最新回转窑自动控制系统
回转窑挡轮液压站的自动控制故障及处理措施
回转窑挡轮液压站的自动控制故障及处理措
施
回转窑挡轮液压站是用于控制回转窑转动的重要设备，其自动控制系统的稳定性和可靠性对生产过程至关重要。
然而，由于各种原因，液压站的自动控制系统可能会出现故障，给生产带来不必要的损失，下面我们就回转窑挡轮液压站的自动控制故障及处理措施进行分步骤阐述。
一、故障现象
1.液压站不能正常启动。
当我们启动液压站时，如果发现设备没有反应，那么有可能是电源没打开，也有可能是电源线有故障导致工作不正常，还有可能是机器故障导致无法正常启动。
2.压力表不显示。
如果发现压力表不能正常显示，那么有可能是压力表损坏，也有可能是压力表与主机连接不畅。
3.油泵油压不足。
油泵油压不足可能导致挡轮无法正常转动。
这种故障通常是由于油泵液位过低、过滤器阻塞等原因引起。
二、处理措施
1.检查电源线。
如果液压站无法启动，应该首先检查电源线是否正常连接，确保电压稳定并且螺钉已经扭紧。
2.更换压力表。
如果压力表不能正常显示，可以考虑更换新的压力表，确保与主机连接良好。
3.清洗过滤器。
如果油泵油压不足，可能是因为过滤器阻塞，导致油路堵塞。
在这种情况下，应该清洗过滤器并更换过滤器滤芯。
4.检查油泵密封性。
如果油泵液位过低导致油泵压力不足，应该检查油泵的密封性，并确保油路畅通。
综上所述，回转窑挡轮液压站的自动控制故障及处理措施是我们在生产中面临的常见问题，只有定期维护设备并检查故障时及时处理，才能确保设备稳定运行，为企业的生产创造更大的价值。
基于回转窑的PLC控制系统设计
基于回转窑的PLC控制系统设计一、回转窑的工作原理回转窑是一种重要的工业设备，主要用于物料的煅烧和干燥。
其工作原理是将物料放入回转窑内，通过回转窑的旋转使得物料在高温下进行煅烧或干燥，从而达到预期的产品要求。
回转窑通常由主机、传动系统、支撑轮等部件组成，其工作过程需要对温度、速度、物料的进出等参数进行精确的控制。
二、回转窑的自动化控制需求传统的回转窑控制方式通常是由人工操作，存在着生产效率低、工作环境恶劣、安全隐患大等问题。
引入自动化控制系统成为回转窑优化升级的重要方式。
通过自动化控制系统，可以实现对回转窑的全方位监控和精准控制，提高生产效率，降低人工成本，保证生产安全。
1. 控制系统架构设计基于PLC控制系统的回转窑设计方案，首先需要对整个控制系统的架构进行设计。
一般来说，PLC控制系统应该包括PLC主控板、输入/输出模块、人机界面、通信模块等组成部分。
PLC主控板作为整个系统的大脑，负责控制程序的运行；输入/输出模块用于接收和发送外部信号，控制回转窑的各种执行器；人机界面用于操作和监控系统，通信模块用于与其他设备进行数据交换。
通过合理的架构设计，可以实现对回转窑的全面控制和监控。
2. 控制策略设计控制策略是控制系统设计中的关键部分，直接影响着系统的稳定性和可靠性。
针对回转窑的特点，控制策略应该包括温度控制、速度控制、物料进出控制等方面。
在温度控制方面，可以设置多个温度传感器对回转窑进行实时监测，并通过PID控制算法对加热系统进行实时调节，保证回转窑内部温度的稳定性；在速度控制方面，可以通过变频器等设备实现对回转窑的转速调节，以适应不同工艺的需求；在物料进出控制方面，可以通过PLC控制系统的输出模块与回转窑的进料和排料系统进行联动控制，实现对物料进出的精准控制。
通过合理的控制策略设计，可以满足回转窑在不同工艺条件下的控制需求。
3. 安全保护设计安全保护是控制系统设计中的重要环节，对于回转窑这样的高温设备尤为重要。
【精品】回转窑自动控制系统
回转窑自动控制系统氧化铝回转窑自动控制系统高怀中摘要介绍了氧化铝回转窑烧成过程的图像测温，实时专家控制系统、熟料质量在线检测系统、筒体温度在线检测系统的应用，论述各个环节的控制原理和功能。
关键词回转窑专家系统图像测温熟料检测1 引言氧化铝熟料烧成过程是在长达近百米的回转(熟料) 窑中完成的, 是非常复杂的物理化学反应过程, 特点是时变、强非线性、大滞后、大惯性、多干扰, 且难以建立其数学模型, 因此, 采用传统的控制技术难以获得满意的效果, 回转窑的自动控制问题已成为公认的难题。
2 工艺描述生料浆由隔膜泵输送到喷枪，由窑尾喷入窑内；原煤通过给煤机输送到中速磨煤机制成煤粉，煤粉经转子秤由罗茨风机喷入窑内，做为烧成用的燃料，生料浆在烧成带高温下发生化学反应，生成熟料，熟料经过冷却机冷却，中碎破碎机破碎后，由中碎输送系统送入熟料仓，窑尾烟气经过静电除尘器收尘后，烟气由烟囱排空。
窑灰经刮板输送机由富勒泵送入窑尾。
2.1 烧成工序工艺流程图：喷枪 生料浆 隔膜泵 原煤 给煤机 磨煤机 煤粉 转子秤 罗茨风窑 头 小 车给 煤 Vm鼓 风 机下料 口 熟 料冷 却 机 电 流 I L主 机 电 流 I M 窑 头 温 度T h 烧 结 带 温 度 Ts 窑 体 转 速 Vt 生 料 浆L 排 烟 机K h2.2 烧成工序系统图视频分析仪安装在冷却机出料口处，摄取冷却后熟料流动的视频图像，并进行分析。
3 回转窑专家控制系统：回转窑专家控制系统采用先进的火焰图像处理技术，检测窑内火焰温度；融合了专业“看火”操作人员回转窑+26.800旋风收尘器冷却机+16.600±0.000+10.800视频分析仪位置的操作经验，可在复杂生产条件下，对回转窑烧结温度进行自动控制，使得窑烧结温度保持稳定，从而保持生产的稳定和高效。
目前，国内各氧化铝生产企业的30多条回转窑生产线均已实现片区控制室操作，但窑内烧结带温度的控制，大都还是采用操作员在主控室通过监视器监控火焰情况，进行手动调节。
DCS控制系统在回转窑中的应用
能做到数据的采集与储存 ， 不能够产生历史报表 ， 或
历 史 报警 数 据 ，从 而不 能进 一 步 了解 工 艺生 产 状 况 和 设 备运 行 情况 。例如 监 控 电机 电流 时 只 能做 到 实
ｆ ２ ） 就目 前两台窑控制的指标和控制方式有所不
同： ３ ＃窑 主要 是 单 闭环 的温 控 系统 而酸 化 窑 是 一个
史 曲线 的显 示 就 能 直 观 的 判 断 出 电机 的运 行 状 况 ，
来进 行维 护 ， 延 长 电机 寿命 。
制 系 统必 须 具有 极 高 的可靠 性 和灵 活性 同时 具备 在 ３ 改造方案
线 监测显示控制 能力 。正 是顺应这一 要求 出现 的
Ｄ Ｃ Ｓ控 制 系统 ，它 是 以微 处理 器 为基 础 的通 用 控制 装置 （ 可编 程序 控制 器简称 为 Ｐ Ｌ Ｃ） ， 以计 算机 作为操 作平台， 它 的应 用 面广 、 功 能 强大 、 使 用方 便 ， 已经成 为 当代 工业 自动化 的主要 支柱 之 一 。Ｄ Ｃ Ｓ控 制 已经 广 泛地 应用 在 各种 机 械设 备 和生 产 过程 的 自动控 制
节是随温度的升高而降低 ，而窑 的转速 随温度的升
高 而加快 ， 具 体控 制方 式如 图 ２ 。
印 ｅ （ 日 Ｍ （ ｔ ）
由于 此次 改 造 必须 做 到 集 中控 制 ，也 就是 要 将 原 来 的两 地 控 制室 合 二为 一 ，又要 保 证 降低 改 造 成 本， 必 须通 过 网络 来 实 现 ， 为此 搭 建 ＭＰ Ｉ 网络 ， 通 过 Ｐ Ｒ Ｉ Ｆ Ｏ Ｂ Ｕ Ｓ总线将 现场 与操 作 室进 行联 网 ， 只需 一 根
４ ． １ 改造 难点
基于回转窑的PLC控制系统设计
基于回转窑的PLC控制系统设计回转窑是一种用于生产水泥、砂岩、冶金等行业的重要设备，它通过在辊轴上旋转而实现物料的均匀加热和煅烧。
随着工业自动化的发展，回转窑的控制系统也逐渐转向PLC控制。
PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于工业自动化控制的电气控制系统，它具有高可靠性、易扩展、易维护的特点，对于回转窑的控制具有极大的优势。
在本文中，我们将探讨基于回转窑的PLC控制系统设计，以及设计过程中需要考虑的关键因素。
一、PLC控制系统设计的基本流程PLC控制系统设计是一个专业领域，它涉及到电气、自动化、计算机等多个学科的知识。
基于回转窑的PLC控制系统设计包括以下几个基本流程：1. 系统分析：首先需要对回转窑的工作原理、控制要求、现有控制系统进行深入分析，了解系统的组成、工作流程和所涉及的各个参数。
2. 控制需求确定：根据系统分析的结果，确定回转窑控制系统的基本控制需求，包括旋转速度控制、温度控制、物料进出控制等。
3. 系统设计：根据控制需求，设计PLC的控制方案和具体的控制逻辑，确定PLC的型号、通讯方式、输入输出模块等。
4. 硬件选型：基于系统设计的结果，选择合适的PLC设备、传感器、执行器等硬件设备，确保系统的稳定性和可靠性。
5. 软件编程：编写PLC的控制程序，包括输入输出的配置、控制逻辑的编写、故障处理等。
6. 系统集成：将硬件设备和软件程序进行集成，进行调试和测试，确保控制系统的正常运行。
7. 系统调试：对控制系统进行全面的调试和测试，包括正常工作和异常情况的处理，最终确保系统稳定可靠。
二、设计过程中需要考虑的关键因素1. 控制需求分析在确定控制需求时，需要考虑回转窑的旋转速度控制、温度控制、物料进出控制等方面的需求，并且对于不同生产工艺的回转窑，其控制需求也会有所不同。
控制需求分析是设计过程中的第一步，它直接关系到整个控制系统的设计方案和后续的实施效果。
2. 控制方案设计控制方案设计是设计过程的关键环节，它需要根据控制需求确定PLC的型号、输入输出模块的选型、通讯方式的确定等。
基于回转窑的PLC控制系统设计
基于回转窑的PLC控制系统设计【摘要】本文基于回转窑的PLC控制系统设计，首先介绍了回转窑的工作原理和PLC控制系统的基本概念，深入探讨了PLC在回转窑控制中的应用。
然后提出了系统设计方案，分析了系统性能。
通过总结系统设计经验，展望了未来的发展方向。
研究旨在提高回转窑控制效率和精度，为工业生产提供更可靠的技术支持，并具有重要的工程应用价值。
通过本文的研究，将为回转窑生产过程的智能化控制和自动化管理提供有力的技术支持，推动相关领域的进步和发展。
【关键词】回转窑、PLC控制系统、系统设计、工作原理、基本概念、应用、方案、性能分析、总结、未来发展方向1. 引言1.1 背景介绍回转窑广泛应用于水泥生产、冶炼、化工等行业的矿石干燥、焙烧等过程中。
随着工业自动化的发展，PLC（Programmable Logic Controller 可编程逻辑控制器）技术在回转窑控制中的应用越来越广泛。
PLC控制系统可以实现对回转窑的精准控制和监测，提高生产效率，降低能耗，改善产品质量。
传统的回转窑控制系统通常采用硬连线逻辑控制，难以满足工业生产对生产过程精度、效率和质量的要求。
基于PLC的控制系统具有灵活性强、可靠性高、易维护等优点，能够更好地适应生产的变化和需求。
设计一套基于回转窑的PLC控制系统具有重要的实际意义和应用价值。
本文将结合回转窑的工作原理和PLC控制系统的基本概念，探讨PLC在回转窑控制中的应用，提出系统设计方案，并对系统性能进行分析。
通过对基于回转窑的PLC控制系统设计的研究，旨在提高生产效率、降低能耗、改善产品质量，为工业生产的自动化和智能化发展提供参考和借鉴。
1.2 研究目的研究目的是为了探索基于回转窑的PLC控制系统设计的实际应用，深入了解回转窑和PLC控制系统在工业生产中的作用和影响，分析其在提高生产效率、降低能耗、保障生产安全等方面的优势。
通过研究回转窑工作原理和PLC控制系统的基本概念，结合实际案例，探讨如何更好地应用PLC技术来控制回转窑的运行，提高生产的自动化水平和精确度，减少人为因素对生产过程的干扰，从而提高生产效率和产品质量。
基于回转窑的PLC控制系统设计
基于回转窑的PLC控制系统设计一、引言回转窑是水泥、矿山、化工等行业中常见的设备之一，主要用于干燥物料和煅烧。
在生产过程中，回转窑的控制系统起着至关重要的作用，它能够实现对生产过程的自动化控制，提高生产效率，保证产品质量，并且减少生产过程中的人为因素带来的风险。
而PLC （Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是现代工业自动化领域中常用的控制设备，它能够实现对各种工艺过程的精确控制和监测。
设计一套基于回转窑的PLC控制系统对于提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量至关重要。
二、PLC控制系统设计原则在设计基于回转窑的PLC控制系统时，需要遵循以下几个原则：1. 稳定性：控制系统的稳定性是设计的首要考虑因素之一。
回转窑是一个非常复杂的设备，它涉及到多种传感器和执行器的协同工作，因此需要确保控制系统能够稳定可靠地工作，避免由于控制系统的失效导致设备停机或安全事故。
2. 精确度：回转窑的生产过程需要保证物料的煅烧温度、速度等参数的精确控制，因此设计的PLC控制系统需要具备高精确度的控制能力，能够实时监测和调整各项参数，确保生产过程的稳定性和质量。
3. 灵活性：控制系统需要具备一定的灵活性，能够适应生产过程的变化和需要，可以根据生产计划和实际情况动态调整控制策略，确保设备的高效运行。
4. 可靠性：控制系统需要具备高可靠性，能够在遇到异常情况时及时做出反应，保证设备和人员的安全，并且能够及时修复故障，减少停机时间。
1. PLC选型在选择PLC时，需要考虑控制系统所需的输入输出点数、运算速度、通信接口等因素。
针对回转窑控制系统的特点，需要选择具备大规模I/O接口和较高运算速度的PLC，以保证控制系统能够满足对多种传感器和执行器的实时控制需求，同时能够处理复杂的控制算法。
2. 传感器和执行器选型回转窑的控制系统涉及到多种传感器和执行器，例如温度传感器、液位传感器、电机、齿轮箱等。
水泥回转窑计算机控制系统
水泥回转窑计算机控制系统李勇伟[1]王芬荣[2][1] 浙江省交通规划设计研究院[2 ]中国新型建筑材料工业杭州设计研究院摘要：紧紧围绕回转窑生产控制管理为中心，从原料进厂到成品出厂，将水泥生产的所有工艺段都纳入该系统的控制管理范围，实现全线的自动化。
关键词：计算机；控制系统；自动化1 系统概述水泥回转窑生产的自动化控制是水泥旋窑生产线不可缺少的关键组成部分，作为一个应用于现代化水泥厂的工业计算机自动化控制系统，它应该是覆盖了从水泥厂的全线生产过程控制和整个水泥厂生产管理的一个大系统。
本系统就是从这个设计思想出发，采用目前先进的PLC 和计算机网络控制技术，结合了计算机----客户机/服务器体系结构组成了一个完整地计算机生产控制、管理系统。
计算机系统为计算机局域网络，采用SERVER/CLIENT(服务器/客户机)结构，通过开放性的100M 高速以太局域网及TCP/IP 网络协议实现互联。
服务器通过PROFIBUS 协议完成对外场设备所有采集数据信息的登录及处理，系统控制程序及数据的输出，并负责以太网网络及网络数据库的运行和管理。
客户机基于服务器的数据按分配功能进行不同内容的监控操作，所有的客户机均可互为备用。
该方案具有可靠性、方便性和灵活性，还可以实现在运行过程中的程序再开发。
由于数据的集中采集和管理，减少了数据流动环节，从而减低了开发与维护成本。
灵活的互备方式更将系统的操作管理及维护风险降低至最低程度。
图1-1 水泥生产线工艺流程简图2 配置简介根据不同水泥厂的工艺流程和特点，以及各车间的具体位置，共设若干个现场控制站、若干个操作员站、一个工程师站，以实现从原料进厂到成品水泥出厂的计算机控制。
2.1 现场控制站现场控制站的主要任务是进行数据采集及处理；根据控制程序来实施实时的过程量的控制；进行设备监视和系统的测试与诊断。
现场控制站主要含以下内容：原料制备和石灰石预均化、生料粉磨、生料配料、废气处理、窑尾分解、筒体温度扫描、烧成窑头控制、窑头看火、煤磨控制、熟料配料、水泥粉磨和输送等等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
回转窑自动控制系统氧化铝回转窑自动控制系统高怀中摘要介绍了氧化铝回转窑烧成过程的图像测温，实时专家控制系统、熟料质量在线检测系统、筒体温度在线检测系统的应用，论述各个环节的控制原理和功能。
关键词回转窑专家系统图像测温熟料检测1 引言氧化铝熟料烧成过程是在长达近百米的回转(熟料) 窑中完成的, 是非常复杂的物理化学反应过程, 特点是时变、强非线性、大滞后、大惯性、多干扰, 且难以建立其数学模型, 因此, 采用传统的控制技术难以获得满意的效果, 回转窑的自动控制问题已成为公认的难题。
2 工艺描述生料浆由隔膜泵输送到喷枪，由窑尾喷入窑内；原煤通过给煤机输送到中速磨煤机制成煤粉，煤粉经转子秤由罗茨风机喷入窑内，做为烧成用的燃料，生料浆在烧成带高温下发生化学反应，生成熟料，熟料经过冷却机冷却，中碎破碎机破碎后，由中碎输送系统送入熟料仓，窑尾烟气经过静电除尘器收尘后，烟气由烟囱排空。
窑灰经刮板输送机由富勒泵送入窑尾。
2.1 烧成工序工艺流程图：喷枪生料浆隔膜泵原煤 给煤机磨煤机煤粉转子秤 罗茨风窑 头 小 车给 煤 Vm鼓 风 机下 料 口 熟 料冷 却 机 电 流 I L主 机 电 流 I M窑 头 温 度T h烧 结 带 温 度 Ts 窑 体 转 速 Vt生 料 浆L排 烟 机K h2.2 烧成工序系统图视频分析仪安装在冷却机出料口处，摄取冷却后熟料流动的视频图像，并进行分析。
3 回转窑专家控制系统：回转窑专家控制系统采用先进的火焰图像处理技术，检测窑内火焰温度；融合了专业“看火”操作人员回转窑+26.800旋风收尘器冷却机+16.600±0.000+10.800视频分析仪位置的操作经验，可在复杂生产条件下，对回转窑烧结温度进行自动控制，使得窑烧结温度保持稳定，从而保持生产的稳定和高效。
目前，国内各氧化铝生产企业的30多条回转窑生产线均已实现片区控制室操作，但窑内烧结带温度的控制，大都还是采用操作员在主控室通过监视器监控火焰情况，进行手动调节。
一个经验丰富的看火主操对于窑的稳定操作起到了至关重要的作用，而培养这样一个看火主操需要3到4年的实践操作，看火主操的技术能力势必会影响回转窑在以后生产中的整体生产能力。
在另一方面，回转窑属于大型热工设备，结构复杂，系统一直处于一个动态变化过程中，随着外部配料等客观条件的变化，对回转窑看火的控制要求也越来越高。
氧化铝回转窑专家控制系统可以将以前单一的“人工操作”模式，改变为正常工况下以计算机控制为主，异常工况下以人工控制为主的“人工－计算机复合操作”模式。
复合操作模式降低人工劳动强度、减少了操作波动，保证熟料烧结过程的稳定、高效，提高窑前自动化水平。
系统的整体组成如下图所示：回转窑熟料烧结是氧化铝的关键生产环节，烧结带温度的控制将直接影响熟料生产的稳定和高效。
在前后工艺条件变化的情况下，保证回转窑内烧结温度的稳定，关系到生产的稳定运行及熟料质量和产量的提高。
现场恶劣环境和回转窑体的特殊结构，使得窑内烧结温度的检测非常困难。
常用的热电偶和光纤比色测温方法都不能长期有效地在回转窑上进行应用。
这就只能采用人工看火的方法进行喂煤操作。
但回转窑烧结温度的控制，大都还是采用操作员在控室通过电视监控设备观察窑内火焰情况，进行手动给煤操作。
窑内热工状况的波动，常造成低温跑黄料，高温烧穿窑皮，窑内结球等不良生产问题，这些都不利于窑运行周期、熟料质量和产量的提高。
考虑到回转窑只是烧结工艺流程中的众多环节之一，若想对其实施较好的控制，还需要对影响烧结温度的现场因素有一个正确、完备的分析。
影响烧结温度的因素有以下几个：3.1 生料成份和喂料量不同的料浆成份有着不同的烧结特性。
例如对于钙比较高的生料，需要较高的烧结温度，燃煤喂入量的波动幅度较大；另一方面，正常情况下喂料量的多少决定了给煤量的大小。
来料量的波动会直接影响到窑内料层分布的均匀性，并且由于窑体长度具有较大的滞后性(生料从窑尾走到烧结带需15－30分钟左右)，这样就较难把握加减喂煤量的时机，易造成烧结温度的波动。
3.2 回转窑窑内物理结构的变化回转窑内物理结构的变化，对烧结温度的控制也有着不可忽视的影响。
这里窑内的物理结构是指窑内耐火砖的损耗情况、窑皮的薄厚以及窑内前圈后圈的位置和高度。
前两项因素影响烧结温度的设定，后两项影响到窑内烧结带火焰的位置和燃烧空间的大小。
对于不同的物理结构往往采用不同的控制模式，有些情况下，只有经验丰富的师傅才能控制。
3.3 现场操作过程中的限制条件如果不能对窑内火焰的燃烧状况作出正确估计，在喂煤过多的情况下，容易造成燃烧不充分，俗称“跑煤”。
另外现场静电除尘器的入口温度和出口温度对烧结温度的控制也有一定的要求。
回转窑烧结温度是一个受多个因素影响的复杂系统，类似于这样工业现场复杂的大型生产过程，往往具有强烈的非线性、时变性和不确定性，虽然无法获得精确的数学模型，难以用传统的控制理论设计出有效的控制器来对其实现精确控制。
综合上述分析，回转窑烧结是一个受多因素影响的复杂生产过程。
它需要丰富的人工操作经验和很强的责任心才能保证生产的稳定、高效运行。
在此被控对象上建立稳定的闭环喂煤控制，需要极高的自控技术水平。
4 窑前专用控制技术：是基于国际先进图像处理产品的技术实施。
4.1采用AccelerEyes公司的一流的GPU引擎软件包，利用GPU提升处理速度，达到窑前实时性要求。
4.2采用美国Nvidia 公司的CUBA ，HALCON GPU算法软件包进行算法开发。
4.3采用美国 Mathworks公司的 Image Process Toolbooks 图像处理算法库实现动态窑内火焰图像和熟料分析的功能开发。
5 控制系统的主要功能：5.1 烧结带温度智能检测系统：采用火焰图像模式识别和多传感器信息融合技术，实时测量回转窑窑内烧结带温度，同时分析8个位置的火焰点温度，比色测量一个位置的烧结带温度，克服窑内烟雾、火焰位置变化等干扰，准确检测烧成带火焰温度，经火焰图像处理系统以实时曲线的形式绘制到控制工作站，火焰视频信号显示在工业监视器，供操作员进行监控。
上面火焰图像的界面上多了三个方形的选择框。
按下选择框后，它们是可以任意移动的。
红色选择框一般是固定放在火焰上面，它测的是窑内火焰温度；黄色选择框一般是固定放在物料上面，它测的是物料温度；蓝色选择框可测窑内任意地方的温度。
5.2 比色高温计测量系统：比色高温计系统安装在氧化铝回转窑的窑头部位，用于测量回转窑烧成带的内部温度。
系统实时地将测量的温度信号（4～20mA）传输给DCS系统，为生产运行提供温度数据。
系统主要由高性能的双色红外测温仪、高温连接电缆、热保护套和保护套可调安装支架组成。
红外测温仪安装在热保护套内，热保护套提供冷却水接口和空气吹扫接口，保证测温仪工作在正常的环境温度和保持窗口清洁，高温连接电缆连接红外测温仪，为测温仪提供电源和输出测温信号给终端设备。
整套测温系统固定在可调安装支架上，通过瞄准口瞄准被测目标，测量回转窑内烧成带的温度。
5.3 筒体温度在线检测系统：回转窑胴体温度扫描和监视系统用于回转窑胴体表面温度的监测、控制和分析的系统。
该系统精确探测窑体表面各点的温度，分析窑内煅烧的工艺状况，监测耐火砖脱落的位置（热点），避免由于红窑、烧穿窑壁等导致窑体损坏事故的发生，延长窑体和耐火材料的寿命。
黑色面板上显示的是筒体温度，头档温度（自窑头起算的0-5米处的窑体温度最大值）、二档温度（窑体5-10米测得的温度最大值）、三档温度（10-15米测得的窑体温度最大值）、四档温度（15-20米的窑体温度最大值）、五档温度（20-25米的窑体温度最大值）、当前峰值（当前时刻头档至五档间的温度最大值）、历史峰值（系统运行的历史记录中所出现的窑体温度最大值）这几个热工数据的曲线。
5.4 熟料质量在线检测系统：在烧结法生产氧化铝的工艺中，烧成工序的熟料质量指标对整个生产过程的均衡稳定和后续工序的初溶和净溶指标有重大影响。
在实际生产中，生料浆成份和烧结温度是影响熟料质量的主要因素。
烧结温度由操作工人通过控制喷煤量随时调整，如果喷煤量控制不当，烧结带的温度比生料要求的烧结温度高，就形成“过烧”熟料；反之，烧结带温度比生料要求的烧结温度低，就形成“欠烧”熟料。
“过烧”熟料质量大，可容性差，降低溶出率，同时还可能引起窑内生成结圈，熟料粘结成为大块等故障。
“欠烧”熟料—生产中称“黄料”，由于烧结反应不完全，熟料中存在游离石灰，不仅使溶出率降低，而且造成熟料溶出工序中硅酸二钙膨胀或胶结，使分离作业困难，熟料质量低会造成氧化铝和氧化钠的溶出率降低，二次反应造成的氧化铝损失增加，从而影响总回收率和碱耗指标。
熟料的溶出试验研究表明，熟料的烧结程度与溶出技术指标关系很大；欠烧时氧化铝溶出率降低５％－７％，氧化钠溶出率降低２％，二次反应损失则分别增加１％左右。
因此提高熟料的质量合格率是当前提高烧结法产量和降低成本的关键。
烧结熟料的质量（容重）是一项衡量生产质量，进行员工考核的重要的工艺指标。
熟料容重在线检测系统，要求采集熟料视频信息进行数据分析，经熟料图像处理系统实现熟料质量的连续在线检测，进行物理上单位体积内熟料称重的连续计量，实现熟料质量的在线非接触式检测，实时监控熟料品质，熟料粒度大小及分布，分析计算熟料的容重，据此来调整生产工艺参数。
在熟料容重和筒体温度检测基础上，根据生产要求，实现以熟料容重为控制目标，以稳定筒体温度和最小用煤为限制条件的氧化铝烧成回转窑计算机专家辅助控制，实现了多目标优化的回转窑专家控制系统。
主界面的中央部分显示冷却机口熟料适时画面，操作人员可直接观察到冷却机出料口的状况，如出现掉大块等异常工况时，可及时进行处理。
下方显示的是熟料质量适时曲线，可以观察到最近一段时间的熟料质量变化状况，曲线纵坐标为熟料质量容重值，曲线横坐标为时间，每格的时间为两分钟。
右上角会显示当前时间以及当前时间的熟料质量、光源状况,网络状况和现场温度。
5.5 特殊工况的预测与处理：系统可以结合火焰图像信号、冷却机尾图像视频和其他现场热工信号对现场的特殊工况进行识别和处理。
可对高温窑内结皮、低温黄料提温、窑内结球、低温跑煤、冷却机尾大块等特殊工况进行预测和处理，窑内掉转、窑皮及其他异物时，能及时通知下道工序，避免对中碎设备造成损害。
6 中州铝厂回转窑热工参数及性能指标：6.1 黑色面板上显示的是光纤温度、鼓风风量、窑尾压力、主机转速、窑头压力、鼓风电流、煤管温度这几个热工数据的曲线。
6.2 选则6个主要热工数据（火焰温度、双管喂煤量，冷却机负荷、料浆流量、窑头温度、窑尾温度、主机负荷和窑转速）的曲线。
6.3 熟料质量的高精度连续检测。