花键拉刀单次拉削工件数量计算公式
渐开线花键拉刀圆拉齿的分析及比较
渐开线花键拉刀圆拉齿的分析及比较渐开线花键拉刀是高效加工内孔常用的刀具。
拉削时由于后一个刀齿高出前一个刀齿，从而能够一层层地从工件上切去金属，以获得所要求的工件表面，拉削工艺大量应用于孔加工，从理论上讲，各种形状的孔或槽，只要各截面形状相同，都可以通过拉削来获得。
其主要特点是：拉削精度高、生产率高、拉刀使用期限长、制造较复杂，主要用于大量、成批的零件加工。
本文根据笔者长期在工厂的经验与总结，分析比较了渐开线花键拉刀的结构设计对拉削质量、刀具寿命等的影响。
结构特点在生产中，拉削方式可分为：分层式、分块式和组合式三中。
渐开线花键拉刀主要用于拉削大径定心和小径定心的渐开线花键孔。
其中小径定心渐开线同心圆拉刀是伴随着立式拉床的改善和工具生产水平的提高而兴起的高定位精度拉刀。
小径定心渐开线花键拉刀的最大特点就是它的圆拉齿与花键齿的同轴度非常高。
圆拉齿与花键齿的位置一般分为三种情况：a、圆拉齿在花键齿下方，靠近拉刀前导部；b、圆拉齿在花键齿上方，靠近拉刀后导部；c、圆拉齿与花键齿交错排列，靠近拉刀后导部。
圆拉齿位置的比较与分析2.1.圆拉齿在花键齿下方，靠近拉刀前导部这种结构的拉刀先由圆切齿拉出工件的小径，因此预制孔精度要高于普通拉刀，应达到8级精度孔，目的是为了减少圆切齿齿数，以减少拉刀长度。
圆孔的部分也不能像普通拉刀那样直接拉到小径最终尺寸，而是要留出0.06-0.1mm的余量给后面花键齿与圆齿相同的齿去拉削。
在拉削表面的缺陷中，齿升量是影响最大的因素之一，随着齿升量增加，拉削表面粗糙度升高，这是由于切屑厚时会出现较深的前驱裂纹并增大刀瘤，刀瘤使表面粗糙度损害得更严重，因为刀瘤一面和拉刀一齐移动，一面将位于其前面的和后面的金属层扯破，同时形成毛刺细纹擦伤和裂痕，拉削20Cr等低碳钢时，刀瘤的形成更剧烈。
在日常生产中，这种结构的拉刀还容易出现基准端面挤毛刺现象，尤其是遇到材料较软的工件时，严重会出现端面绝口的情况，因而产生生产后序工序（需用细锉去除端口毛刺），甚者工件报废。
矩形花键拉刀矩形花键铣刀设计说明书刀具课程设计
目录1 说明 (3)2 矩形花键拉刀 (4)2. 1 设计规定 (4)2. 2 设计环节 (4)2.2.1 花键孔尺寸 (4)2.2.2 拟定拉削余量 (4)2.2.3 齿升量的选择 (5)2.2.4 切削几何参数选择 (5)2.2.5 拟定校准齿直径 (6)2.2.6 倒角齿参数计算 (6)2.2.7 拟定齿距p及同时工作齿数 (7)2.2.8 容削槽的设计 (7)2.2.9 拉刀的分削槽形状 (8)2.2.10 花键齿截型设计 (8)2.2.11 粗算切削齿齿数 (9)2.2.12 计算切削齿部分长度 (10)2.2.13 拉刀尺寸设计 (10)2. 3 拉刀强度及拉床拉力校验 (13)2.3.1 拉削力 (13)2.3.2 拉刀强度校验 (13)2.3.3 拉床拉力校验 (13)2. 4 拟定拉刀的技术条件 (14)3 矩形花键铣刀 (15)3. 1 设计规定 (15)3. 2 设计环节 (15)3.2.1 花键轴尺寸 (15)3.2.2 具体参数设计 (15)3.2.3 齿形高度和宽度 (16)3.2.4 铣刀的孔径和外径 (16)3.2.5 铣刀的齿数 (17)3.2.6 铣刀的后角及铲削量 (17)3.2.7 铣刀的容削槽和分削槽 (18)3.2.8 校验 (18)3. 3 矩形花键铣刀的技术条件 (19)3.3.1 表面粗糙度（按GB1031－68） (19)3.3.2 尺寸公差 (19)3.3.3 形状位置公差 (19)3.3.4 齿形误差 (20)3.3.5 材料及热解决 (20)4 参考文献 (21)1说明大学三年的学习即将结束, 在我们即将进入大四,踏入社会之前, 通过课程设计来检查和考验我们在这几年中的所学, 同时对于我们自身来说, 这次课程设计很贴切地把一些实践性的东西引入我们的设计中和平时所学的理论知识相关联。
为我们无论是在将来的工作或者是继续学习的过程中打下一个坚实的基础。
简述渐开线花键拉刀的设计
简述渐开线花键拉刀的设计林祖强广东梅州齿轮厂技术科５１４０１６摘要简述了渐开线花键拉刀设计中主要参数的选择原则、注意事项及有关的计算方法，井通过实例作Ｔ进一步的说明关键词渐开线花键拉刀；设计；计算在复杂刀具设计过程中，渐开线花键拉刀的设计是经常碰到的，如在我厂，渐开线花键拉刀的规格就达近百种。
如何在生产实际中设计出合理的刀具，设计过程中如何正确选择拉刀参数，本文就此问题结合我厂某型产品用渐开线花键拉刀的设计为例，作一简述。
产品名称／图号：惰齿轮／Ｋ２２１６ｌ产品材料：２０ＣｒＭｎＴｉ，硬度８２～９４ＨＲＢ；拉刀图号：ＤＬ一３０５９内花键参数：Ｍ＝１．７５，Ｚ＝１８，ｃｃ＝２０。
，大径Ｄｅ＝３５．０３＋０·０３，小径Ｄｉ＝３１．６＋０１，齿槽宽Ｅｍａｘ＝３．８６１，拉前孔径Ｄｏ＝３１．６＋０’１，拉削长度Ｌ＝３９．５１、刀齿主要几何参数１．１前角（ｖ）前角对切屑的形成和卷曲、拉刀的耐用度及拉削力的大小都有很大影响。
选择时主要根据被加工材料的性质来决定。
加工韧性材料时，前角取大些，使切屑容易形成；加工脆性材料时，前角可取小些。
１．２后角（Ｇ【）后角的作用是减少刀齿后刀面与被加工表面问的摩擦，选择时应根据拉刀类型及被加工工件的精度来决定。
增大后角可减少拉刀与工件间的摩擦，降低拉削表面粗糙度，提高刀具的耐用度。
但后角也不能过大，否则拉刀的重磨次数将减少，导致拉刀的使用寿命缩短。
一般粗切齿后角取大些，精切齿及校准齿的后角取小些。
本例拉刀选取前角Ｙ＝１５。
、切削齿后角为２。
３０７、校准齿后角为ｌ。
３０７２、齿升量（ａｆ）齿升量是指每齿切削厚度的大小。
选取时主要考虑被加工材料、拉刀类型、拉刀与工件的刚性等因素。
增大齿升量，可减少拉刀长度、节省刀具成本。
但随着齿升量的增大，拉削力也增大，拉削表面粗糙度亦会升高，拉削表面质量也相应下降。
有资料表明，在拉削中碳钢时，如果齿升量≤０．０３ｍｍ，则拉削表面粗糙度可达到Ｒａ３．２，当齿升量达到０．０６ｒａｍ时，拉削表面粗糙度升高到Ｒａ６．３，当齿升量增大到０．１ｍｍ时，拉削表面将出现鱼鳞状缺陷。
浅析渐开线花键拉刀的使用与刃磨
浅析渐开线花键拉刀的使用与刃磨王学莲【摘要】拉刀的正确使用和刃磨不仅能够保证和增加拉刀的寿命,而且也能够满足和改善零件的加工质量.对产生拉削缺陷的原因进行分析并找出解决的方法和措施.【期刊名称】《机械管理开发》【年(卷),期】2015(030)008【总页数】5页(P52-55,93)【关键词】拉刀的正确使用;拉刀的刃磨;拉削缺陷;解决方法【作者】王学莲【作者单位】中国重汽集团大同齿轮有限公司,山西大同 037305【正文语种】中文【中图分类】TH715汽车变速箱中的部分齿轮零件，同步器类齿座、齿套、锥环零件的内渐开线花键都采用拉削工艺进行加工，所以如何使用拉刀，如何进行刃磨成为日常工作的重点，必须保证正确使用和刃磨，才能保证拉刀的寿命和零件的质量。
1 拉刀的正确使用首先要检查被加工零件的齿坯是否合格：零件的材料和硬度是否符合图纸要求；零件的拉前孔径尺寸是否符合工艺要求；定位基准端面对拉前孔径的跳动量是否合格；所选的定位基准端面是否合理。
1）所使用拉床的运行情况。
拉削前可以空运行几次，检查一下拉刀运行是否平稳，是否有爬行现象，上下卡头是否同心，冷却是否正常。
2）选择合适的拉削速度。
拉削速度的选择要受到以下因素的影响：零件材质（工件材质硬，拉削速度取小值；工件材质软，拉削速度取大值）、工件拉削长度（拉削长度大，拉削速度取小值；拉削长度小，拉削速度取大值）、拉刀材质（拉刀材料M2、M2Al，拉削速度取小值；拉刀材料 M42，拉削速度取大值）、拉刀涂层（无涂层拉刀拉削速度取小值；有涂层拉刀拉削速度取大值）。
另外，如果拉床刚性差时，则拉削速度不宜太高；对于同步器零件拉刀，拉削速度一般取2～5m／min。
3）选择合适的切削液。
切削液在拉刀拉削时起到很大的作用，它不仅要冷却和润滑零件，冲洗铁屑；还能减小零件与拉刀之间的摩擦力，减小拉刀磨损。
切削液通常有两种：一种是乳化液，另一种是切削油。
乳化液是乳化油用水稀释而成，浓度在12%～15%最适合拉削加工，由于含有大量的水，所以具有良好的冷却性，当要求加工粗糙度精度高时，可适当增加乳化油的含量至20%～25%，也可以加入一定的极压添加剂（氯化物、磷化物、硫化物）。
切削用量的选择和计算公式
切削用量的选择和计算公式切削用量的选择和计算是机械加工中非常重要的一环，它直接影响到加工效率、加工质量和工具的使用寿命。
正确选择和计算切削用量可以使加工过程更加稳定和高效。
本文将介绍切削用量的选择和计算公式，并探讨其在机械加工中的应用。
切削用量的选择。
切削用量是指在切削加工过程中，刀具与工件之间的相对运动距离。
切削用量的选择需要考虑到工件材料、刀具材料、切削速度、进给速度等因素。
一般来说，切削用量越大，切削效率越高，但是过大的切削用量会导致刀具磨损加剧，甚至损坏刀具。
因此，在选择切削用量时需要在保证加工效率的前提下，尽量减小刀具的磨损。
切削用量的计算公式。
切削用量的计算公式通常包括切削速度、进给速度和刀具的切削刃数。
切削速度是指刀具在工件表面的相对运动速度，通常用Vc表示，单位为m/min。
进给速度是指刀具在工件表面的进给速度，通常用f表示，单位为mm/r。
刀具的切削刃数是指刀具上切削刃的数量，通常用z表示。
根据切削速度、进给速度和刀具的切削刃数，切削用量的计算公式可以表示为：切削用量 = 切削速度×进给速度×刀具切削刃数。
在实际应用中，切削用量的计算公式可以根据具体的加工情况进行调整，以满足加工的要求。
切削用量的应用。
切削用量的选择和计算在机械加工中具有重要的应用价值。
正确选择切削用量可以提高加工效率，降低成本，提高产品质量。
同时，合理的切削用量还可以延长刀具的使用寿命，减少刀具的更换次数，降低加工成本。
在实际加工中，切削用量的选择和计算需要结合具体的加工情况进行调整。
例如，在加工硬质材料时，可以适当增大切削用量，以提高加工效率；在加工精密零件时，可以适当减小切削用量，以保证加工精度。
此外，切削用量的选择还需要考虑到刀具的类型、刀具的磨损情况、工件的材料和形状等因素。
总之，切削用量的选择和计算是机械加工中非常重要的一环。
正确选择和计算切削用量可以提高加工效率、降低成本、提高产品质量。
CA6140拨叉831005零件的加工工艺规程及拉削Φ6毛坯孔的专用夹具_课程设计
课程设计题目：设计CA6140拨叉（831005）零件的加工工艺规程及拉削Φ6毛坯孔的专用夹具设计班级：机械工程及自动化05-2班完成日期：课程设计任务书一、设计题目CA6140拨叉加工工艺设计及加工Φ6孔的夹具设计。
二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:大量生产三、上交材料(1) 被加工工件的零件图1张(2) 工件的毛坯图1张(3) 机械加工工艺进程卡片1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(5) 夹具装配图1张(6) 夹具体图1张(7) 课程设计说明书(6000～8000字) 1份说明书要紧包括以下内容（章节）①目录②摘要（中外文对照的，各占一页）③零件工艺性分析④机械加工工艺规程设计⑤指定工序的专用机床夹具设计⑥方案综合评判与结论⑦体会与展望⑧参考文献列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上)课程设计说明书一概用A4纸、纵向打印.四、进度安排(参考)(1) 熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确信工艺线路,填写工艺进程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4) 编写说明书3天(5) 预备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期成绩评定采纳五级分制，即优秀、良好、中等、合格和不合格。
优秀：设计方案合理并新颖，设计说明书及设计图纸标准、内容丰硕。
在设计进程中勤奋勤学、有创新思想；良好：设计方案合理，设计说明书及设计图纸比较标准、内容比较丰硕。
在设计进程中勤奋勤学、有创新思想；中等：设计方案一样，设计说明书及设计图纸欠标准、内容一样。
在设计进程中比较勤奋、创新思想不明显；合格：设计方案不完善，存在一些小错误，说明书及设计图纸欠标准、内容一样。
在设计进程中勤奋精神不够：不合格：设计方案有严峻错误，设计说明书及设计图纸不标准、内容浅薄。
在设计进程中勤奋勤学精神不够。
摘要这次设计的是CA6140车床（831005）拨叉，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺进程卡片和与工序卡片各一张。
矩形花键拉刀及矩形花键铣刀设计解读
前言金属切削原理及刀具是研究金属切削加工的一门技术科学。
在学期后开设的课程设计能使同学们将所学的知识融合在一起，加深对常用刀具材料的种类、性能及应用范围的理解和掌握；培养根据加工条件合理选择刀具材料、刀具几何参数的能力；培养根据加工条件，和用资料、手册及公式，计算切削力和切削功率的能力；培养根据加工条件，从最大生产率或最低加工成本出发，合理选择切削用量的能力。
21世纪机械产品的国际竞争愈来愈剧烈，因此，现代机器的工作原理，结构组成，设计思维方式已不同于传统的机器，机器零件的设计离不开刀具，因此刀具的设计思想的新思想，新理念应用而生。
要求刀具不断创新，努力提高产品的质量，完善和改进刀具性能，满足市场需要。
刀具产品的设计可分为产品的概念设计(Conceptual Design)和产品的构型设计(Configuration Design)。
概念设计是决定刀具产品质量水平的高低，性能的优略和经济效益好坏的关键性一步。
刀具设计的重要任务应是进行刀具方案的构思，刀具的类型，尺寸和角度。
机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。
改革开放以来，机械工业充分利用国内外两方面的技术资源，有计划地进行企业技术改造，引导企业走依靠科技进步的道路，使制造技术，产品质量和水平以及经济效益有了很大提高，为繁荣国内市场，扩大出口创汇，推动国民经济的发展起了重要作用。
但是与工业发达国家相比，我国机械工业的水平还存在着阶段性的差距，主要表现在机械产品质量和水平不够高，技术开发能力不够强和科技投入少。
特别对其他产业来说，对机械工业的认识不够，甚至有相当一段时间不够重视。
近年来，世界各国都把提高产业竞争力和发展高技术，抢占未来经济制高点作为科技工作的主攻方向，对机械工业的重要性和作用有了进一步认识，对机械工业科技发展提出了更高的要求，特别是制造技术更加得到了重视。
因此，学校的教育工作也响应国家号召，积极推动机械方面的教育。
(完整版)拉刀拉孔缺陷及消除方法.
拉孔缺陷及消除方法作者赵统钧2.1.1 拉削表面产生鳞刺（1）现象：在工件拉出端表面上有鳞片状毛刺，严重影响表面粗糙度，有时增大到 Ra25/um。
（2）解决途径1）采用低于2 m/min或高于5 m/min的拉削速度试拉。
2）采用较小的齿升量。
3）适当增加前角。
4）改变材料热处理状态，对低碳钢增加其硬度，中碳钢应降低其硬度等。
5）使用极压切削液，尤其是以含氮的极压切削剂效果最好。
2.1.2拉削表面有深浅不一、宽窄不均的犁沟状划痕，最深可达100um.。
（1）原因：拉刀切削刃上有积屑瘤，因积屑瘤的形状和高度不断在改变，所以划痕呈不规则状。
（2）解决途径1）在拉削速度、齿升量、前角、工件材料热处理和拉削液等方面采取与抑制鳞刺的相关措施。
2）提高拉刀制造精度，保证拉刀前、后刀面有较小的表面粗糙度参数值。
分屑槽应有后角。
2.1.3 贯通整个拉削表面的条状划痕（1）原因：校准齿切削刃有崩刃，或后导部表面有磕、碰痕迹，造成局部突起。
（2）解决途径：在拉刀制造、运输、保管和使用过程中都有轻拿轻放，防止和周围的硬物发生碰撞。
如果发现拉刀有崩刃和磕、碰痕迹，可用油石仔细修整，严重的应重磨外圆、前刃面，。
2.1.4 环形波纹通常环形波纹有两组，同组的环形波纹间距为一个齿距，异组之间的距离随拉削长度而改变。
环形波纹对表面粗糙度约有几个微米的影响，而对表面波纹度有10~20 um.的影响。
（1）原因：刀齿周期性地切入、切出，引起拉削力和拉削速度周期性变化，造成工件表面周期性弹性变形所致。
（2）解决途径1）增加同时工作齿数，使一个刀齿切出、切入引起的力和速度的变化所占比例减小。
同时工作齿数与表面粗糙度的关系见后（附表1）。
2）减小齿升量。
3）增大拉刀前角。
4）适当增大后角和刃带宽度。
5）采用不等齿距。
6）使用刚性大的拉床。
2.1.5 表面“啃刀”痕迹拉削圆孔时，局部表面有时出现“啃刀”痕迹。
它可能在一侧，也可能在整个圆周上。
切削用量的计算公式
切削用量的计算公式
切削用量是指在进行机械切削加工时，所使用的工具（如车刀、铣刀等）在单次切削中移除的工件材料量。
计算切削用量是非常
关键的，因为它能帮助工程师在进行加工计划时掌握切削效率和
工具寿命，从而提高加工效率和降低成本。
在进行切削用量的计
算时，可以使用下面的公式：
切削用量 = 切削速度 ×进给量 ×切削深度
其中，切削速度是指在切削工件时，工具相对于工件的线速度；进给量是指工件和刀具的相对运动速度；切削深度是指每次切削
中刀具与工件的最大接触深度。
以下是针对公式中各个参数的详细解释：
一、切削速度（Vc）
切削速度是指在进行切削加工时，工具相对于工件的线速度。
它的单位通常是米/分钟（m/min）。
切削速度的大小对工具寿命
和加工效率都有着重要的影响。
切削速度过高会导致工具快速磨损，而切削速度过低则会降低加工效率。
因此，工程师需要在选
择切削速度时，综合考虑工件材料、刀具材料、切削形式等因素。
二、进给量（f）
进给量是指工件和刀具的相对运动速度，通常以每转进给量（mm/r或inch/r）的形式来表示。
它是影响切削用量的另一个重要因素。
进给量过大会导致工件表面质量下降，而进给量过小则会减缓加工速度。
三、切削深度（ap）
切削深度是指每次切削中刀具与工件的最大接触深度。
切削深度过大会导致工具承受较大负荷，容易磨损，而切削深度过小则会影响加工效率。
综上所述，通过合理设置切削速度、进给量和切削深度，可以掌握切削用量的计算方法，提高加工效率和降低成本。
矩形花键拉刀与铣刀刀具教学规划使用说明
一 、矩形花键拉刀设计1. 前言用于拉削的成形刀具。
刀具表面上有多排刀齿，各排刀齿的尺寸和形状从切入端至切出端依次增加和变化。
当拉刀作拉削运动时，每个刀齿就从工件上切下一定厚度的金属，最终得到所要求的尺寸和形状。
拉刀常用于成批和大量生产中加工圆孔、花键孔、键槽、平面和成形表面等,生产率很高。
2. 矩形花键拉刀的参数选择和设计计算 2.1原始条件及设计要求要求设计一把矩形花键拉刀,花键大径D=60H10()0120.0+m m, 小径d=52H7()0030.0+mm,键槽宽B=10H9()0036.0+mm,键数n=8,倒角高度C=0.5mm,拉削长度L=35mm,工件材料为45钢,硬度为HBS190,σb =630MPa 。
查表后，由花键拉刀的长度确定选用拉床L6120。
2.2 拉刀材料选择设计矩形花键拉刀采用W18Cr4V 高速钢制造。
2.3拉刀拉削及定心方式选择2.3.1拉削方式选择 拉削花键槽常采用渐成式分层拉削方式,且采用倒角----花键----内孔的组合方式。
2.3.2 定心方式 由于小径定心花键拉刀加工出的花键孔,能使小径与大径、键槽之间达到很高的同轴度和对称度,能够更好的满足该设计要求,故选择小径定心方式。
2.3 倒角齿参数确定图1 矩形花键拉刀倒角齿计算图2.3.1倒角齿θ角查手册表4-29,由n=8,查得θ=45°。
2.3.2 倒角齿测量值MB1=B+2C=10+2×0.5=11mmsinψ1= b1/d=0.2115,ψ1=12.21°ψ2=45°-ψ1=32.78°M=d×cosψ2/2=21.86mm2.3.3 倒角齿最大直径d1OH=(2M-B×cos45°)/2sin45°=25.915mmtanψB=B/(2×OH)=0.192938d B= B/sinψB=52.78mmd1=d B+(0.3—0.6)mm=53.23mm2.4 拉削余量按表4-1计算圆形拉削余量为1mm,预制孔径为51mm。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
花键拉刀单次拉削工件数量计算公式
花键拉刀单次拉削工件数量的计算公式可以通过以下步骤得出：
首先，我们需要确定花键拉刀的切削速度（Vc），进给速度（f）和切削深度（ap）等参数。
切削速度是指刀具在工件表面切削时的
线速度，通常以米/分钟（m/min）为单位；进给速度是指刀具在切
削时每分钟移动的距离，通常以毫米/转（mm/rev）或毫米/分钟（mm/min）为单位；切削深度是指每次切削时刀具切入工件的深度，通常以毫米（mm）为单位。
其次，我们需要确定每个工件的加工时间（T）。
加工时间可以
通过以下公式计算，T = 工件长度（L）/ 进给速度（f）。
工件长
度是指每个工件在加工过程中需要切削的长度，通常以毫米（mm）
为单位。
最后，我们可以通过以下公式计算花键拉刀单次拉削工件数量（N），N = 总加工时间（Tm）/ 加工时间（T）。
总加工时间（Tm）是指一次生产中花键拉刀的总加工时间，通
常以分钟（min）为单位。
通过将总加工时间除以每个工件的加工时
间，我们可以得出单次拉削工件数量。
需要注意的是，以上公式仅适用于理想情况下的计算，实际加工过程中可能会受到刀具磨损、工件材料变化等因素的影响，因此在实际应用中需要根据具体情况进行调整和修正。