仓库管理培训资料
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3D管理—包装量的设定
●包装量的设定要求
*包装成本要低成本投入 *包装数量要小量化 *包装要成套化 *包装材要环保化,尽量设定循环使用的包装容器 *包装应保证物品在运输、存储过程中不出现品质 降低(如变质、变形、损坏等)现象
3D管理—包装量的设定
●包装量的设定要求 *成品料架的包装量设定为客户包装需求量。 *原材料的包装设定应以考虑到成品的包装 量,最好两者相等,或者是成品的约数 *半成品单件的包装设定以其后工程的包装 量的约数为参考 *物料的重量限定 *所装量之物料的容积不能超过容器的80%
目的: *腾出空间,空间活用。
整理:要用与不要用的物品,明显的
*防止误用,误送。
*塑造清爽的工作场所。
注意:要有决心,不必要的物品应断然 的架以处置,这是第一步。
2 S—整理
区 分 要 与 不 要
进入整顿阶段
干净清爽 工作场所
不要
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按公司规定处理 ●移向呆滞区●报废 ●毁弃 ●归还
2 S—整理过程
●期末盘点 是指在期末一起清点所有货品数
量的方法,我们一般所说的年中与年终盘点 都是属于期末盘点法。 ●循环盘点 是指按照预先设置的周期对仓库 中的物料进行清点,以确何仓库的实际库存 与系统账面库存保持一致。
仓库管理—盘点作业流程
盘点作业流程
盘 点 前 作 业
盘 点 中 作 业
盘 点 后 作 业
仓库管理—盘点前作业
仓库管理—总结
●看得见的状况:
*决定的置场只有决定的部品。(有固定的家) *生产线的生产过剩或延误,由置场可以很明 确的见到、知道。 *接着要生产、组立什么可以明确的知道。
仓库管理—总结
●实施顺序: *加工LINE的完成品,设置在加工LINE的出口。 *完成品依位置别放置,各数量可以一目了然。 *要能做到先进先出。 *特别是MAX的表示,要尤其明确生产过剩能显 示。 *MIN的表示---是否欠品。 *位置的标示。
3D管理—储位的标识
●应将车间的横、纵方向予以位置标识。横座 标:A、B、C…标识,纵座标:1、2、3…标识 ●每个仓库分别划分“储位区”,各予编号; 如:A1区、B2区……N5区…… ●储位号:N6-2-0、A2-3-6、N6-3-5 …… ●各区域留适当通道并划线明示; ●在每个储位区内,再给其间各储位予以有系统 的编号,以利各项料品存放的储位,能够明确 “归户”。
3D管理
●储位区的规划
●储位区的标识
●物料的3D标示
●容器的选择
●包装量的订定
●库房内设置的注意事项
●标示管理
3D管理—储位的规划
●储位区划分的基本思路
如:成品仓和原料仓分离 *耗材应与原物料仓库分离 *易因仓库环境变化而产生“变质”顾虑者,优先予以分 离 *有“安全”顾虑者,应优先予以分离; *物料与产销作业的“密切度”也是考虑要项。
●日常管理
*交易单据结案: (进货单、退货单、销货单、销退单 入库单、领料单、调拨、厂外加工、委外加工等)录入 完成并核对正确 *2S3D确认:1)定容、定量、定位(确认物料包装量、并分 区确认是否所有物料都有储位,整理归位); 2)一物两地的物料需整理归位做好识; 3)尾数零件必须先归位盘点并标识;
*不同性质的料项分做不同的储区。
3D管理—储位的规划
●储位区划分的基本注意要项: *易燃性(如:油类……等)应保存于通风干燥良好,
远离火源之储存场所,要标明“严禁烟火”。 *易锈性(如:钢板、管等)素材及金属零部件应储 存于通风干燥良好,远离水源,不可直接置于地面, 须以垫板或料架隔离,必要时涂抹防锈油,以免生锈 变质。 *易老化性(如:橡胶件……)不可储存于阳光直 接照射及高温场所,以免变质。
仓库管理—盘点后作业
●盘点差异因素追查
当盘点结束后,发现所得数据与系统帐不符时,应追查差异 的主因。其著手的方向有: * 是否因录入人员的素质不足,致使品号或数量弄错,没有检 知出。 * 是否因料帐处理制度的缺点,导致物料帐务不符 * 是否因盘点制度的缺点导致货帐不符
仓库管理—盘点后作业
●盘点差异因素追查
另行分别存放并予以标识不盘。
*盘点时各区域必须有干部在巡检,查核初/复盘实
际盘点,禁止互相抄袭。
仓库管理—盘点后作业
*盘点后负责人必须将所发的盘点表回收,且及时确认
盘点表是否有缺码或有未盘点的零件
*盘点后对有差异的物料要作分析与对策 *盘点后要将物料复位,以利生产与交货
*真因已确认之盈亏状况报会计与总经理确认后调帐
仓库管理—盘点前作业
●日常管理 *盘点清单过滤并列印,注意不要漏项
*盘点人员教育宣导:教育员工书写要数字工
整、清晰,特别注意1、5、6、7、9、0等数 字,并对盘点中的经常发生的事项作宣导。
仓库管理—盘点中作业
*盘点书写:稽核人员必须检查盘点单书写是否规范
*盘点期间有已收到料未办妥入账手续的原物料应
仓库管理注意事项
●危险物品应隔离管制 ●避免使用阴湿地做仓库 ●防火、防盗、防水应考虑周到 ●地面负荷不可超过 ●保持适当的温、湿度及通风
仓库管理注意事项
●通道不可堆放物品 ●良好的照明 ●物料放置要整齐、平稳 ●依分区编号顺序排放 ●物料标示朝外 ●保持整齐、清洁
仓库管理—盘点作业
●盘点作业
3D管理—库房设置注意事项
●消防器材放置事项
*设置消防栓及灭火器; *灭火器应设置在明显、取用方便、不 影响 安全疏散、不受风吹雨淋、日晒、 潮湿等 地方。
3D管理—库房设置注意事项
●物品堆放事项
*通道的宽度不小于1米。 *必须分类堆放。 *堆放处的标示要明确。 *物品要做到上轻下重,上小下 大及先进先出。
●适价:用合理的成本取得所需之物料
●适地:坚持就近采购,快速对应发料
仓库管理原则
坚持做好“先进先出,就近 取放,分类管理、明示标识、 及时登账、目视管理”的原 则。
仓库管理方式 2S3D ●2S:整理、整顿 ●3D:定容、定量、定位
2 S—整理
●
加以区分;不要用及不急用的物品, 撤离作业场所。
线或出货区。
3D管理—储位的规划
●现场区域规划中重点处理的关系
*人与物的结合状态
A状态---人与物能马上结合并发挥效能的状态。 B状态---人需要花时间和气力寻找才能和物结合。 C状态---人与物已失去联系;
*物与场所的关系。 *信息媒介同定置的关系。
3D管理—储位的标识
●储位区标识的作用
*使物料存放标准化、明朗化 *收、发、盘方便化 *减少误发、误用现象 *方便新人上手 *方便使用电脑系统
物 品 分 类 归 类 制定 期准
维 持
改 善
处 理
区分要 不不要
2S—整顿
●
分管理,以便于使用时不需寻找,即可迅速取用。
整顿:把要用的物品存放于固定的场所,加以标示,各就各位区
目的:*工作场所一目了然。 *消除寻找物品的时间。
*整整齐齐的工作环境。 *消除过多的积压物品。 注意:这是提升效率的基础。
货品因不断的进出库,在长期的累积下库存资料 容易与实物数量产生不符现象,或者有些产品因存放 过久,不恰当,致使品质机能受影响,难以满足客户 的需求,为了有效的控制货品数量,而对各储存场进 行数量清点的作业,谓之盘点作业。
仓库管理—盘点方法
盘 点 方 法 账面盘点法 现货盘点法
期末盘点
循环盘点
仓库管理—盘点方法
需求提出 盘点日程表 盘点前事项打合 人力需求提出
盘点发布
盘点通告发布
负结存确认
进货库存掌控
盘点帐务冻结
帐务管理
日常管理
交易单据结案
未结案工单确认
不良品结案
盘点清单列印
盘点人员教育
2S3D确认
仓库管理—盘点前作业
●需求提出
*盘点日程表规划:生管课在盘点前一周内制定上呈; *盘点前事项打合:生管课召集生产课相关人员进行盘 点的相关事项打合,例:确定盘点的时间、区域范围、
仓库管理—盘点前作业
●日常管理
* 负进货库存掌控:与中间库及各厂商协调进料,以防
过多物料的盘点
* 未结案工单确认:每日确认生产工单的进度,
并跟踪确认 * 不良品结案:所有厂商的不良品须在盘点前办单、退 货完毕,若当天未开单,退货的不良品,标识清楚 后当良品盘点,盘点后再处理。
仓库管理—盘点前作业
仓库管理原则
三不原则
●不断料:不使用领用者领不到要用的物料
●不呆料:要用、可用的物料进来,不让不需用、不可
用的物料进入仓库。
●不囤料:适量、适时的请购,不做过量、过时的囤积。
“三不原则”是物料管理的精髓
仓库管理原则 五适原则
●适时:需要时,保证能及时供应 ●适质:购进或发出的物料品质符合标准 ●适量:控制好进料,有效防止呆料产生
3D管理—物的标识
●车间物料、物品应如何定点、 定位及标识
*按标准设计现场定位图 *生产场地、通道、工具箱、物料、
物品存放区要有标志线和相应标牌 *易燃、易爆物品、消防设施、有污 染的物品,要符合特别定位的规定
3D管理—容器的选择
●容器的选择要求 *根据物体形态以及化学成份确定 *包装数量尽量小 *根据物料的线边料架大小 *制作包装作业标准书 *避免二次搬运的产生 *配合运输之工具要求
3D管理—储位的规划
●储位区划分的基本注意要项
*期限品(如:ED涂装化学品……等)应以化学
品标签标示,证明(有效期限)。 *易误品(如:左右件、相似件)应就近区隔开 存放,便于配平以及防止出库错误。 *限高品(如:较重及体积庞大物品)不可放置 太高,以免造成安全隐患。 *近线化:①物料尽量规划到生产线的旁边 ②使用数量、频度较高的物料应靠近生产
*真因无法确认之盈亏零件再由干部实物盘点确认
仓库管理—盘点后作业
*无法确认之盘点清单安排循环盘点,再确认后调帐
*盘点后相关问题点及后续改善对策检讨
*结束件物料归类存放并列出清单以便用于售服零件管 制或替代其他物料使用 *盘点后资料要进行归档,电子档与书面档要统一进行 归档保存,以便后续异常时可以追溯
* 盘点所得的数据与系统的帐,差异是否在容许误差内。 *盘点人员是否尽责,产生盈亏时应由谁负责。 *是否产生漏盘、重盘、错盘等状况。 *盘点的差异是否可事先预防,是否可以降低料帐差异的
程度。
仓库管理—总结
●仓库管理要点:
为了要管理诸恶的根源“在库现象”(在 制品、素材、辅助材工具等),做成眼睛就可 以知道状况。(置场表示)、(现品表示)、 (MAX、MIN表示),一切现场所有的东西不管 是谁,不管什么时候都可以一目了然。
2S—整顿过程
●区域规划:*作业区 *通道区 *存放区 ●标示:
区域标示:定位线------定位图 物件标示:规划放置的场所; 标出放置的场所; 物件上应有明显的标示;
3D
●定容:固定的容器,即固定的包装物。
●定量:容器选定后,要规定每个容器的数量。 ●定位:每项物料都要给它安个“家”,让它
有 地方存放。(即要有固定的储位)
盘点前的准备工作、盘点中的注意事项等盘点事项。
*盘点人力需求提出:盘点、复盘、监盘人员必须经过
训练
仓库管理—盘点前作业
●盘点发布
*盘点通告发布:知会相关厂商盘点时间以及盘点后的补交物 料等事宜。(停止发货与收料作业)
仓库管理—盘点前作业
●账务处理发布
* 负结存确认:所有负结存物料处理并确认。 *盘点前单据确认OK后,账务冻结。
●依据规定点收物料。 ●将品管验收的物料依储位放置整齐。 ●存放场所要整理、整顿、清洁、防止变质。 ●依据领料单或备料单配发物料。 ●料帐出入库记录与定期盘点。 ●不良物料之处理。 ●呆料之处理。
仓库会产生的问题
●物料随意堆放容易混料——品质问题。 ●要花时间去找要用的东西——效率问题。 ●管理人员看不出物料到底有多少——管理问题。 ●增加人员走动的时间——秩序与效率问题。 ●易造成堆积——浪费场所与资金问题。 ●易造成二次搬运——增加搬运时间问题。 ●易造成通道阻塞——易发生危险问题。
仓库管理 基础知识
前言
在许多制造型企业的工厂仓库,我们常 可以看到原材料、辅料、不良品摆放杂乱 无章,未加以合理定置,仓库与备料区未 明确规划且标识不清,造成二次搬运,先 进先出无法保证。物料结束时呆料随地可 见。浪费现象随处可见,解决这些疑难杂 症,唯落实推行2S、3D仓库管理。
仓储管理的机能
3D管理—库房设置注意事项
●物品堆放事项
*每垛堆放面积不应大于100平方米。 *垛与垛之间距不小于1米。 *垛与墙间距不小于0.5米。 *垛与梁、柱的间距不小于0.3米。
3D管理—库房设置注意事项
●料架、物流主通道要求
*各料架原则上不能靠墙边,最好留出墙 边通道。 *应使用5S原则,以黄色粗线划出通道, 禁止通道内放置物料 *主通道、副通道的一般要求; *人行道、单向通道、双向通道的一般要求