱性物质。
氧化是通过使用氧气或其他氧化剂,将高炉渣中的氧化物质氧化掉。
3. 生物处理法生物处理法是利用生物反应将高炉渣转化为营养物质。
这种方法包括堆肥、生物炉渣发酵、生物洗涤等。
堆肥是将高炉渣放入堆肥箱中,通过微生物的代谢作用,将其转化为营养物质。
生物炉渣发酵是将高炉渣放入发酵罐中,通过微生物的代谢作用,将其转化为营养物质。
生物洗涤是通过将高炉渣放入洗涤塔中,利用微生物的代谢作用,将其转化为营养物质。
二、高炉渣处理技术的优点物理处理法的优点包括简单、经济、高效等。
重力分离和高炉渣过滤可以通过物理手段实现分离,不需要化学或生物处理。
浮选和磁选等方法可以筛选出高炉渣中的有用物质。
化学处理法的优点包括可以控制处理过程中的污染和危险。
生物处理法的优点包括可以利用微生物将高炉渣转化为营养物质,减少处理过程中对环境的影响。
三、高炉渣处理技术的挑战高炉渣处理技术面临着许多挑战,其中最主要的挑战是高炉渣中杂质的复杂性和难以处理的物质。
高炉炉渣处理方法(2篇)
高炉炉渣处理方法1.概述：高炉熔渣处理方法主要分为出干渣和水淬渣，由于干渣处理环境污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少使用，一般只在事故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目前，高炉熔渣处理主要采用水淬渣工艺，水渣可以作为水泥原料，或用于制造渣砖、轻质混凝土砌块，使资源得到合理的利用。
1.1水淬渣的按其形成过程，可以分为两大类：A：高炉熔渣直接水淬工艺。
脱水方法主要有渣池法或底滤法、因巴法、拉萨法及笼法等。
其主要工艺过程是高炉熔渣渣流被高压水水淬，然后进行渣水输送和渣水分离。
B：高炉熔渣先机械破碎后水淬工艺。
主要代表为图拉法和HK法等。
其主要工艺过程是高炉熔渣流首先被机械破碎，在抛射到空中时进行水淬粒化，然后进行渣水分离和输送。
1.2按水渣的脱水方式可分为：A：转鼓脱水法。
经水淬或机械粒化后的水渣流到转鼓脱水器进行脱水，前者为INBA法（因巴法），后者为TYNA法（图拉法）；图拉法在我国已获得国家发明专利，专利名称为冶金熔渣粒化装置，专利权人为中冶集团包头钢铁设计研究总院，为俄罗斯人与中国人共同发明。
B：渣池过滤法：渣水混合物流人沉渣池，采用抓斗吊车抓渣，渣池内的水则通过渣池底部或侧部的过滤层进行排水。
底滤式加反冲洗装置，一般称为OCP法，即底滤法；C：脱水槽式：水淬后的渣浆经渣浆泵输送到脱水槽内进行脱水。
这种方法就是通常所说的RASA法，即拉萨法；D：提升脱水式：高炉熔渣渣流首先被机械破碎，进行水淬后，在池内用提升脱水实现渣水分离，提升脱水器可采用螺旋输送机和斗式提升机。
前者即通常所说的笼法，后者称为HK法。
下面分别介绍各种高炉熔渣处理方法的工艺流程和技术特点，TYNA法（图拉法）将作为重点介绍。
2.各种水渣处理方法的工艺流程及特点：2.1OCP法（底滤法）高炉熔渣在冲制箱内由多孔喷头喷出的高压水进行水淬，水淬渣流经粒化槽，然后进入沉渣池，沉渣池中的水渣由抓斗吊抓出堆放于渣场继续脱水。
沉渣池内的水及悬浮物通过分配渠流入过滤池，过滤池内设有砾石过滤层，过滤后的水经由集水管由泵加压后送入冷却塔冷却，循环使用，水量损失由新水补充。
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高炉渣的综合利用摘要高炉渣是高炉炼铁过程中排出的固体废弃物，随着弃置量增大，产生的问题也日趋严重。
通过分析我国高炉渣的现状及特点，阐述了对其综合利用的重要意义，回顾了高炉渣综合利用的研究进展。
系统地介绍了高炉渣在制备混凝土材料、矿渣砖、墙体材料和新型矿棉、微晶玻璃等材料的应用情况。
阐述了二次资源综合利用的社会效益、经济效益和环境效益。
从资源有效利用和产业化的角度，指出了未来高炉渣的技术开发与综合利用的发展方向。
关键词: 高炉渣；利用途径；综合利用；矿棉；微晶玻璃；前言高炉渣是冶金行业产生数量最多的一种副产品，其处理过程中不仅消耗大量的能源，同时也排出大量的有害物质。
因此，开展高炉渣回收利用方面的研究十分必要。
国内外的生产企业十分注重高炉渣再利用技术的研究，近年来从能源节约和资源综合利用来看，提高炉渣的利用率和再利用价值，寻求高炉渣资源化利用新途径和利用高炉渣开发高附加值产品已成为国内外研究的热点。
积极探索利用量大、附加值高的高炉渣利用新途径以促进经济社会与环境协调发展。
本文阐述了高炉矿渣的分类及主要成分，本着综合利用的原则，详细介绍了各种高炉矿渣的综合利用途径及工艺。
积极探索利用量大、附加值高的高炉渣利用新途径以促进经济社会与环境协调发展。
研究背景我国工业发展长期以来侧重于资源密集型产业，由此造成的大量工业固体废弃物处理问题也随着经济发展而不断突出。
工业废物数量庞大，种类繁多，成分复杂，不仅占用大量土地，而且污染环境经过日晒、风吹雨淋，造成二次污染[1]。
工业固体废弃物资源的回收再利用产业，是国内外循环经济发展的一个重要链条，发达国家已将其视为继现有三大产业之后的又一个重要产业支柱，又称“第四产业”。
根据西方发达国家的实践经经验，应用先进技术进行工业固体废弃物资源二次利用，不仅能够创造大量社会财富，而且可以间接促进资源综合利用技术的发展，因此又被称为“黄金产业”[2]。
目前，我国固体废弃物综合利用产业蓬勃发展，已成为新世纪以来的“朝阳产业”[3]，然而由于起步较晚，我国在此领域中的发展程度仍较发达国家仍有一定距离。
1. 高炉渣的生产现状高炉渣是钢铁冶金工业生产中排放量最大的一种固体废弃物，其排放量与入炉矿石的品味及冶炼制度有直接关系。
以目前我国钢铁冶金工艺水平，每冶炼1吨生铁，高炉渣产生量在300-350kg之间[4]。
以我国年产生铁9亿吨计算，每年的高炉渣产生量高达3亿吨左右，在所有工业废渣排放量份额中所占比例接近1/3。
我国高炉渣总体利用率较低，与发达国家相比仍有较大的差距。
高炉渣化学成分由于所炼生铁种类及入炉炉料品位波动而存在一定变动。
高炉渣所包含的不同氧化物的含量及种类直接影响着高炉渣的质量，并在一定程度上决定着高炉渣潜在活性的发挥[5]。
我国主要类型高炉渣的化学组成如表1.1所示[6]。
表1.1我国主要类型高炉渣的化学组成/wt%名称 2SiO CaO MgO 32O Al 32O Fe MnO S52O VF 2TiO 普通渣26-4238-49 1-13 6-17 0.15-2 0.1-1 0.2-1.5 - - - 高钛渣20-3523-46 2-10 9-15 - <1 <1 0.1-0.6 - 20-29 锰铁渣21-3728-47 2-8 11-24 0.1-0.7 5-23 0.3-3 - - - 含氟渣22-29 35-45 3-7.8 6-8 0.15-0.2 0.1-0.8 - - 7-8 -2. 高炉渣的分类由于炼铁原料品种和成分的变化以及操作等工艺因素的影响，高炉矿渣的组成和性质也不同。
高炉矿渣的分类主要有以下方法：2.1 按照冶炼生铁的品种分类高炉矿渣按冶炼生铁的品种可分为：铸造生铁矿渣，冶炼铸造生铁时排出的矿渣；炼钢生铁矿渣，冶炼供炼钢用生铁时排出的矿渣；特种生铁矿渣，用含有其他金属的铁矿石熔炼生铁时排出的矿渣。
2.2 按矿渣的碱度分类高炉矿渣的化学成分中的碱性氧化物之和与酸性氧化物之和的比值称为高炉矿渣的碱度或碱性率(以0M 表示)，即碱性率0M =( CaO MgO )(2SiO +32O Al )按照高炉矿渣的碱性率0M 可把矿渣分为如下3类：碱性矿渣，碱性率0M >1的矿渣；中性矿渣，碱性率0M =1的矿渣；酸性矿渣，碱性率0M <1的矿渣。
这是高炉矿渣最常用的一种分类方法。
碱性率比较直观地反映了重矿渣中碱性氧化物和酸性氧化物含量的关系。
2.3 按处理方式分类（1）气冷渣气冷渣又名热泼渣、重矿渣。
在高炉前从地坪至炉台高度砌筑隔墙，构成泼渣坑，熔渣出炉后经过渣沟流入坑内，铺展成厚约15cm 的薄层，喷水冷却，凝固后掘出，经破碎、筛分，制成碎石和渣砂以代替天然砂石，可作为混凝土骨料。
（2）粒化渣粒化渣又名水淬渣、水渣。
熔渣用大量水淬冷后，可制成以玻璃体为主的细粒水渣。
它具有潜在的水硬胶凝性能，是优质水泥原料。
中国每年有80%以上的高炉熔渣制成粒化渣。
（3）膨胀矿渣及膨珠每吨熔渣用水1t左右处理，可膨胀成多孔体，经过破碎、筛分后成为膨胀矿渣，可作混凝土的轻骨料。
生产膨胀矿渣有池式法、喷雾堑坑法、离心机法、流槽法、翻转流槽法等工艺，许多国家都生产膨胀矿渣。
膨珠又名渣球。
1953年加拿大研究成生产膨珠的工艺。
膨珠是优质的混凝土轻骨料，比用膨胀矿渣可节省水泥20%，还可作水泥混合材料、道路材料、保温材料、湿碾或湿磨矿渣以及稳定地基、改良土壤的材料等。
膨珠粒度比热泼渣、膨胀矿渣小，一般无须再次破碎加工。
膨珠生产具有设备简单、冷却迅速、场地周转快等优点。
3. 高炉渣的危害和利用现状对高炉渣处理处置不当，会严重危害人体健康。
一方面，高炉渣是各种原料物的终态，而人们对这类污染物却往往产生一种稳定、污染慢的错觉；另一方面，在自然条件影响下，高炉渣中的一些有害成分会转入大气、水体和土壤，参与生态系统的物质循环，具有潜在的、长期的危害性。
高炉渣对环境的危害主要表现在以下方面：(1)侵占土地。
高炉渣不加利用时，需占地堆放，堆积量越大，占地越多。
据估算，每堆积1万t炉渣占地约需1亩（666.6m2）。
(2)污染土壤。
高炉渣堆放和没有采取适当防渗措施的填埋，经过风化、雨雪淋溶、地表径流的侵蚀，其中的有害成分很容易产生高温和有毒液体并渗入土壤，杀灭土壤中的微生物，破坏微生物与周围环境构成的生态系统，甚至导致草木不生。
其有害成分若渗流入水体，则可能进一步危害人的健康。
(3)污染水体。
高炉渣中的有害成分若随天然降水或地表径流进入河流、湖泊，或随风飘迁落入水体，则使地面水受到污染；若随渗沥水进入土壤，则使地下水受到污染；若直接排入河流、湖泊或海洋，则会造成更大的水体污染，不仅减少水体面积，而且还妨害水生生物的生存和水资源利用。
(4)污染大气。
高炉渣中的以细粒状存在的废渣，在大风吹动下会随风飘逸，扩散到远处；运输过程中会产生有害的气体和粉尘；一些有机固体废物在适宜的温度和湿度下会被微生物分解，释放出有害气体。
我国高炉渣的回收利用率比较低，而且综合利用的经济效益也不高。
相比之下，德国高炉渣回收利用率已经达到99%，日本的回收利用率己达97%，而我国高炉渣的回收利用率相对较低[7]。
20世纪70年代以来，欧、美、日等工业发达国家（如英、美、德、日等国）已经把当年产生的高炉渣基本用完，而且也己经将历年来堆存的陈化高炉渣用尽，基本达到了产生使用的基本平衡。
在我国，即使目前研究高炉渣回收利用建设的项目在最近几年全部投产，也不能全部利用完所有的高炉渣。
这从一个方面反映出我国高炉渣综合利用的复杂性、紧迫性和必要性，也从一个方面反映出我国高炉渣综合利用的紧迫性、复杂性和必要性。
按照科学发展观和走新型工业化道路的要求，实现钢铁渣“零排放”是钢铁企业的责任和一项紧迫的任务。
因此，如何合理、有效地利用高炉渣资源，是近几年来国内外钢铁行业、建材工业等行业面临的重要课题之一。
4. 高炉渣的传统利用途径4.1高炉渣在农业中的利用硅肥已经被国际土壤学界认定为继氮、磷、钾之后第四大元素肥料。
硅肥是一种矿物质肥料以二氧化硅（SiO）和氧化钙（CaO）为主，而且是水稻等作2物生长不可缺少的营养元素之一。
生产硅肥的主要原材料是高炉水渣，因其主要化学成分中含硅、钙量都非常丰富，所以生产硅肥的原料十分充足。
施用硅肥对于作物主要有一下作用：①改善作物的营养作用②提高作物的光合作用；③增强作物抵抗病虫害的能力；④改善作物的抗倒伏能力；⑤有效预防作物的烂根病；⑥改善作物的品质,提高作物的成品率。
（2）高炉渣在铁路中的利用[8]高炉重高炉渣具有良好的坚固性、抗冲击性及抗冻性。
高炉重高炉渣不仅可以作铁路道渣使用，而且还可以适当的吸收行车时产生的振动和噪声，同时高炉重高炉渣承受重复荷载的能力很强。
鞍山钢铁公司从年开始在铁路专用线上使用重高炉渣，目前钢铁公司几乎都使用高炉重高炉渣作其专用铁路的道渣。
4.2生产矿渣水泥水渣具有潜在的水硬胶凝性能，在水泥熟料、石灰、石膏等激发剂作用下，可显示出水硬胶凝性能，是优质的水泥原料。
水渣既可以作为水泥混合料使用，也可以制成无熟料水泥[9]。
①矿渣硅酸盐水泥，是用硅酸盐水泥熟料与粒化高炉矿渣再加入3%~5%的石膏混合磨细或者分别磨后再加以混合均匀而制成的。
矿渣硅酸盐水泥简称为矿渣水泥。
在磨制矿渣水泥时，高炉矿渣的掺入量对水泥的抗压强度影响不大，而对抗拉强度的影响更小，所以，其掺入量可以占到水泥重量的20%~85%这样对于提高水泥质量，降低水泥生产成本是十分有利的。
矿渣水泥与普通水泥相比有如下特点：第一，具有较强的抗溶出性和抗硫酸盐侵蚀性能，故能用于水上工程、海港及地下工程等，但在酸性水及含镁盐的水中，矿渣水泥的抗侵蚀性较普通水泥差。
第二，水化热较低，适合于浇筑大体积混凝土。
第三，耐热性较强，使用在高温车间及高炉基础等容易受热的地方比普通水泥好。
第四，早期强度低，而后期强度增长率高，所以在施工时应注意早期养护。
此外，在循环受干湿或冻融作用条件下，其抗冻性不如硅酸盐水泥，所以不适宜用在水位时常变动的水工混凝土建筑中[10]。
②石膏矿渣水泥，是将干燥的水渣和石膏、硅酸盐水泥熟料或石灰按照一定的比例混合磨细或者分别磨细后再混合均匀所得到的一种水硬性胶凝材料。
在配制石膏矿渣水泥时，高炉水渣是主要的原料，一般配入量可高达80%左右。
石膏在石膏矿渣水泥中是属于硫酸盐激发剂。
它的作用在于提供化时所需要的硫酸钙成分，激发矿渣中的活性。
一般石膏的加入量以15%为宜。
少量硅酸盐水泥熟料或石灰，系属于碱性激发剂，对矿渣起碱性活化作用，能促进铝酸钙和硅酸钙的水化。
在一般情况下，如用石灰作碱性激发剂，其掺入量宜在3%以下，最高不得超过5%，如用普通水泥熟料代替石灰，掺入量在5%以下，最大不超过8%。