橡胶制品气孔产生
气孔形成的原因及解决的措施(二)
气孔形成的原因及解决的措施（二）三、产生气孔的原因前面叙述的是气体的主要来源和部分形成气孔的经过。
其实在具体生产作业过程中，形成气孔的原因还很多，为了便于在实践中直接操作应用，把各工序在操作中易产生气孔的具体因素归纳如下：（1）冶炼过程中，金属液氧化，溶解有大量气体。
金属液溶解的气体量与所熔炉料的质量，以及熔化设备，炉工操作技术有很大的关系。
如炉料氧化，锈蚀严重，带有油污和焦炭带有水、雨、雪潮湿。
熔化操作不当，底焦太高，过热区越大，铁水氧化越严重，风压风量太大，使金属液大量吸气而过分氧化。
（2）浇注时或金属液凝固过程中，由外界侵入的气体。
需要说明的是，由这种气体形成的气孔往往是单独存在的，气体来源型（芯）中的水分，附加材料燃烧挥发产生的气体，浇注中金属液形成涡流，将气体旋入而产生的气孔。
由经验可知这种气孔大部呈梨形状，如果梨形孔的尖部指向泥芯（图1），那么这种气孔有可能是因芯子而造成的。
如果尖部指向外型（图2），则有可能是因外型而造成的。
如果通过气孔形状判断不出气体来源，就只有根据气孔所在的位置来决定，如果气孔在芯子附近，该气孔则有可能是由芯子而造成的。
如果发生在外型附近，这种气体则有可能是由外型而造成的。
但气孔发生在中部就难以判断了。
在这种情况下，就必须从铸造全部工艺过程来分析和判断了。
（实践中常遇到这样的情况，在分析废品原因时，找到了一个认为可能是产生废品的原因，马上就被自己又否认掉，甚至找到几个可能的原因，但又都被推翻，确定不下来。
可见废品分析的困难度。
某工厂生产HT250汽车制动鼓，造型工艺没有改变，化学成分和以前的一样，但是有一段时间生产出的铸件却白口，找不出真正原因，只能认为可能是废钢中含有微量反石墨化元素。
许昌一位老板，铸造专业毕业二十多年了，现办有两个铸造工厂，他说：下辈子说啥也不搞铸造了，太难，正干的好好的，说出废品就是一批，原因就不好找。
）（3）所用的原砂过细。
山西晋城一铸造厂，因型砂过细，衬板上表面出现丛生气孔，在不能及时更换型砂的情况下，只有采用多扎气眼，型砂适当干点的措施来解决。
橡胶模压常见质量问题及解决方案
橡胶模压常见质量问题及解决方案模压制品：是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。
橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。
由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。
1.缺胶表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法：（1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内；（2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。
（3）胶料流动性太差。
在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。
工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。
（4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。
应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。
硅橡胶可在较低温度下装料。
（5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。
（6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。
（7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。
（8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。
（9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。
2.对合线开裂表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法：（1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。
而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。
（2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。
如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。
(压力下冷却后出模)。
【word】 橡胶制品中夹带气泡的影响及解决
橡胶制品中夹带气泡的影响及解决赵美云:橡胶制品中夹带气泡的影响及解决45橡胶制品中夹带气泡的影响及解决赵美云(石家庄第一橡胶股份有限公司,河北石家庄05o031)【摘要】橡胶制品在生产过程中,胶料中卷入气体硫化易产生气泡.气泡是经常出现的一个硫化缺陷.产生气泡的原因是多方面的,工艺和设备是解决问题的关键.【关键词】硫化压力;真空度;放气间距【中图分类号】TQ330.6*7【文献标识码】B【文章m-~-]loo1-5095(2004)05-0045-02硫化是橡胶制品加工的主要工艺过程之一.在橡胶制品生产过程中,硫化是最后一个加工工序.其目的在于改善胶料的物理机械性能及其他性能,使橡胶制品能更好地适应和满足使用的要求.而生产过程中,经常遇到使用性能和外观不合用户要求的质量问题,这需要从胶料配方,生产工艺,设备等方面做大量的工作来解决.在众多的问题中,尤其是对外观和强力方面要求严格的制品,硫化产生气泡是经常遇到的一个重要而且必须解决的问题.胶料硫化时,由于胶料中包含的水分蒸发以及所有的空气释放,而产生一种内压力,这种内压力使胶料产生气孔,如果这种气孔没有得到很好的处理,可能产生气泡.正常情况下,在10o一140℃下,通过硫化压力2—5MPa,就能保证胶料充满模具,防止气泡的产生.但对特殊的制品,特殊的工艺,需考虑硫化压力的影响.硫化分为常压硫化和非常压硫化.1常压硫化一般的橡胶制品都是在一定的压力下完成的,但某些薄的制品在常压下也能完成.液体连续硫化是常压硫化的一个典型例子,即将压出的半成品在储有高温液体介质的槽池中加热硫化.硫化装置装有的排气式压出机将胶料中大部分的空气排出,但残存在胶料中的水分,空气仍会使胶料在硫化过程中产生气泡.为解决气泡的产生,在配方和材料的选择上需注意以下几点:(1)在配方设计上,要选用快速的硫化促进剂,达到快速硫化的目的;(2)生胶的门尼粘度不能太小,因粘度大于65度的胶料有助于气泡的减少;(3)胶料中不能配用挥发性的增塑剂,而且各种配合剂应尽量减少水分的含量,并配用一定量的干燥剂如氧化钙,其用量约8—10份,要选用能增加胶料粘度的半补强炉黑或快压出炭黑,忌用【收稿日期]2oo4-o8-06【作者简介】赵美云(1973一),女,助理工程师,现从事橡胶制品方面的研究工作.热裂法炭黑.2非常压硫化(压力机硫化)硫化压力可保证制品的致密性,消除气泡.胶料中生胶和配合剂含有微量的水分和空气,在硫化过程中因加热而产生气泡;另外,在硫化中也会产生某些挥发性的气体而导致制品产生气泡,所以要求一定的硫化压力,以保证制品的质量.硫化压力的大小由胶料的性质,产品结构和工艺条件等因素而定.对流动性差的胶料,结构和形状复杂的厚制品,硫化压力一般要大些,反之,硫化压力可小些.下面列举出几种常用制品的硫化压力,并将对应气泡的产生原因和常用的解决方法加以分析.,2.1硫化罐硫化汽车外胎的内压为2.2—2.5MPa.外压为15MPa为避免汽车外胎气泡的产生,也应注意常压硫化中经常注意的问题,同时可在硫化中易存在空气的地方(如胎冠两边,胎侧),钻有排气孔,以便于把空气排出.2.2运输带硫化压力为1.5—2.5MPa运输带板材用品的硫化工艺,因其机械结构相对简单,胶料中的气体排出比较容易,一般应注意常压硫化中应注意的事项就可以避免.2-3注射成型的注射压力为120-一150MPa基于橡胶注射生产成型周期短,生产效率高的特点,首先配方工艺必须采用高温快速的硫化体系;其次,必须有较高的硫化压力,保证注射速度,提高生产效率.设备设计上,注射螺杆常用渐变型螺纹以保证排气.如果制品结构复杂,工艺上可以考虑模具型腔加抽真空设备,以便将制品中残存的气体全部抽走,保证制品的外观质量.2_4模压制品的硫化压力为2—4MPa模压法硫化设备简单,更换产品方便,多采用平板硫化机硫化.(下转第66页’)河北化工2004年第5期准确吸取SiO2标准溶液0.0,1.0,2.0,3.0,4.0,5.0,6.0mL置于一组150mL聚乙烯瓶中,用滴定管添加纯水使其体积为50mL.分别加入3mol/I_,A1C13溶液3.0mL,充分摇匀,用有机玻璃移液管准确加入HF(i+7)1.0mL,放置10min.J~IHC1(1+1)1.0mL,摇匀,加入100g/L钼酸铵溶液2.0mL,摇匀,放置15min.以下同实验方法.吸光度浓度的线性关系见图1.O?≮0.0.C/mar.L—.图1标准曲线其线性回归的相关系数,>0.999.’2.5共存离子的影响试验表明,水中的一些主要的共存元素不干扰测定.SiO2~度为200v~/50mLa~允许量(mg)Na~(300),C1一(3O0),cot一(10o),B0,2一O00),AP’(4o),Ca2’(20), M(20),F一(5),Fd+(1),CI3’,№2’,,Ba2’,Pb2+为0.5.对于PO43-的干扰,可选用H2C2o来消除,2.0 mL100g/LH2C2o4溶液可掩蔽1.0mg(Po4一)的干扰.2.6水样的测定根据水样含硅量的大小,准确吸取一定量水样注入聚乙烯瓶中,用滴定管添加纯水使其体积为50mL(根据稀释后的浓度最好落在标准曲线的中间部位来确定取样体积).水样的测定结果见表4.加标回收率的实验结果见表5.表4水样分析结果水样编号测定值/mg?平均值/mg?RSD/%030052-782-742-752-760-0l90.682.792-762.7603008l-3ll-301.291.3o0.0151.141.321.281.2903OO9l1.50l1.54l1.59l1.580.O540-47l1.58l1.62l1-65表5水样加标回收率o●oo●oo●oo●oo●oo●oo●oo●OOOOOOoo●oo●00000OOOOOOOOO●oo000●oo●oo●oo●o0●0o●ooOOOO●oo●ooOOo●oo000●00000●oo●oo ●oo●oo●oo●ooOOOOoo●oo●oo●oo●oo●o(上接第45页)少.受制品水分含量的要求,水分不能无限增加.为避免气泡的产生,首先根据配方原材料的组成选出气体排出的方式.一种方法,对配方中水分含量大的制品,可采用高温高压下,胶料自身产生的内压力将模具打开直接排气,暂称为开放式放气.另一种方法,可通过真空泵将型腔内的气体抽净,以避免制品中留有气体.2.4.1设备开放式放气一般情况下,配方中水分含量高时可以采用这种方法.胶料装入模型后,在高温高压下,胶料充满型腔,模具卸压,模具内气体产生的强大压力将模具打开,完成放气过程.这一过程必须在胶料焦烧期内完成,否则,容易出现焦烧.这种配方中水分含量对气泡产生的比例有很大的影响(表1).裹1.配方中水分含量(重量比)/%气泡占百比/%3.03.64.00.830.480.14注:硫化设备:日本生产的双开平板硫化机;制品种类:医药瓶塞(模比l:144);配方:颗粒胶l00份,硫磺3份,氧化锌5份,D+DM2份;硫化条件:150x3rain.由表1可以看出,水分含量越高,气泡产生的越开放式放气方式设备要求相对简单,此种放气方式不需要型腔内真空密封,但设备,模具定位销,定位套必须配合准确,不能有外力产生放气时模具张开间距不匀的现象,否则会因气流不畅而产生裂口的现象.这也是解决问题不可忽视的一个方面.2.4.2硫化设备抽真空排气胶料在高温高压下,产生的蒸汽气流,由真空泵抽走.考虑对真空泵的保护,此种配方中,水分含量不能太高.胶料放入模型后,真空泵抽真空开始(真空度一般在0.1MPa);设备顶压,胶料充满型腔;单向进气阀门打开,型腔内短暂进气,将模具打开;真空泵迅速将所有的气体抽走,并达到很好的抽真空效果;模具合模顶压,整个放气过程结束.整个动作必须在焦烧期内完成.硫化温度太低,闷气时间和放气时间不合适,仍可能产生气泡.必须保证水分在高温下蒸发并能全部释放.这种方法的制品外观缺陷相对较少,但设备要求高.设备,模具定位销,定位套必须配合准确,保证放气气流通畅.3结论要解决橡胶制品中的气泡缺陷,应使胶料尽量少的产生蒸汽,并改进工艺及硫化设备,采取适当的方法将生成的蒸汽释放出去.。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶模具排气结构
橡胶模具排气结构橡胶模具是一种常见的模具类型，用于制造橡胶制品。
在橡胶模具的制作中，排气结构的设计是至关重要的。
排气结构的优劣直接影响了橡胶制品的质量和生产效率。
本文将讨论橡胶模具排气结构的重要性、常见的排气结构设计以及如何选择适合的排气结构来提高橡胶制品的品质。
1. 橡胶模具排气结构的重要性橡胶模具的制作过程中，橡胶材料在填充模具的过程中会产生气泡。
如果这些气泡无法顺利排出，将会导致橡胶制品表面出现气泡、缺陷和未充实的区域。
这些问题会降低橡胶制品的质量，甚至使其无法使用。
排气结构的设计就是为了解决这个问题。
合理的排气结构可以帮助排出模具中的气泡，确保橡胶材料充分填充模具，从而获得高质量的橡胶制品。
因此，正确设计和使用排气结构对于橡胶模具制作至关重要。
2. 常见的排气结构设计2.1 开孔排气结构开孔排气结构是最简单也是最常见的排气结构设计。
它通常包括在模具的一侧或周围设计排气孔或排气槽。
橡胶材料在填充模具的过程中，气泡会通过这些排气孔或排气槽顺利排出。
开孔排气结构适用于简单形状的橡胶制品，如 O 型密封圈和橡胶垫片等。
2.2 反切排气结构反切排气结构是通过在模具的一侧或周围设计反切口来实现排气的。
反切口是一种边缘内倾的结构，可以促使气泡在橡胶材料填充模具时顺利排出。
反切排气结构适用于复杂形状的橡胶制品，如汽车密封件和橡胶管件等。
2.3 进气排气结构进气排气结构在模具的一侧或周围设置进气和排气通道，通过控制进气和排气的流量和位置来实现排气的效果。
进气排气结构适用于大型橡胶制品，如轮胎和橡胶管等。
3. 如何选择适合的排气结构选择适合的排气结构需要考虑多个因素，包括橡胶制品的形状、尺寸和注塑工艺等。
首先，根据橡胶制品的形状和尺寸选择合适的排气结构设计。
如果橡胶制品的形状较为简单，开孔排气结构就可以满足要求；如果橡胶制品的形状较为复杂，可能需要采用反切排气结构或进气排气结构。
其次，考虑橡胶制品的注塑工艺。
持续硫化生产氯化聚乙烯护套时显现气孔的原因及解决方式
C-36持续硫化生产氯化聚乙烯护套时显现气孔的缘故及解决方式时刻:2021年8月10日摘要：介绍了持续硫化生产氯化聚乙烯护套时，护套横断面显现气孔的缘故，通过度析，提出了解决问题的方法和方式，完全解决了氯化聚乙烯护套显现气孔的质量问题。
关键词：氯化聚乙烯护套胶；气孔；缘故; 解决；1、引言氯化聚乙烯橡胶（简称CPE），是由聚乙烯氯化改性而制得的高分子合成材料。
由于其分子结构是线性饱和无规那么结构，因此具有优良的柔韧性，抗热老化性，耐气候和耐臭氧性。
在国外已普遍应用于电线电缆，专门适宜用作橡套电缆的护套。
但我国氯化聚乙烯应用技术还不够成熟，专门是在氯化聚乙烯加工技术方面与国外相较还有较大差距，这应引发技术人员的重视。
持续硫化生产氯化聚乙烯护套时，护套层横断面显现气孔。
本人通过一段时刻的试探和总结，找到了护套层横断面显现气孔的缘故及其解决方式。
2、缘故分析为了找出持续硫化生产氯化聚乙烯护套时，护套层横断面显现气孔时横断面显现气孔的缘故，我对氯化聚乙烯护套胶的的制造进程和挤橡持续硫化生产的各个工序进行了分析。
造成持续硫化生产氯化聚乙烯护套时显现气孔的缘故有：水分、挥发份、CPE橡皮配方、混合胶的质量、挤橡持续硫化工艺等方面的缘故。
通过量次实验验证排除CPE橡皮配方橡皮方面的缘故。
现对要紧缘故进行分析：⑴胶料中的水分和挥发份由于氯化聚乙烯护套混合胶的各组份材料中含有水分，而且混合胶在寄存进程中也会吸收必然的水分，在硫化进程中这些水分在高温下形成水蒸汽；水分和挥发份致使CPE护套胶显现气孔。
⑵混合胶的质量①稳固剂、吸酸剂分散不均匀。
稳固剂、吸酸剂、分散不均匀，从使稳固剂、吸酸剂、硫化剂含量较少的区域，会显现 CPE的分解温度较低, 吸收HCl的成效差,未被吸收的HCl会催化氯化聚乙烯的脱氯反映, 加速酸性物质的生成，阻碍硫化，而使氯化聚乙烯护套硫化时产动气泡、气孔。
②硫化剂分散不均匀若是有机过氧化物硫化剂和其共硫化助剂在氯化聚乙烯混合胶中分散不均匀，在有机过氧化物硫化剂和其共硫化助剂含量少的区域CPE的硫化速度慢,硫化不充分，硫化程度低，硫化胶的强度低，从而便护套层产动气泡、气孔。
制取二氧化碳多孔橡胶塞原理
制取二氧化碳多孔橡胶塞的原理主要基于气体的产生
和收集。
在制取二氧化碳的实验中，通常需要将大理石加入盛有醋酸的烧瓶中，由于二者之间会发生反应而产生二氧化碳气体。
为了更好地满足制取二氧化碳的需求，使用单口橡胶塞更为适合，因为单口橡胶塞无需考虑通风等其他操作，能够更好地满足制取二氧化碳的需求。
当产生二氧化碳气体时，气体首先会通过单口橡胶塞上的小孔逸出。
这些小孔允许气体缓慢逸出，从而避免因压力过大而导致的危险。
同时，多孔橡胶塞也使得气体更容易被收集。
通过将导管插入橡胶塞的小孔中，可以将产生的气体导入收集瓶中，从而方便地进行收集和后续处理。
因此，多孔橡胶塞在制取二氧化碳的实验中起着重要的作用。
它不仅有助于气体的产生，还为气体的收集提供了便利，是实验中不可或缺的部件之一。
硅橡胶的透气原理
硅橡胶的透气原理
硅橡胶的透气原理是通过橡胶材料本身的孔隙结构来实现的。
硅橡胶是一种多孔材料，具有微小的孔隙和毛细孔。
当气体分子遇到这些孔隙时，会在孔隙之间产生作用力，形成分子间的延伸和碰撞，从而使气体分子能够穿过孔隙进入橡胶内部或通过橡胶材料。
硅橡胶透气的原理是通过扩散和渗透作用来实现的。
扩散是指气体分子在压力差的驱动下，沿着浓度梯度自由运动，使气体分子从高浓度区域向低浓度区域扩散。
渗透是指气体分子通过橡胶材料的孔隙和毛细孔，从外部渗透到内部或从内部渗透到外部。
此外，硅橡胶材料还具有较高的拉伸性和弹性，当气体通过孔隙进入橡胶材料内部时，橡胶会发生变形和压缩，在压力释放后又可以回复原状，这种变形和压缩过程也有助于气体的透过。
综上所述，硅橡胶的透气原理主要是通过橡胶材料本身的孔隙结构以及橡胶的拉伸性和弹性来实现的。
橡胶制品产生的气泡原因分析
一、模压制品产生气泡的原因分析：主要原因有：1、材料的问题，橡胶材料来混炼、储存、使用过程中有湿气，湿气未排除，导致产生气泡，或天气变化原因受潮。
大多数原因可能是原材料有问题，我们以前也出现过类似情况，换另外一个批次材料就好了;2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好。
原材料在炼胶中，空气被裹附在材料内部，导致在加工的过程中，材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话，空气很容易被困在模具里面，使得产品产生气泡或气孔。
3、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，可以找技术人家给调整一下配方。
二、橡胶制品硫化时有气泡原因1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。
2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。
管理不规范。
3、材料有水份(混炼时加点氧化钙)4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。
5、硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出!8. 制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。
9.硫化过程中排气没排好。
10、配方问题，硫化体系要改善。
解决办法：在硫化压力和时间上加以改善1、延长硫化时间或提高硫化速度。
2、硫化前薄通几次。
3、硫化时排气次数多一点。
三、橡胶产品表面有气泡的原因分析1.有水份(混炼时加点氧化钙);2.未充分硫化，不熟看起来有气泡;3.硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中;4.模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出;5.分散不良;6.胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。
四、硅胶成型产生气泡是什么原因呢?1、排气不足，硅胶原料放置于成型模具后，在合模的瞬间会带入许多空气，而空气是不可能与硅胶原料融为一体的，如果没有将这些空气排放出来，就会造成硅胶按键成型后表面产生气泡。
2、硫化温度过低，硫化温度是硅橡胶成型时的一项重要参数，通常的硅胶制品都设定在160~200摄氏度，但有时候由于模外操作时间太长或其他原因使模具长时间未开入硫化机加温，导致硅胶成型模具的温度偏低与硅胶的硫化温度，此时就会造成成型后产品气泡。
气孔形成的原因
气孔形成的原因气孔形成的原因及解决的措施杨群收汇编在工厂的生产实践中，人们对气孔的叫法不一样。
有的叫气眼、气泡、气窝，丛生气孔，划为一体统称为“气孔”。
气孔是铸件最常见的缺陷之一。
在铸件废品中，气孔缺陷占很大比例，特别是在湿模砂铸造生产中，此类缺陷更为常见，有时会引起成批报废。
球墨铸铁更为严重。
气孔是在铸件成型过程中形成的，形成的原因比较复杂，有物理作用，也有化学作用，有时还是两者综合作用的产物。
有些气孔的形成机理尚无统一认识，因为其形成的原因可能是多方面的。
各类合金铸件，产生气孔缺陷有其共性，但又都是在特定条件下生成的，因此又都具有特殊性。
所以要从共性中分析产生气孔的一般规律，也要研究特性中的特有规律，以便采取有效的针对性措施，防止气孔缺陷的产生。
一、气孔的特征气孔大部分产生在铸件的内表面或内部、砂芯面以及靠近芯撑的地方。
形状有圆形的、长方形的以及不规则形状，直径有大的、小的也有似针状丛生孔形。
气孔通常具有干净而光滑的内孔面，有时被一层氧化皮所覆盖。
光滑的孔内颜色一般是白色，或带有一层暗蓝色，有的气孔内壁还有一个或几个小铁豆豆，常把这种气孔称作“铁豆气孔”。
距铸件表面很近的气孔，又叫“皮下气孔”，往往通过热处理、清滚或者机械加工后才被发现。
还有一种常见的气孔，叫做“气缩孔”，是气体和铸件凝固时的收缩而共同促使其产生的，形状又有其特殊性。
铸钢和高牌号铸铁都常出这种名称的缺陷，但形成的机理有所差异。
气孔和缩孔是可以区别开的，一般说来气孔是圆形或梨形的孔洞，内壁光滑。
而不像缩孔那样内表面比较粗糙。
二、气体的来源各类铸造合金在熔炼及成型过程中，总要和气体相接触的，气体就会进入并以各种形式存在于合金中，气体来源是多方面的，归纳起来，主要来自以下几个方面：1、原材料带进的。
各种铁类、铁合金、燃料、熔剂等，自身就含有气体，有的带有雨雪潮湿，有的锈蚀，有的带有浊污，在熔炼过程中都有可能产生气体，其中一部分就会滞留在合金液中。
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橡胶制品气孔产生、预防措施
目录：行业动态星级：3星级人气：100发表时间：2011-12-09 13:21:00
【大中小】文章出处：建泰盛硅橡胶有限公司网责任编辑：FoLon作者：NSW 橡皮层出现气孔的根源，系由水份、空气、配方中某些物质在高温下相互发生化学反应释放出气体三种因素造成。
其中，水分是产生气孔的主要根源。
它来自配方中各个组份，尤其是用量很大的一些填充剂，例如碳酸钙、陶土等，这些原料易受潮也易吸潮。
据我们观察，每逢梅雨季节，橡皮电缆气孔的发生率会有所上升。
过去，我厂曾碰到过在使用国产氯丁橡胶时容易产生气孔的事。
，后经化验发现橡胶中，挥发物(主要是水分)含量明显高于标准规定值。
所以，要消除橡胶管的气孔，严格控制胶管的配方中所用各种原料的水分是至关重要的。
在混炼、热喂料挤出前，不可避免会在胶料中包入微量空气，如果挤出机螺杆和机头设计不够合理，也会使空气包入胶料之中。
但是，在通常的胶管生产过程中，由于空气的陷入而产生气孔的现象是极少见的。
配方中某些组份在一定条件下相互发生化学反应产生气体的情况是存在的。
例如，氯丁橡胶配方中加入碳酸钙就免不了会有酸碱反映，这也是碳酸钙填充剂的加入反而会消弱氯丁橡胶氧指数的原因。
但是这类化学反应必需具备一定的条件，而且人们在设计配方时可以予以避免的。
气孔的产生
众所周知，橡胶胶料的硫化过程通常都在高温下进行，同时需要一定的时间。
硫化初期，胶料受热逐渐变软，而外压(即蒸汽压力)又未达到足够高，就在这一短暂时间内，存在于胶料中的一些细微水滴或空气却迅速碰撞nag，随着硫化历程进一步深入，它们便在胶料内形成细小气孔而被固定下来。
气孔的预防
综上所述，我们可以针对橡胶管产生气孔的原因，采取下列预防措施:
(1)所有进厂的胶料全部按其相应标准进行检验，不合格品不准使用；所有库存原料都应有防潮措施。
(2)适当控制胶料的门尼粘度。
通常，胶料门尼粘度高些可减少气孔的发生率。
从我们所做的很多试验都证明了这一点。
(3)适当控制胶料的PH值，因为PH值略低有利于提高胶料硫化初期阶段的速度。
我们在氯丁橡胶配方中曾遇到这样一个现象；大量使用陶土硫化后易出现气孔，后改用其它填充剂替代陶土，气孔便消除了。
(4)配方设计合理，硫化速度恰当，硫化过程就不致发生气体。
(5)挤出机应有足够的背压力，使挤出的胶料质地致密、坚实。
(6)硫化罐硫化时的蒸汽压力，如果有条件，则采用高压蒸汽的连续硫化最理想。
根据我们的试验，硫化罐硫化的进气与放气时采取常用的即可，但气压对消除气孔起着关键的作用。
橡胶中的气孔
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前言橡胶中的气孔是一个极为普遍,但文献中很少涉及的课题。
这种缺陷在用各种技术进行加工的过程中常会涉及,但没有深入分析其起因与影响。
尽管从最初出现橡胶加工技术至今这个问题就存在着,但还没有见一篇有关内容的系统的文献综述。
本文试图根据零散的文献资料完成一个全面的论述。
限于篇幅未包括专利文献。
广泛地采用了作为背景资料的辅助参考资料。
由于这个题目的范围很大,所以,这篇综述将超过任何一篇论文涉及的范围。
本文首先考察了气泡在聚合物熔体里和交联橡胶中形成的物理过程。
这两个极端情况有助于了解在橡胶硫化过程中气泡形成的原理。
橡胶里气泡形成的描述可以用来解释在橡胶制造过程中产生孔隙的原因。
本文的后半部分概述了这些原因,孔隙的检测方法以及孔隙对橡胶力学性能的影响, 在本文中,孔隙定义为各种尺寸的分离气泡并且孔隙、气泡和空穴等述语可以交换使用。
用密度来定义孔隙的百分数;因而,密度为实心橡胶(无气孔)95％的试样将看作具有5％的孔隙率。
最后,除非另有说明,本文中所有描述对各种橡胶都适用。
1 聚合物熔体里气泡的形成过程在牛顿流体和非牛顿流体里,气泡的形成是一个涉及汽化、在过饱和溶液里自然形成及成穴的一个很(本文共计8页)......[继续阅读本文]
橡胶中的气孔(续)
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6加工过程的影响一旦胶料已混炼好并正确地存放,接下来可能产生气泡的工序就是某种成型和硫化。
无论采用何种方式,还要采用前面述及的控制气泡形成的物理过程。
显然,高的挥发物浓度、高的硫化温度、低的硫化压力和低粘度都会使孔隙率增加,下面重点介绍各种工艺过程特有的另一些特点。
6.1压延压延就原理而言类似于开炼,可进行相同的考查。
因为在压延过程中,大的表面和与体积比率及表面更新使脱挥发份作用增强,所以,对于薄胶片来讲几乎不产生多孔性问题。
因而,压延与挤出相比,由被溶解的挥发物形成孔隙的可
能性小。
然而,对于厚胶片,脱挥发份作用较差,所以,产生气孔可能成为一个问题。
如果在压延时温度过低,脱挥发份作用放慢,若在平板硫化机中未进行硫化和硫化速度太低,橡胶在硫化辊子时挥发物就容易产生气泡。
如果胶料没有足够的粘度,无论是由于配合失误还是温度过高,辊距问的压力太低不足以将胶片里的空气挤压出来,从而形成气泡。
通过采用尽可能小的辊筒速度差和有选择性地降低温度,可以减小卷气。
如果压延机上堆胶太多,也容易卷入空气并使气泡从胶片中排不出来。
如果这些气泡在穿过整个辊隙时没有被挂破,它们将会以孔隙或气泡形式留在硫化胶板(本文共计8页)......[继续阅读本文]。