车间现场5S管理规定资料
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
车间5s管理制度(通用5篇)
车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度（通用5篇）车间5s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.最近用过的物品放在货架上，经常不用的物品存放在仓库里。
车间5s管理制度及检查表
车间现场的5S管理的管理制度一、管理目的为了加强车间现场管理，保证生产安全、提高生产效率和质量，制定本制度。
通过5S管理的实施，改善车间环境，提高设备利用率，减少浪费，降低生产成本，提高员工的工作积极性和主动性。
二、管理内容1. 整理（Seiri）（1）锯床、钻床和冲床等设备的布置应合理，按照工艺流程进行布置，确保设备之间有足够的操作空间和通道。
（2）清理车间各个角落，清除不必要的工具、废料、杂物等，防止产生安全隐患或影响生产。
2. 整顿（Seiton）（1）对车间内的设备、工具、零部件进行分类整理，制定并贴标识，确保一目了然，方便取放。
（2）设备维护保养保持整洁，确保设备状态良好。
3. 清扫（Seiso）（1）要求每位员工都有责任保持自己的工位、设备和周围环境的整洁，保持车间地面、墙面、设备的清洁干净。
（2）加强设备定期清洗保养，预防设备故障。
4. 清洁（Seiketsu）（1）营造良好的工作环境，建立每日、每周、每月的定期清洁制度，对车间进行定期清洁，保持整体卫生。
（2）设备更换润滑油、刀具等保养工作要规范执行，确保设备处于最佳状态。
5. 教育、培训、自律、习惯（Shitsuke）（1）培训员工参与5S管理的重要性，鼓励员工主动参与车间管理，增强员工的责任感。
（2）建立5S管理的考核制度，对车间5S管理进行定期检查和评估，激励员工积极参与5S管理。
三、执行机构车间主任负责制定具体的5S管理计划和组织实施。
班组长、操作工等负责具体的5S管理工作，每天下班前进行巡视、整理、清扫等。
四、督查检查生产部门负责对车间5S管理定期进行检查和评价，制定整改措施和奖惩办法，确保5S管理制度的执行。
五、奖惩措施对5S管理工作突出的个人和班组给予奖励；对违反5S管理规定的行为，给予相应的批评教育和处罚。
以上是关于机械加工企业车间现场的5S管理管理制度，希望通过5S 管理的实施，能够提高车间的整体管理水平，保障生产安全，提高生产效率和产品质量。
生产车间5s管理规定
生产车间5s管理规定
是指针对生产车间进行规范化管理的一种方法。
其中5S是日本企业提出的一种基础管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
下面是一份生产车间5S管理规定的示例：
1. 整理：保持工作场所的整洁和有序，定期清理、整理工作台、工具、设备和储物柜等区域，避免杂物和垃圾的堆积。
2. 整顿：优化工作流程和布局，确保工作区域的物品摆放合理、便于操作，减少物品丢失和浪费时间的现象。
3. 清扫：定期进行工作场所的清洁，保持地面、设备和工作台的清洁和干净，预防积尘和污垢对生产过程的影响。
4. 清洁：保持工作区域的卫生，包括个人卫生和环境卫生，如定期更换工作服、戴隐形眼镜等，避免因个人原因导致产品质量问题。
5. 素养：培养员工的素质和意识，包括遵守工作规章制度、认真履行岗位职责、勤勉工作等，提高工作效率和工作质量。
以上是一份生产车间5S管理规定的示例，具体实施可以根据实际情况进行调整和完善。
重要的是要建立相关的标准和考核机制，保证每个环节的落实和持续改进。
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车间5S管理运行制度（通用5篇）
车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。
你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。
车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
生产车间5s管理规章制度
生产车间5s管理规章制度一、前言为了提高生产车间的工作效率和生产质量，提升员工的工作环境和工作素质，特制定本《生产车间5s管理规章制度》。
本制度旨在引导员工形成良好的工作习惯，加强车间的整体管理，减少浪费和安全隐患，为企业的持续发展奠定基础。
二、5s管理内容1. 整理（Seiri）整理是指将不需要的物品、资料和设备清理出车间，保留必要的物品，并且进行标识和分类。
具体要求如下：•员工应定期清理自己的工作区域，将不需要的物品放到指定的存放位置。
•对于不再使用的设备、工具和备件，应及时清理，妥善保管或报废。
•对于过期或损坏的资料，应及时清理，保留必要的文件并进行分类存放。
•清理时，要注意分类和标识，确保物品的归属和获取的便利性。
2. 整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品和设备进行有序的摆放和布局，提高工作效率和安全性。
具体要求如下：•各类工具、设备和备件应按照规定的存放位置进行摆放，并进行标识。
•重要物品应放置在易取得的位置，避免不必要的浪费时间。
•库存物品应定期盘点，确保数量和质量的准确性。
3. 清洁（Seiso）清洁是指保持工作场所的整洁和卫生，避免灰尘和污垢对生产过程的影响。
具体要求如下：•员工应保持自己的工作区域的整洁和卫生，保持地面的干净和整洁。
•定期对设备和工具进行清洁和检查，确保正常使用和延长使用寿命。
•垃圾应及时清理，并分类投放到指定的垃圾箱中。
4. 清楚（Seiketsu）清楚是指保持整个车间的清新和明亮的工作环境，提高员工的工作积极性和专注力。
具体要求如下：•定期对工作区域进行整理、整顿和清洁，保持工作环境的整洁和舒适。
•在工作区域设置必要的标识和提示牌，提醒员工注意安全和质量。
•建立纪律和规范，加强车间的管理和监督，保持工作秩序的稳定。
5. 纪律（Shitsuke）纪律是指员工在工作中要遵守规章制度，养成良好的工作习惯和操守。
具体要求如下：•员工应按照规定的工作流程和操作规程进行工作，保证工作的准确和高效。
车间现场5S管理规定（3篇）
车间现场5S管理规定是指在车间现场进行5S管理的相关规定和流程。
5S管理是一种管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个步骤，使车间现场达到整洁、有序、清爽、安全的状态，提高工作效率和质量，降低事故风险和浪费。
下面是一个可能的车间现场5S管理规定的示例：1.整理（Seiri）：- 常规清理工作区域，拿走无用杂物和工具。
- 对于不常用的设备和资料进行分类、标记和存放，确保易于找到。
- 审查工作流程，简化不必要的操作和步骤，减少浪费。
2.整顿（Seiton）：- 对于需要经常使用的设备和工具，安排在易于取用的位置。
- 对于常用物品和资料，标明位置和数量，确保快速和准确的获取。
- 设立明确的存放标准和规范，保持摆放整齐，防止混乱和纠错。
3.清扫（Seiso）：- 做好日常清洁和维护，保持车间环境整洁。
- 保持设备和工具的清洁和良好状态，定期检查和维护。
- 对于工作区域和设备进行定期的深层清洁，清除污渍和积尘。
4.清洁（Seiketsu）：- 制定标准化的清洁流程和标准，确保每个人明确职责和任务。
- 培训员工关于清洁方法和标准，提高他们对于清洁作业的认识和重视。
- 定期检查和评估清洁状况，进行改进和调整，确保标准的实施。
5.素养（Shitsuke）：- 培养员工的良好工作习惯和意识，包括保持整洁、积极参与5S 管理等。
- 建立常规的培训和评估机制，提供反馈和奖惩制度，激励员工积极参与。
- 持续改进和推广5S管理，确保其成为日常工作的一部分。
车间现场5S管理规定（2）整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
S车间现场S管理规定内容
针对岗位技能需求，设置相应的培训课程，包括 理论知识、实践操作、案例分析等。
3
培训实施与考核
制定培训计划，组织员工参加培训，并对培训效 果进行考核，确保员工掌握所需技能。
安全意识教育加强
安全规章制度学习
组织员工学习公司的安 全规章制度，了解安全 操作规程和应急处置措 施。
安全案例分析
通过安全案例分析，让 员工了解安全事故的危 害性和防范措施，提高 员工的安全意识。
。
故障排查与修复流程
01
故障报告与响应
员工发现设备故障时，应立即报告相关人员，并启动故障排查与修复流
程。
02
故障排查
专业人员对故障设备进行排查，确定故障原因和修复方案。对于复杂故
障，可邀请专家进行会诊。
03
故障修复与验证
按照修复方案对故障设备进行修复，修复完成后进行验证，确保设备恢
复正常运行。同时，对故障原因进行分析和总结，避免类似故障再次发
盘点周期
定期对库存物料进行盘点，确保账物相符，一般每季度或半年进行 一次全面盘点。
盘点方法
采用实地盘点法，对库存物料逐一进行清点、核对，并记录盘点结 果。
记录与报告
建立库存物料台账，详细记录物料的名称、规格、数量、入库时间等 信息；每次盘点后应编制盘点报告，分析差异原因并提出改进措施。
质量控制与检验标
安全演练与评估
定期组织安全演练，评 估员工的安全操作技能 和应急处置能力，及时 发现和纠正安全隐患。
员工激励机制完善
绩效考核与奖励
建立绩效考核制度，对表现优秀的员工给予相应的奖励， 激发员工的工作积极性。
晋升机会与职业规划
为员工提供晋升机会和职业规划指导，让员工看到在公司 的发展前景，增强员工的归属感和忠诚度。
生产车间5s管理制度(精选10篇)
生产车间5s管理制度一、目的生产车间5S管理制度的目的是规范车间5S实施，强化现场管理，提高工作效率和工作质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态，为公司创造更多的经济价值。
二、范围生产车间5S管理制度适用于公司各生产车间，包括设备、工具、物料、环境等方面的管理。
三、制度制定程序本制度由企业管理团队制定，经质量管理部、安全部、人力资源部和生产车间管理层共同商定后颁布实施。
四、相关法律法规及公司内部政策规定1.《劳动合同法》2.《劳动法》3.《劳动保障监察条例》4.《行政管理法》5.公司《安全生产管理规定》6.公司《质量管理规定》7.公司《环境管理规定》五、各项制度的名称、范围、目的、内容、责任主体、执行程序、责任追究1.制度名称：车间5S管理制度范围：生产车间各项管理活动目的：规范生产车间5S实施，提高车间管理质量，确保生产车间处于清洁、整洁、有序、安全、高效的状态。
内容：(1) 生产车间应定期进行5S清洁活动，确保车间内部整洁，环境卫生。
(2) 对生产车间内部的设备、工器具进行管理，做好维护保养工作，确保设备、器具运行安全。
(3)生产车间应保持物品摆放位置有序，防范物品遗失和误用。
(4)进行过程控制时，需要做好资料管理，清晰记录生产过程，便于管理和追溯。
责任主体：各车间负责人执行程序：(1) 将制度进行宣传，并对于工作人员进行培训。
(2) 定期召开生产车间5S管理会议，对于目前工作进行总结，分享管理经验以及问题解决方法等。
(3) 每周进行一次5S检查，确保车间管理质量。
责任追究：对于未按照制度要求执行5S管理的车间负责人，将视情况进行警告、罚款或调离等处理。
对于造成公司经济损失或安全事故的责任人，需要进行严肃处理。
2.制度名称：物品管理制度范围：生产车间内部物质管理等目的：规范生产车间物品管理，确保物品合理储存，保证车间安全生产。
内容：(1) 对于进出车间的物品需要进行管理，保证物品的来源明确，保管安全。
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冲压车间现场5S管理规定（试行）
整理:
将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的：
腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：
1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，从现场清除。
2、临时计划用件，完工后由转料组转运至冲压库的应急区，不得堆放在生产现场。
3、合格零件经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
4、报废的工夹具、量具、设备用件撤离现场存按规定退库并放到指定的地点。
5、生活垃圾及时清理到生活用品垃圾箱，不得放在废料垃圾箱内。
6、窗台、设备、工作台、工具箱、文件柜、周转箱内个人生活用品及时从现场清离。
整顿:
对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的：
工作场所一目了然，确保车间生产安全顺畅，消除找寻物品的时间。
内容:
1、依据车间《定置图管理图》摆放各相关工装、工位器具。
2、废品、废料应存放于指定废品区、废料区。
3、不合格品、待检品、临时计划件要与合格品区分开。
4、搬运周转工具（行车、液压转运小车、叉车）应停放在指定地点，不得占用通道。
5、工具（扳手、内六角螺栓、卷尺等、角度尺、永磁吊、吊链等）、工位器具（设备用支架等）、抹布、拖布、扫把等使用后要及时放回到原位。
6、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
清扫:
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态
目的：
消除赃污，保持职场内干净、明亮
内容：
1、车间建立班《车间班组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3、掉落地面的部件、边角料、垃圾及时处理。
4、不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作地点清理干净。
清洁:
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。
目的：
整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
实施要领：
1、各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。
2、各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3、各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4、车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
5、车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。
6、车间依据《公司劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个人进行相应的处罚。
素养:
提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：
养成良好习惯，提升人格修养，增强时间观念，强化团队协作
内容：
1、每日坚持5S活动，达到预期效果
2、对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3、严格遵守公司各项管理规章制度。
4、遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理等。
5、工作时间穿着工作服，并注意自身的形象。
6、现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7、自觉爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗。
8、每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。
考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。