LF精炼渣系概述
浅析LF炉脱硫精炼渣
浅析LF炉脱硫精炼渣【摘要】随着现代科学技术和工业的发展，对钢材质量（如纯净度）要求越来越高，用普通炼钢炉冶炼出来的钢水已经难以满足其质量的要求。
另外，连铸技术的发展，对钢水的成分、温度和气体的含量等也提出了更严格的要求。
于是就产生了各种将初炼钢水进行炉外精炼的方法。
LF精炼法是其中最常用的一种。
本文对LF法中常用的几种脱硫渣系（如CaO- CaF2、CaO-Al2O3、CaO-Al2O3-CaF2、BaO-MgO-Al2O3-SiO2）的组成及其冶金功能等进行研究与探讨，对精炼渣的发展前景和方向作出展望，为以后精炼渣的开发研究提供了依据和参考。
【关键词】LF精炼渣；脱硫；碱度LF法就是在非氧化性气氛下，通过电弧加热、造高碱度还原渣，进行钢液的脱氧、脱硫、合金化等冶金反应，以精炼钢液。
钢包底部的吹氩搅拌，使钢液与所造的精炼渣充分接触，强化精炼反应，有效去除杂质，促进钢液温度和合金成分的均匀化，为连铸提供温度、成分准确均匀的钢水，协调炼钢与连铸的节奏。
LF合成渣精炼可以更好完成脱硫、脱氧、去除夹杂的任务，从而得到纯净钢水。
1、LF法的精炼原理LF法的工作原理：钢包到站后，将钢包移到精炼工位，加入合成渣料，降下石墨电极插入熔渣中对钢水进行埋弧加热，补偿精炼过程中的温降，同时进行底吹氩搅拌。
LF精炼法通过强化热力学和动力学条件，使钢液在短时间内得到高度净化和均匀。
造白渣进行钢水精炼，可生产超低硫钢和低氧钢。
因此，白渣精炼是LF炉工艺操作的核心，也是提高钢水纯净度的重要保证。
白渣精炼的工艺要点是：①挡渣出钢，控制下渣量小于5kg·t-1钢；②钢包渣改质（一般采用Al2O3-CaO-SiO2系炉渣），控制钢包渣碱度大于2.5～3，渣中W（FeO+MnO）含量小于1.0～3.0%；③保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，确保脱硫、脱氧效果；④控制LF炉内为还原性气氛，避免炉渣再次氧化；⑤适当搅拌，避免钢液面裸露，并保证熔池内具有较高的传质速度。
LF精炼渣系研究
１ ） 转 炉 出钢下 渣量 超过 ｌ Ｏ Ｏ ｍ ｍ 对精 炼效 果 的影 响 。 转 炉下 渣量 超过 ｌ Ｏ Ｏ ｍｍ时 ， 加入 大量渣 料（ 活 性石 灰 、 精炼渣） 、 脱 氧剂 （ 硅铁 粉 等 ） 和 溶
渣 淹 没 电弧 提高 热 效 率 ， 降 低 电耗 、 减 少 耐 火 材 料 的侵 蚀 ， 是 提 高 双 高产 品质 量 ， 实 现 降 本 增 效
． ｒ 前 言
脱 氧元 素 不断 变化 【 １ ］ ． 这 种原 始渣 氧 化性 强 ， 炉 渣 氧 势高 ， 且渣中 Ｓ ｉ Ｏ ： 含 量较 高 、 碱 度低 ， 给Ｌ Ｆ精
随着 用 户对 加 工 材 品种 钢 质 量 的要 求 越 பைடு நூலகம்
越高 ， Ｌ Ｆ炉精 炼 是 提 高 加 工 材 品种 钢 质 量 的重
Ｈｏ ｎ ｇ Ｊ ｕ ｎ
（ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｍ ａ ｋ ｉ ｎ ｇ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ， Ｓ ｈ ｏ ｕ ｇ ａ ｎ ｇ Ｓ ｈ ｕ ｉ ｃ ｈ ｅ ｎ ｇ Ｉ ｒ ｏ ｎ＆ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ （ Ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ ） Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｌ ｉ ｕ ｐ ａ ｎ ｓ ｈ ｕ ｉ ５ ５ ３ ０ ２ ８ ， Ｇ ｕ ｉ ｚ ｈ ｏ ｕ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
进 行 分析 研 究 ， 制 定 出合 理 的 渣 系 配 比和 适 合 水钢 １ ０ ０吨 Ｌ Ｆ炉 的 造 渣 制 度 ， 通 过 实践 取 得 了稳 定的 脱 硫 、 脱 氧 及 吸 附 夹杂 物 效 果 。
关键词 ： Ｌ Ｆ ； 精炼 ； 造渣工艺； 脱硫 ； 脱氧 ； 夹 杂物
Ｒｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ ｏ ｎ Ｌ Ｆ Ｒｅ ｉ ｆ ｎ ｉ ｎ ｇ Ｓ ｌ ａ ｇ
钢包炉LF用预熔精炼渣的研究和应用
1253.6
1266.3
3760.3
1231.6
1239.7
1244.6
3715.9
1293.6
1269.5
1278
3841.1
1259.3
1269.5
1296.7
3825.5
1269.5
1282.5
1248
3800
1272.1
1308.9
1286.3
3867.3
1247.3
1258.6
1264.4
实验号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
熔化温度(℃)
1
2
3
合计si (℃)
1295.3
1325.3
1339.5
3960.1
1322.3
1298.7
1307
3928
1303
1298.7
1303
3904.7
1293.7
1290.3
1308.7
3892.7
1240.4
R 45.225 9.041667 17.08333 19.35 22.38333
第一列(A因素) R=1307.1-1261.9=42.2 第二列(B因素) R=1290.6-1281.5=9.1 第三列(C因素) R=1295.1-1278.0=17.1 第四列(D因素) R=1295.6-1276.2=19.4 第五列(E因素) R=1296.6-1274.2=22.2
中，其在它A1因、素A2(、B、A3C、、AD4各和自E)的所1在、的2、实3验、组4 水平都分别出现了一次。把第一组实验所得 的实验数据相加，其和记作I，同理，把第 二组、第三组、第四组的数据相加分别记作 II、III和IV。
LF炉精炼研究总结
LF工艺操作LF 是一种拥有电弧加热装置的炉外精炼方法，于1971年由日本特殊钢公司提出，它也被叫做钢包加热炉。
LF主体是一个带有底吹氩的钢包，来自转炉或电炉的钢液(无渣)注入到该钢包内，然后钢包被吊车吊运到钢包车上，运往LF处理工位。
在水冷炉盖下方提供三相电极，盖上水冷炉盖，加入高碱度的复合渣，然后通电，那么常压下即可达到埋弧加热的效果。
由于LF处理方法提供电弧加热、复合渣精炼，吹氩搅拌和合金微调等功能，因此LF精炼可达到以下冶金目的：1）通过还原气氛中高碱度复合渣的精炼，LF有很高的脱硫和脱氧能力，钢液中硫含量和溶解氧可降低到20PPm以下，此外夹杂物也可有效的去除。
2) 钢液电弧加热调整钢液温度，加速复合渣熔化；3) 底吹氩方式达到钢液成分和温度的混匀；4) 依靠自动加料系统对钢液进行成分微调。
加热过程转炉出钢1) 钢包条件钢包应当干净，不附带任何残余炉渣；此外，换包周期不能多于4小时，否则钢包必须烘烤加热到1000-1200℃。
钢包内残余钢液或炉渣会引起钢包温降，失去的热量需LF处理补偿，这些因素在LF电脑模型中都需要考虑进去。
2) 挡渣转炉出钢需要进行挡渣，众所周知转炉顶吹终点，钢液中存在一定含量的溶解氧，它与渣中氧保持平衡。
渣中FeO 和 P2O5含量很高。
当还原剂加入钢包钢液中溶解氧含量降低，钢渣间的氧平衡被打破，渣中 FeO 含量减小。
因为炉渣的氧化性降低，发生回磷现象。
因此为了阻止钢液回磷和保证稳定的LF加热过程，转炉出钢要求挡渣。
3)合金和造渣剂的添加为保证钢液成分，出钢过程中需加入合金和还原剂。
LF加热过程钢包精炼工艺包括几个过程，彼此间相互关联。
对于不同钢种，加热操作不尽相同，且处理过程参数均有相关的标准计算模型。
步骤A：搅拌当钢包抵达LF处理位，接通自动快换接头向钢包提供氩气，根据钢种选择不同的吹氩模式。
a) 吹氩量： 150~300Nl/min步骤B：混匀依据钢种提供不同的混匀方法a) 吹氩量： 300~600Nl/minb) 还原剂：硅铁，铝丸不同混匀模式中，还原剂用量是一定的 (~TS).这个步骤分为两个加热阶段，第一阶段持续1分钟，加热速度越慢越好，温度上升大约3℃/mi n，这是起弧阶段。
LF炉造渣
造渣1、LF精炼渣的功能组成LF精炼渣的基本功能：深脱硫；深脱氧、起泡埋弧；去非金属夹杂，净化钢液；改变夹杂物形态；防止钢液二次氧化和保温。
精炼渣的成分及作用：CaO：调整渣碱度及脱硫；SiO2：调整渣碱度及黏度；Al2O3：调整三元渣系处于低熔点位置；CaCO3：脱硫剂、发泡剂；MgCO3、BaCO3、NaCO3：脱硫剂、发泡剂、助熔剂；Al：强脱氧剂；Si-Fe：脱氧剂；CaC2、SiC、C：脱氧剂及发泡剂；CaF2：助熔、调黏度。
在炉外精炼过程中，通过合理地造渣，可以达到脱硫、脱氧、脱磷甚至脱氮的目的；可以吸收钢中的夹杂物；可以控制夹杂物形态；可以形成泡沬渣淹没电弧，提高热效率，减少耐火材料侵蚀。
2、LF炉溶渣的泡沬化LF炉用3根电极加热，为了减少高温电弧对炉衬耐火材料和炉盖的辐射所引起的热损失和侵蚀，要进行埋弧操作。
为使电极能稳定埋在渣中，需调整基础渣以达到良好的发泡性能，使炉渣能发泡并保持较长的埋弧时间。
但是在精炼条件下，由于钢水已经进行了深度不同的脱氧操作，钢中的碳和氧含量都较低，不会产生大量的气体，要形成泡沬渣有一定的困难，因此要加入一定数量的发泡剂，如碳酸盐、碳化物、碳粉等，使炉渣发泡。
影响熔渣发泡效果的主要因素分析（1）熔渣碱度。
熔渣碱度低时发泡效果较好。
（2）基础渣中ω（CaF2）。
实验结果表明：CaF2是表面活性物质，适当配加一定量的萤石，渣容易起泡。
ω（CaF2）＝8%时，熔渣发泡效果最好。
但当CaF2过高时，熔渣黏度降低，这不利于泡沬渣的稳定，使发泡持续时间减少。
因此，ω（CaF2）不宜超过10%。
3、白渣精炼（1）白渣精炼，一般采用CaO- SiO2- Al2O3系炉渣，控制渣中ω（FeO+MnO）≤1.0%，保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，保证脱硫、脱氧效果。
（2）适当搅拌，避免钢液裸露，并保证熔池内具有较高的传质速度。
总之，LF炉造渣要求“快”、“白”、“稳”、“快”就要在较短时间内造出白渣，处理周期一定，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果越好；“白”就是要求ω（FeO+MnO）降到1.0%以下，形成强还原性炉渣；“稳”有两方面含义，一是炉与炉之间渣子的性质要稳，不能时好时坏；二是同一炉次的白渣造好后，要保持渣中ω（FeO+MnO）≤1.0%，提高精炼效果。
预熔型LF钢包炉精炼渣研究
长效缓式脱氧剂
作用:可同时代替 起弧渣 LF炉精炼渣 大部分铝,碳等脱氧剂 • 深脱氧 深脱硫 大量去除夹杂 • 加入方法:从高位料仓分期加入 • 加入量:3～5Kg/T.S
强、弱长效缓释脱氧剂
• 用途:深脱氧脱硫钢及特殊钢生产时应用 • 缓释脱氧剂的理化性能指标: 强缓: (%) Al CaO Al2O3 MgO CaF2 SiO2 C 烧减 25~30 23~27 12~16 8~10 3~5 ≤5 ~5 ≥ 5 弱缓( %) 7~10 24~28 18~22 8~10 3~5 ≤5 10~15 ≥25 堆比重:≯1.0g/cm3 粒度:经造球处理后的粒度为5~20mm
开发预熔精炼渣的目的和意义
(1) 熔化温度明显低于机械混合渣，且具有低熔 点，高熔速，起泡性能好的特点。 (2) 仅吸收很少的能量就可快速形成液态渣，具 有良好的铺展性，覆盖钢液面，使钢液与空 气隔离，减少了钢水吸收H2-O2-N2 。 (3) 它允许根据各厂现场条件用石灰准确调整炉 渣，以形成高碱度的液态石灰饱和渣。 (4) 避免使用萤石(它对环境及耐材都有害)
预熔型LF钢包炉精炼渣研究
背景资料
• 以前国内外以采用CaO-CaF2二元渣系或CaOCaF2-SiO2三元渣系为主。 前者成渣迅速并能 较好脱硫，但对钢包内衬的侵蚀严重，降低钢 包的使用寿命，其埋弧效果不理想，氟化物对 环境的污染也不可忽视。后者也是在前者的基 础上为解决质量问题发展起来的。 • CaF2 与CaO 作用形成低熔点(1362℃) 的共晶 体，并能降低CaO· SiO2 熔点和炉渣粘度，增 加渣的流动性，因此，促进了炼钢初期渣早形 成，提高了去S 率。
这种固体合成渣存在两个缺陷： (1) 这种渣的熔点很高，熔速慢，在初炼 炉出钢过程加入时不易成渣，需靠提高 出钢温度或LF炉电弧加热化渣，影响生 产节奏；并且深脱硫效果不理想。 (2) 渣料中石灰活性度较高，容易吸收水 分、二氧化碳等变质，造成运输和储藏 上的不便。
LF精炼脱硫工艺
行了研究，他们认为铝酸盐与硅酸盐相比脱硫 速度和硫容更大，但该渣系的炉渣流动性稍差。
4
LF炉精炼渣脱硫工艺及理论
3、CaO-Al2O3-CaF2渣系 国内部分钢厂和国外很多钢厂都在CaO-Al2O3
渣系的基础上加入适量的CaF2形成CaO-Al2O3CaF2渣系，但在实际生产过程中，由于炉衬受 到侵蚀等原因会带入一定的MgO，作为脱氧产 物和精炼渣原料中都会带入部分SiO2，因而实 际渣系为CaO-Al2O3-CaF2-MgO- SiO2五元渣 系。
16
LF炉精炼渣脱硫工艺及理论
CaF2与CaO等形成一系列低熔点共晶物来 助熔化渣，但在电弧温度下，将有下述反应发 生。
产生的SiF4为气体，并随炉气散失。
17
LF炉精炼渣脱硫工艺及理论
4、Al2O3在精炼渣中的作用 根据CaO-SiO2-Al2O3三元相图，随着渣中
Al2O3含量在一定范围内的提高，渣的熔化温度 降低。
29
LF炉精炼渣脱硫工艺及理论
炉渣脱硫反应表明，随着钢中氧含量的提高， 将抑制脱硫反应的进行，应尽量采取措施降低 钢中氧含量。
渣中氧含量也会影响到钢中的溶解氧含量。 在渣-钢间存在着氧的平衡分配，炉渣氧化 性较高时，炉渣会向钢中供氧，增加钢液中的 溶解氧量。
30
LF炉精炼渣脱硫工艺及理论
9、LF炉脱硫的优势： 1) 有良好的还原性气氛； 2) 能造含 Al2O3 的高碱度渣； 3) 包底吹氩搅拌，渣钢充分，脱硫的动力学条件
液相中的传质速率与熔渣的粘度成反比。 若炉渣粘度过大，则恶化了脱硫的动力学条件，
造成脱硫困难。 提高炉渣的流动性，可以减小乳化渣滴的平均直
LF炉造渣工艺
LF炉造渣工艺摘要本文根据本钢炼钢厂炉外精炼LF生产的实际情况，从渣系的选择，渣料的加入量，加入方式以及影响脱硫效果的因素等各方面，总结了本钢炼钢厂脱硫制度。
关键词LF炉脱硫炉渣Technology of slag for LFAbstract The writing basis of LF product of practice. From slag system change、material amount、how to add and influence element of desulphurization.Key words LF Desulphurization Slag1 前言随着用户对钢材质量的要求越来越高,炉外精炼作为提升钢材质量的手段得到了迅速的发展。
在炉外精炼过程中,通过合理地造渣可以达到脱硫、脱氧甚至脱氮的目的;可以吸收钢中的夹杂物;可以控制夹杂物的形态;可以形成泡沫渣淹没电弧提高热效率,减少耐火材料侵蚀。
因此,在炉外精炼工艺中要特别重视造渣。
在我厂现有ＬＦ设备的基础上制定合理的造渣工艺,控制好埋弧、脱硫、脱氧等主要精炼环节,充分发挥ＬＦ精炼效果尤为重要。
2 LF炉的设备特点和能力本钢炼钢厂的LF&IR炉设备，引进于意大利·达涅利公司，是一座双工位处理站，于2001年11月进行热试、投产，现年处理钢水量在160万吨以上。
LF炉变压器的功率为28MV A，最高升温速率可达5℃/min，LF炉盖的微正压设计，可有效减少处理过程的吸氮现象、二次氧化现象及电极的侧面氧化。
LF整个处理过程可控制增氮量0.0010%以下；经LF炉造渣深脱硫处理后钢中全氧在0.0030%以下；LF炉的电极消耗≤0.01kg/kWh。
采用LF 炉造还原渣处理或LF炉改渣+喷粉处理，可将钢中[S]脱至0.0010%以下。
3造渣脱硫原理分析3.1 热力学原理造渣脱硫过程中，常采用石灰做为脱硫剂，其脱硫反应按离子理论可写做(O2-)+[S]=(S2-)+[O] (3-1)△Gº=71965-38T,J/molK S=[a S2-·a O]/ [a O2-·a S]=[(%S)·γS2-]/[ao2-·[%S]f S]或[%S]=1/ K S（[(%S)·γS2- ·a O]）/（[a O2-·f S] (3-2) 由式(3-2)可以看出，强化脱硫的热力学条件是：高碱度的渣（即增大ao2-）；低氧位或强还原性（即降低a O）；降低（%S）（即换渣）；以及高温操作（因△H≈71965＞0，提高温度使K S值变大）。
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精炼渣系综述
一、目前常用的精炼渣渣系
迄今为止，人们已经研究了很多种精炼渣渣系，其中应用最为广泛的要数Ca0基合成渣，这是由于Ca0自身具有很强的脱硫能力，而且其原料非常丰富，价格低廉。
Ca0基渣系有以下几种：
①Ca0-CaF2渣系
Ca0-CaF2渣系在1500℃下的硫容量可以高达0.03，具有很强的脱氧、脱硫能力，其硫容量在二元渣系中是最高的。
在Ca0-CaF2渣系中，CaF2的主要作用是改善渣的流动性，降低渣的熔点，增大脱硫产物的扩散速度，改善脱硫动力学条件。
成渣中Ca0与CaF2的比例要适当，比值若过高，则渣中Ca0含量较高，使合成渣熔点过高，流动性较差，从而影响精炼效果；比值过低，则渣中CaF2含量较高，对Ca0起了稀释作用，不利于脱硫。
但是由于在这种渣系中CaF2含量相对较高，对炉衬侵蚀严重，同时这种渣系粘度较小，不利于埋弧操作，导致电弧对包衬的辐射侵蚀。
此外CaF2还会与渣中其它组元反应，生成含氟气体对污染环境。
②Ca0-A1203-CaF2渣系
Oguch S等人测定了Ca0-A1203-CaF2渣系在1550℃时的硫含量，结果表明，渣中的硫含量主要取决于Ca0/A1203的大小，而CaF2含量对其影响很小。
当Ca0/A1203的比值增加，lgKs(渣中硫含量)显著增加。
由于原料中不可避免会带入部分Si02，因而Cad-Al203-CaF2渣系实际上为Ca0-A1203-CaF2-Si02四元渣系。
对该渣系进行研究后得出w ( Ca0 ) /w (Si02)大于0.15后，脱硫效果比较理想。
③Ca0-A1203-Mg0-Si02渣系
Ca0-Si02-Mg0-A1203渣系是当前应用最为广泛也最常见的精炼渣系。
实验研究表明当R<3.0时，随着碱度增加，LS随之增加，而当R>3.0时，若再继续增加碱度R反而下降。
提高渣中Ca0的含量，可以显著降低钢中的硫含量，但当(Ca0%) >60%后，由于Ca0含量过高，增大了炉渣粘度，使流动性变差，脱硫效果反而会降低，不利于脱硫。
④Ca0-A1203渣系
Ca0-A1203渣系实际上是Ca0-A1203- Si02渣系，也具有很强的脱氧、脱硫能
力。
实验结果表明，随着Ca0/A1203值增大CaS的饱和溶解度也随着增大。
Ca0-Al203脱硫渣的成本昂贵，为了降低成本，前苏联研究了用石灰石—粘土砖或者石灰高岭土渣代替CaO-A1203合成渣，并进行了相关的工业实验。
结果表明，用石灰石—粘土砖渣洗的钢与用Ca0 - A1203渣洗的钢相比，脱硫率都在50%-70%左右，高的可达80%。
该渣系吸收夹杂能力强，不含氟，适应环保的要求。
文献表明，该渣系的脱硫率可以维持在70%以上，同时也可以应用于超低硫钢的冶炼。
多用于铝镇静钢，取代CaO-CaF2渣系，可减弱高含量CaF2的危害；维持较高的CaO/Al2O3对也能具有良好的脱硫能力，研究认为，钙铝酸盐与钙硅酸盐相比，对硫的吸收速度和硫化物的允许容量更大；对夹杂物吸收能力强于CaO-CaF2渣系，生成C12A7低熔点夹杂易于上浮排除；实际生产中充分发挥好CaO－Al2O3渣系的脱硫和去夹杂能力关键在于控制渣中较低的SiO2。
国外LF精炼渣的特点是高碱度(有时渣中的Ca0含量高达65%)，并能获得较好的精炼效果；而国内普遍采用的是中(R=2.2-3.0)，低(R=1.6-2.2)水平碱度的精炼渣，在这种碱度范围内，也同样显著提高了钢液的质量。
实验中发现，碱度越高反而越不易于脱硫，一般将碱度控制在2.5-3.5之间，硫的分配比较高，精炼结束时可达到80以上。
据相关文献介绍渣的碱度控制在2.5 -3.0时熔渣具有最强的脱硫能力，碱度过高，渣中的Ca0会使流动性变差，不利于生成的(CaS) 在渣中扩散。
渣指数(=Ca0/Si02: A1203比值)反映了精炼渣在一定的碱度下，炉渣的流动性。
研究表明，当渣指数为0.2-0.4时，硫的分配比超过80。
二、精炼渣的主要成分和作用
三、精炼渣白渣理论
精炼渣的基础渣一般多选CaO-SiO2-Al2O3系三元相图的低熔点位置的渣系。
基础渣最重要的作用是控制渣的碱度，而渣的碱度对精炼过程的脱氧脱硫均有较大影响。
碱度提高可使钢中平衡氧降低。
精炼渣可以利用白渣(不加脱氧剂)精炼，达到降低钢中氧、硫和夹杂物含量的目的；也可以在钢中加入脱氧剂，如铝粒、Si-Fe、RE等，提高渣的精炼能力；
熔渣碱度和氧化性是熔渣的重要指标。
熔渣的碱度表示它去除钢液中硫、磷的能力，同时保证炉渣对钢包炉衬的化学侵蚀性最低。
熔渣的氧化性高低取决于渣中最不稳定的氧化物－氧化铁活度（αFeO）的高低。
熔渣的碱度对αFeO数值的影响起着重要的调整作用。
当w（FeO+MnO）<1.0%时，还原很充分，很利于反应进行。
由于钢渣之间的扩散关系，氧在钢渣间存在着平衡分配关系。
但在初炼时期两者并没有立即平衡，需要搅拌和反应时间。
通过钢渣接触、氩气搅拌，钢中[Al]也直接同渣中的（FeO）起反应。
更有效的办法是将颗粒状的Al粒直接加到渣中，直接降低（FeO）。
硫的分配比与精炼渣中（FeO+MnO）成反比关系，即随着（FeO+MnO）含量的提高，硫的分配比降低，对炉渣脱硫不利。
因此要求合成精炼渣中还原性要强，（FeO+MnO）的含量应控制在1.0%以下。
四、设计精炼渣的基本原则
（1）要有较高的硫容量
（2）(FeO+MnO)含量低，具有强还原性
（3）P2O5应尽量低
（4）必须有较好的流动性，即合适的熔点及粘度
（5）吸收非金属夹杂物能力强
（6）有较好的绝热性能
（7）对包衬耐火材料侵蚀轻微即要求有良好的泡沫渣
（8）有一定的比电导，在加热时可以埋弧工作。