旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣厚度质量控制
旋挖钻孔灌注桩专项方案
旋挖钻孔灌注桩专项方案一、施工准备（1）参加设计单位的技术交底：领略设计内容和熟悉工程图纸，针对施工特点做好充足准备。
（2）收集、分析施工场地的地质资料。
（3）按设计规定准备配套机具、设备。
（4）施工场地内“四通一平”，场地硬化，修筑施工所需临时设施。
（5）根据建设单位提供的建筑物重要轴线，按图纸测放桩位（6）进场设备的维修、保养，原材料进场及质量检查，混凝土试配。
（7）认真进行技术和安全施工交底。
（8）会同甲方及监理现场进行基准线和水准点的复核工作。
2、测量放线布桩（1）根据甲方提供并经复核后的水准点和坐标控制点，测放桩基轴线与桩位的控制点和水准点，控制点应有有效的防护方法，施工中定时复测。
（2）根据设计施工图纸用全站仪和钢尺测放写位，桩位采用直径10mm 钢筋作标志，垂直打入地下表400mm-600mm 深，在地表做好桩号标记。
桩位偏差不不不大于20mm。
（3）桩位可根据施工进展分批测放，桩位测放，桩位测放完毕并经自检合格后，提交现场监理工程师验收。
监理工程验收合格后，方可进入下道工序施工。
3、机械成孔次序本工程成孔方向从26 轴→1 轴方向推动隔行成孔，隔行浇筑。
每六排为一施工段。
20 轴→ 26 轴成孔序列号为34﹟.11﹟.57﹟.→55 ﹟.32. ﹟9.→7﹟.30﹟.54﹟.→5﹟.28﹟.54﹟.→10﹟.33﹟.56﹟.→8 ﹟.31﹟.53﹟→6﹟.29﹟.52﹟。
14 轴→19 轴依次类推。
成孔与灌注阶段共分为四个施工段。
第一施工段为26 轴→19 轴，第二施工段为19 轴→14 轴，第三施工段为13 轴→7 轴，第四施工段为6 轴→1 轴。
4、埋设护筒（1）护筒用10mm 厚钢板卷制而成，内径0.85m-1.45m。
护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用木桩制作，打入土中最少30cm。
护筒埋设具体环节以下：首先由钻机用0.8m-0，9m 钻头，挖深为1.0m 左右的孔，然后用钻机卷扬下设护筒，同时人工配合钻机埋设护筒就位，用钻杆将护筒压入土中，护筒埋设深度 1.5m，护筒就位后，周边填入黏土、人工扎实，避免漏浆。
浅谈旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣的质量控制
浅谈旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣的质量控制摘要：结合工程案例，介绍了在较厚砂层进行旋挖钻孔灌注桩施工技术，并提出了控制孔底沉渣厚度的有效措施及方法。
关键词：旋挖钻孔；灌注桩；孔底沉渣；质量控制1 旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣产生的原因分析1.1 桩孔孔壁塌落（1）杂填土层较厚且不稳定造成孔口表土层塌落孔内；（2）淤泥层及砂层由于钻孔过程的提、放钻具在孔内产生正、负压差所引起的抽吸作用，造成孔壁塌落；（3）在提、放钻具及下放钢筋笼时刮蹭孔壁，造成孔壁砂土掉落孔内；（4）成孔后未及时浇筑混凝土，空置时间太长导致泥浆分层离析孔壁失去稳定；（5）孔口附近有较大的集中荷载作用压垮孔壁；（6）泥浆比重过小，使得泥浆侧向护壁能力不足造成孔壁塌落；（7）由于钻具转速过快、扰动过大引起砂层液化造成孔壁塌落。
1.2 泥浆沉淀（1）由于泥浆粘度过低，悬浮能力差，使得泥浆发生分层沉淀；（2）泥浆含砂率过高，造成孔底沉砂过多；（3）混凝土浇注前的等待时间过长，使得悬浮物下沉堆积孔底。
1.3 钻孔残留（1）因钻具磨损、变形过大造成渣土泄漏、残留而产生沉渣；（2）受钻具自身结构限制，因钻齿间隙所造成的渣土残留。
1.4 清孔工艺（1）清孔所用的水泵功率太大，其过强水流产生的冲刷作用引发孔壁剥落；（2）采用钻具清孔时，其清孔工艺及钻具选择不合理，孔底沉渣无法清除干净；（3）采用正、反循环清孔时，泥浆性能不达标造成沉渣无法携带出孔底。
1.5 施工人员量测误判（1）由于施工员经验不足，在进行孔底沉渣厚度量测时误判，错误将清孔不合格的桩孔判断为合格孔；（2）孔底沉渣厚度量测工具选择不当产生误判。
2 旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣控制措施（1）根据孔口土层情况适当增加护筒埋设深度，使其穿过杂填土层并高出孔口30~40cm，始终保持孔内水位高于地下水位≮ 1.5m，同时护筒直径比钻具直径大 20cm 并防止碰撞及震动；（2）在钻进过程中慢提、慢放钻具，速度控制在70cm/s左右，在进入砂层时降低钻具转速，防止因扰动过大造成砂层液化；（3）在提、放钻具及下放钢筋笼时注意保持对中和垂直，钻进过程中每三钻复核一次钻杆垂直度，将垂直度控制在 1%以内，钢筋笼保护层垫块采用可转动的混凝土圆形垫块，减少刮蹭孔壁；（4）合理组织，紧凑工序，在进行第一次清孔时即开始安排混凝土罐车到场等待，为预防不测，商品混凝土的缓凝时间设定在 4h 以上；（5）在旋挖钻孔桩机及混凝土罐车停放面的近孔口一侧安放较大钢板，钻进过程中孔内取出的泥土及时清离孔口，以减少孔口的集中荷载；（6）在钻进过程中，根据地质情况适当加大泥浆比重至1.13~1.18，调整泥浆粘度至19~21Pa •s，增加泥浆的护壁及悬浮能力；（7）采用泥浆分离机分离出泥浆中的砂及其它大颗粒物，将泥浆中的含砂率控制在 4% 以内；（8）根据不同地层情况选用适当钻具，加强对钻底结构的检查、修补维护，减小转动底与固定底之间的间隙。
旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣厚度控制要点
旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣厚度控制要点1.削底措施：在施工过程中，为了保证桩基的稳定性和承载力，通常需要对孔底沉渣进行削底处理。
削底的目的是去除孔底的软弱土层，加固桩基支撑层，提高桩基的承载能力。
削底时应注意以下几点：-对于软弱土层，要彻底清除，控制削底深度。
一般情况下，软弱土层的削底深度应大于1m。
-削底时要保证底部平整，无凹凸不平和污染物。
-削底后要及时进行测量和记录，以便后续施工和验收。
2.替换措施：为了进一步提高桩基的承载能力，有时需要进行孔底土的替换。
替换的目的是将软弱土层替换为强固的土层，提高桩基的承载能力。
替换时应注意以下几点：-替换土的选用要符合设计要求，具有一定的承载能力和稳定性。
-替换土要从底部向上逐层填充，每层填充厚度一般不超过0.5m。
-替换土要均匀填充，严禁出现空隙和堆积。
3.清洗措施：在施工过程中，为了保证孔底的清洁和无杂质，通常需要进行清洗。
清洗的目的是将孔底的沉渣清除，保证桩基的质量和稳定性。
清洗时应注意以下几点：-清洗应从底部向上进行，注重清洗孔壁和孔底的沉渣。
-清洗时应使用清洁水源，严禁使用脏水或含有杂质的水进行清洗。
-清洗后要及时进行测量和记录，以便后续施工和验收。
4.检查验收：在施工完成后，需要对孔底沉渣的处理进行检查和验收。
验收的目的是确保孔底的沉渣处理符合设计要求和施工规范。
验收时应注意以下几点：-对削底、替换和清洗等处理措施进行检查，确保施工质量。
-对孔底沉渣的厚度进行测量，确保符合设计要求。
-对孔底的平整度和清洁程度进行评估。
总之，旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的控制是确保桩基质量和稳定性的关键环节。
正确选择削底措施和替换土的方法，合理进行清洗和检查验收，可以有效控制孔底沉渣的厚度，保证工程的质量和安全。
钻孔桩沉淀层厚度，规范要求是30cm还是30mm
钻孔桩沉淀层厚度，规范要求是30cm还是30mm钻孔桩沉淀层厚度，规范要求是30cm还是30mm既不可以是30cm，也不可能是30mm。
JGJ94-2008《建筑桩基技术规范》6.3.9 钻孔达到设计深度，灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：1 对端承型桩，不应大于50mm；2对摩擦型桩，不应大于100mm；3 对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mm。
不同领域的桩基对沉渣厚度的规定是不同的，主要看执行那个规范：《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）中规定：在灌注混凝土前，孔底沉渣厚度对于端承型桩不应大于50mm；对于摩擦型桩不应大于100mm；对于抗拔、抗水平力桩不应大于200mm。
《公路桥涵施工技术规范》（JGJ041-2000）中规定：摩擦桩沉淀厚度应符合设计规定，设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差时，≤500mm。
支承桩的沉淀厚度不大于设计规定。
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）中规定：浇筑混凝土前桩底沉渣允许厚度为：摩擦桩不应大于300mm，柱桩不应大于100mm。
钻孔灌注桩沉淀层厚度怎么计算钻孔灌注桩的沉淀层厚度的计算1.测量：钻孔桩沉渣厚度的有效方法2.孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。
要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。
3.在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反回圈清孔。
当采用正回圈清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。
孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1~1.2g/cm3。
清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。
旋挖钻机成孔灌注桩质量保证措施
旋挖钻机成孔灌注桩质量保证措施一、塌孔1、塌孔特征：在旋挖机成孔时或钢筋笼安装过程中孔壁塌陷或塌孔；孔内泥浆水平面突然下降，出现大量气泡，形成孔底沉渣厚度，造成钢筋笼不能安放到设计的孔底标高。
2、原因分析：成孔过程中孔壁塌陷的主要原因是土层土质松散或砂层较厚，未采用泥浆护壁或泥浆比重不够，泥浆粘度不符合施工规定等泥浆护壁效果不佳未起到护壁作用；同时还因成孔速度太快和钻至砂层时钻具提升较快，引起孔壁砂层坍塌；钢筋笼安装时笼体垂直度不合格或笼顶采用单根吊筋造成钢筋笼安装下沉时倾斜，笼体、笼底碰撞孔壁引起塌孔。
3、防治措施：在土质松散或较厚砂层成孔施工时，应根据地层状况控制好机械钻孔速度，尤其是土质松散或进入砂层时不应空钻；提升钻具速度也不宜过快；要严格控制好泥浆比重和泥浆质量；如成孔自然造浆质量达不到施工规定要求，应进行人工造浆；保证泥浆粘度为18—25s，含砂率＜6%，泥浆比重控制在1.1—1.15之间，在土质松散或砂层较厚部位加大至1.2—1.3；同时加强监理人员在现场对泥浆质量的监督检查。
钢筋笼安装下沉时笼顶设置双根吊筋保证笼体垂直，防止碰撞孔壁引起塌孔。
吊筋的长度=原地坪标高-桩顶标高-桩顶以上钢筋笼长度（锚固长度）+搭接头长度（单面焊10d，双面焊5d）4、补救方法：发生塌孔时首先要控制好孔内泥浆浆位，适当加大泥浆比重护壁，如果塌孔严重时，将砂和膨润土1：1或砂砾石和黄土2:1混合物回填到坍孔处以上1-2m，但每层回填厚度不超过50cm,采用钻头冲压密实，让其回填土挤密塌孔部位后重新钻进。
如塌孔发生在钢筋笼安装已下沉至孔内，应及时将其提起，将孔内塌陷的沉渣清理干净后再安放钢筋笼。
二、缩孔1、缩孔特征：成孔后的孔径小于设计要求，使钢筋笼无法安放下沉2、原因分析：塌陷土层多为塑性膨胀土，土体浸水后膨胀造成缩孔3、补救措施：及时将钢筋笼提起，进行清孔，加大孔径直至满足设计要求为止。
三、钢筋笼上浮1、钢筋笼上浮特征：孔内混凝土浇筑高度不断上升，钢筋笼整体随之上升。
旋挖钻钻孔灌注桩施工常见质量通病及防治
旋挖钻钻孔灌注桩施工常见质量通病及防治旋挖钻钻孔灌注桩施工常见质量通病及防治1、塌孔在钻进过程中塌孔：如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处理;如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。
在灌注过程中塌孔：在保证孔内水头的同时，应采用吸泥机吸出踏入孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。
当旋挖钻在易塌孔地区作业时，首先要保证配制的泥浆各项指标均符合要求，再次在钻进过程中，尽量做到慢进尺，尽量避免钻进过程中钻头对孔壁的碰撞，破环护壁泥皮，同时应减少钻头内钻渣掉入孔内破坏泥浆的配比。
2、导管进水由于首盘混凝土封底失败或者灌注过程中导管接头不密封导致导管进水，或者灌注过程中将导管拔脱进水。
当封底失败时，应及时将导管、钢筋笼拔出，用旋挖钻将孔底混凝土掏出，重新安装钢筋笼、导管，清孔合格后重新灌注。
导管接头不密封需要换合格导管灌注，换导管和导管拔脱都需要在继续灌注之前，用捞浆桶或者泥浆泵等将二次安装的导管内的泥浆清除干净，注意精确计算好导管埋深，确保再灌注的顺利。
灌注前应检查好导管的、密封性，安装导管时要检查密封圈是否垫好，确保导管密封性良好。
严格计算好首盘封底的混凝土方量，确保有足够的混凝土封底，灌注过程中准确测量导管埋深，避免导管拔脱。
3、浮笼在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管。
如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。
为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在钢护筒上;其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。
4、卡管在混凝土灌注过程中，混凝土在导管中下不去，首先应借用吊车的吊绳抖动导管，或者安装附着式振捣器使导管中混凝土下落。
旋挖钻钻孔灌注桩的质量控制措施
旋挖钻钻孔灌注桩的质量控制措施【摘要】旋挖钻钻孔灌注桩可以穿越各种土质复杂或软硬变化较大的土层如各类黏性土、砂土、碎砾石土、风化岩及多夹层的岩层对地基进行加固处理，其对承载力的适应范围广为300～20000kn ，施工机具简单，且施工安全性好等诸多优点，因而在地基加固工程中得到广泛地应用。
但由于钻孔灌注桩的施工环节较多，技术要求高，工艺较复杂，需要在一个较短的时间内快速完成水下灌注混凝土隐蔽工程的灌注，无法直观的对质量进行控制，人为因素的影响较大，若稍有疏忽，很容易出现一些质量病害，甚至造成病桩、断桩等重大质量事故，危及桩基工程的安全。
以下从分析桩基病害的成因入手，介绍一些控制桩身质量病害的技术措施。
1、旋挖钻钻孔灌注桩常见的质量问题旋挖钻钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小。
但旋挖钻钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易出现桩上段强度达不到质量要求的情况。
除此之外，还容易出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。
2、影响成桩质量的原因分析2.1 影响桩身上部强度的原因分析1、按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。
由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。
2、浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。
2.2 影响其他桩身质量的原因分析1 混凝土浇注施工中，若导管插入混凝土内过浅 <1.5m ，则成桩过程中混凝土的上升就不是顶升式的，而是摊铺式的，这时，泥浆、泥块就容易混入混凝土中，进而影响到桩身的质量。
旋挖机钻孔灌注桩质量控制措施
旋挖机钻孔灌注桩质量控制措施
一、钻孔效果不理想
1、原因分析：
（1）钻孔工艺选择不当，如针对不同的地质条件和施工环境，没有选择合适的钻孔工艺或者钻孔参数；
（2）钻头磨损严重，未及时更换，导致钻孔效果不理想；
（3）钻进过程中，没有及时清理孔内残渣，导致孔底沉渣过多；
（4）护筒埋设不当，如埋深不够或位置偏移，导致孔口处出现漏水或塌孔现象。
2、质量控制措施：
（1）针对不同的地质条件和施工环境，选择合适的钻孔工艺和钻孔参数，例如在软土地区应采用回旋钻进工艺，而在硬岩地区则应采用冲击钻进工艺；
（2）定期检查和更换钻头，避免因钻头磨损严重而导致钻孔效果不理想；（3）钻进过程中，应定期清理孔内残渣，确保孔底沉渣厚度符合设计要求；（4）严格控制护筒埋设质量，确保埋深足够且位置准确，防止出现漏水或塌孔现象。
二、灌注混凝土质量差
1、原因分析：
（1）混凝土配合比设计不当，如水灰比过大或砂率过低，导致混凝土流动性差、强度低；
（2）混凝土搅拌不均匀，出现离析现象，影响混凝土质量；
（3）灌注过程中，没有及时导流和排除泥浆，导致泥浆与混凝土混合，影响桩身质量；
（4）灌注速度过快，导致混凝土在孔内停留时间不足，影响混凝土的密实度和强度。
2、质量控制措施：
（1）根据设计要求和试验数据，选择合适的混凝土配合比，确保混凝土流动性好、强度高；
（2）采用机械搅拌方式，确保混凝土搅拌均匀，无离析现象；
（3）在灌注过程中，及时导流和排除泥浆，避免泥浆与混凝土混合；
（4）合理控制灌注速度，确保混凝土在孔内停留时间足够，保证混凝土的密实度和强度。
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旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣厚度质量控制
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对于旋挖钻孔灌注桩而言，桩底沉渣厚度的控制是桩基施工质量控制的关键，沉渣过厚不仅会造成桩基承载力不足，还会造成建筑物的过大沉降，本文通过对某商住楼工程桩基础施工中的质量问题进行分析，对旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣产生原因及其厚度控制进行探讨。
概述
随着高层建筑的日益增多，对桩基承载力的要求也越来越高。
但由于旋挖钻孔灌注桩施工工艺的特殊性，其承载力受施工中的因素影响较大，特别是孔底沉渣层严重影响桩基承载力的发挥。
因此，施工过程中加强孔底沉渣厚度质量控制，是保证旋挖钻孔灌注桩施工质量和桩基承载力的关键措施之一。
某商住楼工程桩基础桩型均采用旋挖钻孔灌注桩，共约805根。
施工工作量大，工期紧。
通过对某商住楼工程桩基础施工中的质量问题分析，对旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣厚度控制的控制要点及对策进行探讨。
造成旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣过厚原因分析
1、沉淀池设置不足
首先，由于施工现场设置沉淀池数量少，两台机器共用一个沉淀池。
造成沉淀效率不高，是造成孔底沉渣厚度过大的主要原因。
2、成孔后空置时间长
本工程桩数量众多，各种材料使用频繁、场地混乱、混凝土供应不及时、钢筋笼制作时间长等因素影响桩成孔后的空置时间。
施工工序之间不紧凑，成孔结束至混凝土灌注之间的间隔时间过长，导致孔内泥浆中砂粒沉淀，或泥浆失水、沉淀。
3、泥浆含砂率过高
厚砂地层中，含砂率的控制尤为关键。
通过对进场泥浆现场检测，泥浆含砂率不符要求。
4、清孔清渣程度不足
首先，由于泥浆指标控制不当，且为避免塌孔，清孔程度不够，未能将孔底钻渣清除干净；另外，由于工地施工用水紧张，为节约用水孔内泥浆置换不充分，也是造成孔底沉渣厚度过大的主要原因。
5、砼初灌量不足且未设置隔水栓
建筑工地的贮料斗的容积仅为0.8m3左右，根本无法满足初灌量能使导管一次埋人混凝土面以下0.8 m以上的要求；且桩基础施工单位未设置隔水栓通过剪球（或者抽动隔板）进行灌注，而是直接把混凝土灌入充满泥浆的导管内进行下水混凝土灌注，造成桩端混凝土离析，从而增加孔底沉渣量。
控制旋挖钻孔灌注桩厚砂地层中孔底沉渣厚度的措施
1、优化沉淀池设置
（1）合理优化场地布置，增加沉淀池数量，由两机一池改为一机一池，专机专池，不允许混用、借用沉淀池。
（2）在增加沉淀池数量的同时，加大沉淀池面积，沉淀池面积由原来的5x3m变为6x4m，并在沉淀池内增加隔板。
2、缩短成孔后空置时间
（1）制定材料使用计划，备足材料；（2）及时清理场地渣土、保持施工道路畅通；（3）增加钢筋工人数量，提高钢筋笼制作速度；（4）严格控制混凝土配送时间，混凝土车提前抵达则奖励；混凝土延迟抵达则处罚，多次延迟要约谈混凝土供应公司总经理。
3、控制泥浆含砂率
（1）建立泥浆进场逢车必检制度，控制泥浆质量，杜绝不合格泥浆进入现场。
（2）使用过程中，严格把控置换后泥浆循环的含砂率
4、确保清孔彻底、充分
清孔的目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。
因此，必须确保清孔彻底、充分。
一次清孔
灌注桩成孔至设计标高或预定层面后，应充分利用钻杆或送浆管在原位进行第一次清孔，一次清孔的目的是将孔内的颗粒状物排出孔外，减少孔底沉渣，节省二次清孔时间。
本次清孔一般不需调整泥浆密度，因为如果将泥浆密度过早调低，在吊笼过程中泥浆里的颗粒会很快沉淀，影响到二次清孔的效果，一般泥浆密度保持在1.2～1.4之间，在测得孔底沉渣厚度小于50mm时，及时抓紧时间吊放钢筋笼。
二次清孔
第一次清孔是在终孔后进行，经过安放钢筋笼、焊接、下放导管等过程，一般需要4h，在这段时间内，由于孔内泥浆处于静止姿态，原来悬浮在泥浆中的泥、砂砾和石屑会沉人孔底，同时，安放钢筋笼和导管时也会擦碰孔壁，而使泥砂落孔内，为此，在砼灌注前利用导管进行第二次清孔。
二次清孔应做到边循环清孔边测孔底沉渣，当孔底沉渣厚度符合设计及规范要求时，再在循环中调整泥浆各项指标，终止清孔泥浆指标一般控制在以下范围：相对密度在1.05～1.10之间；粘度为16～20S；含砂率<4%。
当测得泥浆各项指标均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作，在等待混凝土过程中应继续循环清孔，直到混凝土到场后装料斗灌注。
5、准确测定沉渣厚度
沉渣厚度测量必须使用正确的测量方法，测量方法不当，造成沉渣厚度误判，就不能对沉渣厚度进行有效控制，要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度或钢测绳的方法测定，钻杆长度或钢测绳长度应采用标准的卷尺进行复核。
沉渣厚度=终孔深度-清孔后深度，清孔直至沉渣厚度满足规范要求。
目前沉渣厚度的检测方法有：测绳（重锤）检测、取样盒检测和沉渣仪检测。
6、确保混凝土首灌量
水下混凝土初始灌注时，为了避免和减少从导管下口涌出的混凝土与孔内泥浆杂混和，确保桩身混凝土质量，首灌时除了要求贮料斗内的混凝土与导管内泥浆面与面之间设置隔水栓外，《建筑桩基技术规程》还规定“应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8 m 以上”。
首灌量应根据孔径、孔深、泥浆浓度、导管直径、导管底端离孔底的距离等要素，应用连通管的原理通过计算确定。
施工时尽量增大混凝土首盘初灌量，首盘混凝土至少保证埋管深度0.8m以上，且第二盘连续灌注，以增大混凝土对孔底残余沉渣的冲击力，使孔底沉渣在不间断的冲击下顺利排出孔外。
在确保清孔效果的同时，应加强工序连接，提高工作效率，尽量缩短清孔至砼灌注之间的时间。
结语
导致旋挖钻孔灌注桩孔底沉渣层过厚的因素很多，施工中应根据具体机具设备、施工特点及地质条件，仔细制定施工方案，严格按有关规范和要求施工，加强检测和控制，发现沉渣过厚时及时处理，将孔底沉渣层厚度控制在规范允许范围以内，确保旋挖钻孔灌注桩的施工质量及承载能力。