基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计
基于plc的小车自动往返运动控制系统设计毕业设计[管理资料]
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I/O单元也称为I/O模块。PLC通过I/O单元与工业生产过程现场相联系。输入单元接收用户设备的各种控制信号，如限位开关、操作按钮、选择开关、行程开关以及其他一些传感器的信号。通过接口电路将这些信号转换成中央处理器能
够识别和处理的信号，并存到输入映像寄存器。运行时CPU从输入映像寄存器读取输入信息并进行处理，将处理结果放到输出映像寄存器。输出映像寄存器由输出点对应的触发器组成，输出接口电路将其由弱电控制信号转换成现场需要的强电信号输出，以驱动电磁阀、接触器、指示灯被控设备的执行元件.
PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。这特别适合多品种、小批量的生产场合。目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况主要分为如下几类:
、编程器
编程器的作用是提供用户进行程序的编制、编辑、调试和监视。
编程器有简易型和智能型两类。简易型的编程器只能联机编程，且往往需要将梯形图转化为机器语言助记符后，才能输入。它一般由简易键盘和发光二级管或其他显示管件组成。智能型的编程器又称为图形编程器，它可以联机编程，也可以脱机编程，具有LCD或CRL图形显示功能，可以直接输入梯形图和通过屏幕对话。还可以利用PC作为编程器，PLC生产厂家配有相应的编程软件，使用编程软件可以在屏幕上直接生成和编辑梯形图、语句表、功能块图和顺序功能图程序，并可以实现不同编程语言的互相转换。程序被下载到PLC，也可以将PLC中的程序上传到计算机。程序可以存盘或打印，通过网络，还可以实现远程编程和传送。现在很多PLC已不再提供编程器，而是提供微机编程软件了，并且配有相应的通信连接电缆。
基于PLC运料小车自动往返顺序控制的程序设题目...
1 引言在自动化生产线上，有些生产机械的工作台需要按一定的顺序实现自动往返运动，并且有的还要求在某些位置有一定的时间停留，以满足生产工艺要求。
用PLC程序实现运料小车自动往返顺序控制，不仅具有程序设计简易、方便、可靠性高等特点，而且程序设计方法多样，便于不同层次设计人员的理解和掌握。
本文以松下电工FP0系列PLC为例，提出基于运料小车自动往返顺序控制的五种PLC程序设计方法。
2 系统控制要求[1>运料小车自动往返顺序控制系统示意图，如图1所示，小车在启动前位于原位A处，一个工作周期的流程控制要求如下：1）按下启动按钮SB1，小车从原位A装料，10秒后小车前进驶向1号位，到达1号位后停8秒卸料并后退；2）小车后退到原位A继续装料，10秒后小车第二次前进驶向2号位，到达2号位后停8秒卸料并再次后退返回原位A，然后开始下一轮循环工作；3）若按下停止按钮SB2，需完成一个工作周期后才停止工作。
图3运料小车自动往返顺序控制系统顺序功能图4．1 经验设计法[3>经验设计法是根据生产机械的工艺要求和生产过程，在典型单元程序的基础上，做一定的修改和完善。
使用经验设计法设计的梯形图程序，如图4所示。
根据系统控制要求小车在原位A（X2）处装料，在1号位（X3）和2号位（X4）两处轮流卸料。
小车在一个工作循环中有两次前进都要碰到X3，第一次碰到它时停下卸料，第二次碰到它时要继续前进，因此应设置一个具有记忆功能的内部继电器R1，区分是第一次还是第二次碰到X3。
小车在第一次碰到X3和碰到X4时都应停止前进，所以将它们的常闭触点与Y2的线圈串联，同时，X3的常闭触点并联了内部继电器R1的常开触点，使X3停止前进的作用受到R1的约束，R1的作用是记忆X3是第几次被碰到，它只在小车第二次前进经过X3时起作用。
它的起动条件和停止条件分别是小车碰到X3和X4，当小车第一次前进经过X3时，R1的线圈接通，使R1的常开触点将Y2控制电路中X3的常闭触点短接，因此小车第二次经过X3时不会停止前进，直至到达X4时，R1才复位。
运料小车的往返控制plc
运料小车的往返控制
姓名： 班级： 学号： 成绩：
一、 控制要求
1.初态时，小车位于原点，按下启动按钮，小车开始加料 10S 后小车向前运动 3.到达 A 点后小车卸料 3S 后小车后退到原点并循环
SQ A
二、 流程
SQ B
初态 SB2 在A点加料 10s 前进 SQB 小车卸料 3s 后退 SQA 加料
M1
M2
M3
T0 T1 M100
初 态
加 料 前 进
卸 料 后 退
加 料
五、 表达式
六、 梯形图
七、 仿真运行过程及结果
开始调试
当前值更改 X0-ON，Y0 接通，加料
加料 10s 后，Y1 接通小车前进
小车前进到 B 点，X3-ON，Y3 接通，小车卸料
卸料 3s 后，Y3 接通，小车后退 X3-OFF
小车后退到 A 点，X2-ON，小车加料，如此循环，直到结束。 精心搜集整理，只为你的需要
1
2
3
4
5
三、 I/O 分配及连线
I
X0
SB2
X1
SB1
X2
SQ（加料）
KM1
Y1（前进）
KM2
Y2（卸料）
KM3
Y3（后退）
四个辅助继电器：M0、M1、M2、M3 记忆输入信号：M100 定时器：T0 K100、T1 K30
四、 状态表
Y0 Y1 Y2 Y3 X0 X2 X3 M0
基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计
基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计基于运料小车自动往返顺序控制系统6.22.20151.运料小车的发展概况工厂运输现大多采用地面运输，地面运输主要采用叉车及手推运料小车，叉车需专人驾驶且无固定轨道，在车间内运行极不安全，手推运料小车需人为动力，劳动强度大，运输效率低。
随着经济的发展，运料小车不断扩大到工业运输的各个领域，从手动到自动，逐渐形成了机械化、自动化。
早期运料小车电气控制系统多为继电器-接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
后来，单片机应用到运料小车控制系统中。
但是单片机开发周期长，使用难，开发成本高，批量成本低，对人要求高，而且其稳定性不够高。
由于PLC 开发周期短，使用容易，开发成本低，批量成本高，对操作人员技术要求要求不高，并且稳定性好,抗干扰能力强，使得对基于PLC的运料小车控制系统的开发研究逐步加强。
PLC(Programmable Logical Controller)是20世纪70年代以来以微处理器为核心，综合计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种新型工业自动控制装置。
由于它具有功能强、可靠性高、配置灵活、使用方便以及体积小、重量轻等优点，使其在自动化控制的各个领域中得到了广泛的应用。
将PLC应用到运料小车电气控制系统，可实现运料小车的自动化控制。
降并且，控制系统具有连线简单，自动控制，控制速度快，精度高，可靠性和可维护性好，安装、维修和改造方便可以降低系统的运行费用等优点，低系统的运行费用。
- 1 -基于运料小车自动往返顺序控制系统6.22.20152.可编程控制器(PLC)概述2.1 PLC的概述PLC即可编程控制器(Programmable logic Controller，是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。
在1987年国际电工委员会(International Electrical Committee)颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义:“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
基于PLC的小车自动往返运动控制系统 2.
第一章概述1完成本次循环工作后，停止在最初位置。
其运动路线示意图如下图1-1所示。
如图1-1 小车运动路线示意图第二章硬件设计2.1 主电路图如图2-1为小车循环控制的主电路原理图。
该电路图利用两个接触器的主触点KM1、KM2分别接至电机的三相电源进线中，其中相对电源的任意两相对调，即可实现电机的正反转，也可达到小车左右运行的目的。
假设接通KM1为正转（小车右行），则接通KM2为反转（小车左行）。
图2-1小车循环控制的主电路原理2.2 I/O地址分配如表2-1为小车循环运动PLC控制的I/O分配表。
在运行过程中，这些I/O口分别起到了控制各阶段的输入和输出的作用，并且也使小车的控制过程更清晰明了，动作与结果显示更加方便直接。
表2-12.3 I/O接线图如图2-2为小车循环运动PLC控制的I/O接线图。
在进行调试过程时，在PLC模块上，当I0.0有输入信号，即按下SQ1；当I0.1有输入信号，也即按下SQ2，以此类推，I/O接线图就是把实际的开关信号变成调试时的输入信号。
同理，输出信号也是利用PLC模块把小车的实际运动用Q0.0、Q0.1的状态表现出来。
图2-2小车循环运动PLC控制的I/O接线图2.4 元件列表如表2-2为小车循环运动PLC控制的元件列表。
在本次设计中就是利用这些元件，用若干导线连接起来组成了我们需要的原理图、I/O接线图。
表2-2第三章软件设计3.1 程序流程图如图3-1为小车循环运动PLC控制的程序流程图。
小车在一个周期内的运动由4段组成。
设小车最初在左端，当按下启动按钮，则小车自动循环地工作，若按下停止按钮，则小车完成本次循环工作后，停止在最初位置。
首先小车位于初始位置，按下SB1启动后，小车向右行驶；当碰到行程开关SQ4，小车转向，向左行驶；碰到行程开关SQ2，小车再一次转向，向右行驶；碰到行程开关SQ3，小车又向左行驶，直到再次碰到SQ1，然后开始依次循环以上过程。
若不按下停止按钮SB2则小车一直进行循环运动，若此时按下停止按钮SB2，小车又碰到行程开关SQ1，则小车回到初始位置。
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图 2-1 PLC 三菱 FX 系列
内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过 数 字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。PLC 及其有关的外围设 备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。” 2.2.1 PLC 的特点
（1）可靠性高，抗干扰能力强 （2）配套齐全，功能完善，适用性强 （3）易学易用，深受工程技术人员欢迎 （4）系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造 （5）体积小，重量轻，能耗低 2.2 PLC 的构成 从结构上分，PLC 分为固定式和组合式（模块式）两种。固定式 PLC 包括 CPU 板、 I/O 板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式
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基于运料小车自动往返顺序控制系统 6.22.2015
基于PLC小车自动往返控制
项目课题：基于PLC小车自动往返控制2015年8月项目一：基于PLC 小车自动往返控制利用PLC 完成小车自动往返控制线路的安装与调试1、 按下正转启动按钮→正转接触器线圈得电吸合→电动机正向连续运转→小车右行；小车右行碰到SQ1→小车右行停止，延时1s 后小车左行。
2、 按下反转启动按钮→反转接触器线圈得电吸合→电动机反向连续运转→小车左行；小车左行碰到SQ2→小车左行停止，延时1s后小车右行。
3、按下停止按钮后，电动机停止运转。
4、SQ3、SQ4为小车运行的左右行极限位开关。
5、控制线路具有短路保护、过载保护等完善的保护措施。
6、各小组发挥团队合作精神，共同设计出PLC的I/O分配表，电气原理图、正确选择安装所需要的电器元件、规范完成线路的安装与配线、正确编制出PLC程序，并下载到PLC内，完成任务运行调试（空载与带载实验）。
一、电动机继电器控制线路二、PLC基本知识一、根据控制要求，首先确定I/O的个数，进行I/O的分配。
本案例需要8个输入点，2个输出点，如表2-1所示。
表2-1 PLC的I/O配置二、根据控制要求分析，设计并绘制PLC系统接线原理图，如下图2-1所示。
1．设计电路原理图时，应具备完善的保护功能，PLC外部硬件也具备互锁电路。
2．PLC继电器输出所驱动的负载额定电压一般不超过220V，或设置外部中间继电器。
3．绘制原理图要完整规范。
图2-1 plc系统接线原理图三、安装与接线1．材料准备：根据接线原理图，列出需要的所有材料清单，如表2-2所示。
（1）选择元件时，主要考虑元件的数量、型号及额定参数。
（2）检测元器件的质量好坏。
（3）PLC的选型要合理，在满足要求下尽量减少I/O的点数，以降低硬件的成本。
表2－2 材料清单2．安装与接线将所有元件装在一块配电板上，做到布局合理、安装牢固、符合安装工艺范。
（2）根据接线原理图配线，做到接线正确、牢固、美观（图片）。
四、程序设计1．过载保护：当电动机过载时，热继电器FR触点动作，软硬件都能使电动机停止。
运料小车往返运行PLC控制硬件设计
停止按钮
I0.3 右行程限位
I0.4 左行程限位
I0.5 右极限限位
I0.6 左极限限位
I0.7
过载保护
行程开关：是机械开关，易磨损，可靠性低。
接近开关：又称无触点行程开关，无接触、无压力、无火花、迅速发出电气 指令，准确反应出运动机构的位置和行程。
•
常用的输出形式有：
•
NPN二线， NPN三线， NPN四线，
I0.4
左行程限 位
I0.5
右极限限 位
I0.6
左极限限 位
输出地址分配
元器件
KM1 KM2
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ输出 端子
Q0.0
Q0.1
备注
正转接触器 线圈
反转接触器 线圈
输入地址分配
元器件 输入端子 备注
SB1
SB2
SB3 SQ1 SQ2 SQ3 SQ4 FR
I0.0
正转启动按 钮
I0.1
反转启动按 钮
I0.2
•
PNP二线， PNP三线， PNP四线，
•
DC二线，AC二线， AC五线（带继电器）等几种。
+
-
+
-
+
-
+
采用PNP开关
-+
采用NPN开 关
+
-
S7-1200直流数字量输入接口电路
电路还可优化？
感谢聆听
• 任意时刻，按下停止按钮或 发生过载小车停止。
B
SQ4 SQ2
两端限位行程开关
正反向极限保护用行程开关
SQ1 SQ3
IO分配表
输入地址分配
元器件 输入端子 备注
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1.运料小车的发展概况工厂运输现大多采用地面运输，地面运输主要采用叉车及手推运料小车,叉车需专人驾驶且无固定轨道,在车间内运行极不安全,手推运料小车需人为动力,劳动强度大，运输效率低。
随着经济的发展，运料小车不断扩大到工业运输的各个领域，从手动到自动,逐渐形成了机械化、自动化。
早期运料小车电气控制系统多为继电器-接触器组成的复杂系统，这种系统存在设计周期长、体积大、成本高等缺陷，几乎无数据处理和通信功能，必须有专人负责操作。
后来，单片机应用到运料小车控制系统中。
但是单片机开发周期长,使用难，开发成本高，批量成本低，对人要求高,而且其稳定性不够高。
由于PLC 开发周期短,使用容易,开发成本低,批量成本高，对操作人员技术要求要求不高,并且稳定性好，抗干扰能力强,使得对基于PLC的运料小车控制系统的开发研究逐步加强。
PLC(Proｇrａｍｍaｂｌe Logｉcal Ｃｏnｔrｏlｌer)是２0世纪7０年代以来以微处理器为核心,综合计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种新型工业自动控制装置。
由于它具有功能强、可靠性高、配置灵活、使用方便以及体积小、重量轻等优点，使其在自动化控制的各个领域中得到了广泛的应用。
将PLC应用到运料小车电气控制系统，可实现运料小车的自动化控制。
降并且,控制系统具有连线简单,自动控制，控制速度快，精度高，可靠性和可维护性好,安装、维修和改造方便可以降低系统的运行费用等优点，低系统的运行费用。
2.可编程控制器（PLC）概述2.１PLＣ的概述ＰLC即可编程控制器（Pｒogramｍable lｏgic Cｏnｔrollｅr，是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。
在1987年国际电工委员会(Inteｒnaｔioｎal Eｌect ｒiｃａl Coｍmiｔtee）颁布的PLＣ标准草案中对PLC做了如下定义:“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器，用来在其图2-1 PLC三菱FX系列内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令,并能通过数字式或模拟式的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。
PＬＣ及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。
”2．2．1 PLC的特点(１)可靠性高，抗干扰能力强（２)配套齐全,功能完善,适用性强（3）易学易用，深受工程技术人员欢迎(4)系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造（5)体积小，重量轻,能耗低2.2 PLC的构成从结构上分,PLＣ分为固定式和组合式(模块式)两种。
固定式PLC包括CPU板、I/O 板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。
模块式PＬC 包括ＣPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。
图2-2 PLC 的组成框图（１)CPU的构成CPU是PLC的核心,起神经中枢的作用,每套PLC至少有一个ＣPU,它按ＰＬC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据,用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时,诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。
进入运行后，从用户程序存贮器中逐条读取指令，经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号，去指挥有关的控制电路。
CPU主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成,ＣPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。
内存主要用于存储程序及数据，是PLC不可缺少的组成单元。
（2）Ｉ/O模块PLC与电气回路的接口,是通过输入输出部分（Ｉ/O）完成的。
Ｉ/Ｏ模块集成了PLC 的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态,输出点反映输出锁存器状态。
输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。
I/O分为开关量输入(ＤI),开关量输出（DＯ）,模拟量输入（ＡI）,模拟量输出（AO）等模块。
常用的I/O分类如下：开关量:按电压水平分,有２20VAＣ、110VAC、24VＤC,按隔离方式分,有继电器隔离和晶体管隔离。
模拟量：按信号类型分，有电流型（４-2０ｍA,0－20mA)、电压型（0-１0V，0-5V,-10-１０V）等,按精度分,有１２bｉｔ,１4biｔ,１６bit等。
除了上述通用ＩO外，还有特殊IO模块，如热电阻、热电偶、脉冲等模块。
按Ｉ／O点数确定模块规格及数量，I／Ｏ模块可多可少，但其最大数受CPＵ所能管理的基本配置的能力,即受最大的底板或机架槽数限制。
(3）电源模块PLC电源用于为PLＣ各模块的集成电路提供工作电源。
同时,有的还为输入电路提供２４V的工作电源。
电源输入类型有:交流电源(22０VAC或１10ＶAＣ），直流电源（常用的为24VＤC）。
(4）底板或机架大多数模块式ＰＬC使用底板或机架,其作用是：电气上，实现各模块间的联系，使CPU能访问底板上的所有模块,机械上,实现各模块间的连接，使各模块构成一个整体。
其它设备(1）编程设备：编程器是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可缺少的器件,用于编程、对系统作一些设定、监控PLC及PＬC所控制的系统的工作状况,但它不直接参与现场控制运行。
小编程器ＰＬC一般有手持型编程器,目前一般由计算机（运行编程软件）充当编程器。
也就是我们系统的上位机。
(2) 人机界面:最简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏（或触摸屏）式的一体式操作员终端应用越来越广泛,由计算机（运行组态软件）充当人机界面非常普及。
(3) PLC的通信联网依靠先进的工业网络技术可以迅速有效地收集、传送生产和管理数据。
因此,网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越显著，甚至有人提出＂网络就是控制器"的观点说法。
PLC具有通信联网的功能，它使PＬC与PＬC 之间、PＬＣ与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体,实现分散集中控制。
多数PＬC具有RS-232接口,还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
PLC的通信现在主要采用通过多点接口（MPI）的数据通讯、ＰROFIBUＳ或工业以太网进行联网。
3.控制系统设计3．1 小车运动分析1)按下开始按钮SB1，运货小车电动机反转，运货小车自动后退,到达仓库A 装料，停留5秒后,运货小车电动机正转,运货小车自动前进，向仓库B运动，到达仓库B后停4秒卸料并后退,向仓库A运动，到达仓库A后，开始下一轮循环工作；2）若按下停止按钮SＢ２,运货小车电动机停止转动，运货小车停止运动；3)在2）的条件下,按下手动后退按钮SB3,运货小车后退,向仓库A的方向运动;4）在２)的条件下，按下手动前进按钮ＳB4，运货小车前进,向仓库B的方向运动。
３.2 流程图基于运料小车自动往返顺序控制的ＰLC程序设计的流程图如图（一)所示图(一)运料小车自动往返顺序控制的ＰLC程序设计的流程图３.3 输入输出分配表PLＣ X元件对应外部设备X00０开始按钮X001 停止按钮X00２手动后退按钮X003 手动前进按钮输出地址分配表如下表(二）所示PLC Y元件对应外部设备Y０01 电动机反转Y０02 电动机正转3.4 编程逻辑框图基于运料小车自动往返顺序控制的ＰＬＣ程序设计的编程逻辑框图如图(二)所示３.５梯形图基于运料小车自动往返顺序控制的PLC程序设计的梯形图如图（三）所示:图(四）运料小车自动往返顺序控制的PLＣ程序设计的梯形3.6 指令语句基于运料小车自动往返顺序控制的ＰLC程序设计的编程如下所示:1.LD M８002 ;取指令开始2.SEＴ S0 ；置位指令3.STL S０ ;激活状态4.ＬD X00０；取小车运行开始指令5.ＡNI Ｘ0０1 ；串联常闭的停止按钮6.SET S20 ；置位S20转移条件7.ＬD X002 ；取小车手动后退指令8.AＮI X003 ;串联常闭的小车手动前进按钮9.AND X00１；串联常开的停止按钮10.SET S23 ;置位Ｓ23转移条件11.LＤＸ00３；取手动前进指令12.ＡNI X00２;串联常闭的手动后退按钮13.AＮＤ X00１;串联常开的停止按钮14.SET S24 ；置位S24转移指令15.SＴL S20 ；激活S２0转移条件16.OUT T０ K50 ;延时５Ｓ17.LＤI Y002 ;对电动机正转取非18.ＡNＩ X001 ；对停止指令取非19.OUＴ Y0０1 ;输出电动机反转指令20.LD Ｔ0 ；取延时5S，小车自动后退21.SEＴ S2１ ;置位S21转移指令22.ＳＴL S23 ；激活Ｓ23转移指令23.LD X０01 ;取停止指令24.ANI Ｙ002 ；对电动机正转取非25.OUＴＹ0０1 ;输出电动机反转指令26.LDI X001 ;对停止指令取反27.OR X003 ；并联常开手动前进按钮28.ＯUT Ｓ0 ；输出Ｓ029.STL Ｓ2４ ;激活S24转移指令30.LD X０01 ;取停止指令31.ＡＮI Y001 ；对电动机反转取非32.OUＴ Y0０2 ;输出电动机正转33.LDI X00１；对小车停止指令取非34.ＯR X０02 ；并联常开的手动后退按钮35.ＯUＴ S0 ;输出S０36.SＴＬＳ21 ；激活S21转移指令37.ＯＵT T1 K40 ;输出Ｔ1，延时４Ｓ38.LDI Y0０1 ；对电动机反转取非39.ANＩ X001 ；对停止指令取非40.OUT Ｙ002 ;输出电动机正转41.LＤ T１；取T142.ＳＥT S２２ ;置位S22转移条件43.ＳTL S22 ;激活S22转移条件44.ＬDI Y002 ；对电动机正转取反45.ＡNI X０01 ；对停止指令取非46.ＯUT Ｙ０01 ；输出电动机反转47.LDＩ X001 ;对停止指令取反48.OＵT S0 ;输出Ｓ049.REＴ；步进结束50.ＥND ；结束指令--４．控制系统的调试4．1 编程软件编程软件采用三菱公司的编程软件GX-Ｄｅveｌopｅｒ,它适用于Q、QnU、QS、QnA、AnS、AnＡ、FX等全系列可编程控制器。
支持梯形图、指令表、SFC、ＳT及FB、Laｂel语言程序设计,网络参数设定,可进行程序的线上更改、监控及调试，具有异地读写PLC程序功能。
４.2硬件调试接通电源，检查可编程控制器是否可以正常工作,接头是否接触良好，然后把其与电脑的通信口连接。
4．3软件调试按要求输入梯形图,转换成指令表,并进行语法的检查，正确后设置正确的通信口,将指令读入到指定的可编程控制器RＯM，进行下一步的调试。
4.4运行调试在硬件与软件调试正确的基础上,打开可编程控制器的“RUN”开关进行调试；观察运行的情况是否正确,以确定PLC的控制系统设计符合要求。