MSA测量系统分析(第四版)
计数型GRR-KAPPA（MSA第四版-测量系统分析）全公式
计数型GRR-KAPPA（MSA第四版-测量系统分析）全公式380.0%312.5%508.8%0.5
(+0.05/
-0.05)Ppk:0.5
0.77评价⼈A
评价⼈B
评价⼈C
######（苏州）有限公司
#### TECHNOLOGY CO .,LTD GAGE R & R CHART
量规/量仪：尺⼨编号：⼯件机种：测量⼈数：实验次数：样品数量：评定结果：
评估⽇期：统计⼈员：GR&R值：24%
最⼩有效率：最⼤漏失率：最⼤误判率：最⼩KAPPA值：⽬标尺⼨：
变差来源
总检查数
相配数
错误的拒收
错误的接受
不相配
95%UCI
计算所得结果
95%LCI
总检查数
⼀致的数量
95%UCI
计算所得结果
95%LCI
样本：
补充：
kappa⼤于0.75表⽰有很好的⼀致
对于产品控制的情况下，当测量结果与决定准则是确定“符合或不
符合某特性的规范”（如：100%检验或抽样），样品（或标准）必须被选择，但不需要包括整个过程范围。
测量系统的评估是以特性公差为基础（如对公差的%GRR）。
在过程研究情况下，当测量结果与决定准则是确定“过程稳定性、
⽅向以及是否符合⾃然的过程变差”（如：SPC、过程控制、能⼒及过程改进），在整个作业过程范围的样本可获得性变得⾮常重要。
当评估⼀测量系统对过程控制的适⽤性时（如对过程变差
的%GRR），推荐采⽤过程变差的独⽴估计法（过程能⼒研究）。
如果Ppk⼤于1，则将测量系统与过程进⾏⽐较
如果Ppk⼩于1，则将测量系统与公差进⾏⽐较。
《MSA第四版讲议》课件
详细介绍实施MSA第四版所需的准 备工作，包括组织结构的调整、人员 培训和资源配版的 流程，包括目标设定、计划制定、执 行控制和效果评估等环节，并给出相 应的操作建议和注意事项。
MSA第四版的案例分析
案例选择
说明案例选择的标准和原则，确保所选案例具有代表性和典 型性。
化和管理。
供应链管理
运用大数据、物联网等技术，实 现供应链的实时监控和智能调度 ，提高供应链的协同效率和响应
速度。
远程监控与维护
借助物联网和云计算技术，实现 设备的远程监控和维护，降低运
维成本和故障率。
MSA第四版的未来挑战与机遇
数据安全与隐私保护
01
随着数字化程度的提高，数据安全和隐私保护成为重要挑战，
组织文化变革
数据整合策略
合理配置资源，包括人 力、物力和财力，确保 实施过程的顺利进行。
推动组织文化的变革和 调整，使其适应MSA第
四版的实施。
制定数据整合策略，建 立数据整合平台，实现
数据的共享和交换。
05
MSA第四版的未来发展
MSA第四版的未来发展趋势
持续数字化转型
随着数字化技术的不断进步，MSA第四版将进一步推动数字化转 型，实现更高效、智能的生产和管理。
需要加强技术和管理措施的保障。
技术更新与人才培养
02
随着技术的快速发展，需要不断更新技术和管理知识，培养具
备专业素养的人才。
跨领域合作与创新
03
面对复杂多变的市场环境，需要加强跨领域合作与创新，共同
应对挑战和机遇。
生产控制
通过监控生产过程和生产数据，及时 发现并解决生产过程中的问题和瓶颈 ，确保生产效率和产品质量。
1.MSA测量系统分析
2
在 ASTM 文件中，没有测量系统的精密度这样的说法；也就是说，精密度不能用单一数值表述。
5
● √ √ √ √ √
再现性 由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零 件的一个特性的测量平均值的变差。 在对产品和过程进行鉴定时，误差可能是评价 人、环境（时间）或方法 通常指 A． Ｖ- 评价人变差 （appraiser variation） 系统间（条件）误差 在 ASTM E456-96 包括：重复性、实验室、环 境及评价人影响 GRR 或量具的重复性和再现性（ gage R＆Ｒ）
● √ √ √
√
能导致可探测到的输出信号的最小输入 测量系统对被测特性变化的感应度 取决于量具设计 （分辨力） 、 固有质量 （OEM） 使用期间的维修， 以及测量仪器与标准的操作 情况 通常被描述为测量单元
● √ √
一致性（consistency） 随时间重复性变化的程度 一致的测量过程是在宽度（变差）方面处于统 计上受控状态 均一性 √ √ 整个正常操作范围内重复性的变化 重复性的同义词
测量系统分析
参考手册
第四版
前言 本参考手册是在汽车工业行动集团的赞助下， 由克莱斯勒集团公司、 福特汽车公司和通用汽 车公司供方质量要求特别工作组认可的测量系统分析（MSA）工作小组编写。负责第四版 的工作小组成员是 Michael Down(通用汽车公司)、Frederick Czubak(克莱斯勒集团公司)、 Gregory Gruska(奥曼克公司)、Steve Stahley(康明斯公司)与 David Benham. 本手册是对测量系统分析的一种介绍， 它并不试图去限制某特定过程或商品所适用的分析方 法的发展。 当这些指导文件意在涵盖测量系统通常发生的情况时， 其中可能还有一些问题没 有考虑到；这些问题应该直接反馈给您的受权顾客代表。 本手册的版权归克莱斯勒集团公司、福特汽车公司和通用汽车公司。保留所有权利 2010. 2010 年 6 月
MSA培训资料第四版
MSA培训资料第四版一、引言MSA（Measurement System Analysis）是质量管理中非常重要的一个环节，它涉及到测量系统的精度、稳定性和可靠性等方面。
通过对测量系统进行分析，可以有效地提高产品的质量和生产效率，减少不良品率。
本篇文章将介绍MSA培训资料第四版的主要内容，包括测量系统的评估、数据分析、误差分析、纠正措施和案例分析等。
二、测量系统的评估测量系统的评估是MSA的重要环节，它涉及到测量系统的精度、稳定性和可靠性等方面。
评估测量系统需要考虑以下几个因素：1、测量设备的精度和误差；2、操作者的技能水平；3、测量环境的温度、湿度等因素；4、测量系统的重复性和稳定性。
在评估测量系统时，需要采用统计分析方法，如均值-极差控制图、单值控制图等，对测量数据进行统计分析。
通过对数据的分析，可以判断测量系统的稳定性和可靠性，并采取相应的纠正措施。
三、数据分析数据分析是MSA的另一个重要环节，它可以帮助企业了解产品的质量和生产效率情况。
数据分析主要包括以下几个方面：1、过程能力分析；2、缺陷百分比分析；3、测量系统的GR&R分析；4、重复性和偏移量的分析。
通过对数据的分析，可以发现生产过程中的问题，并采取相应的纠正措施。
例如，如果发现测量系统的重复性不好，可以采取更换测量设备、培训操作者等措施来提高测量精度。
四、误差分析误差分析是MSA的一个重要环节，它可以帮助企业了解测量系统的误差情况。
误差分析主要包括以下几个方面：1、随机误差和系统误差的分析；2、误差的传递和放大；3、误差的来源和解决方法。
通过对误差的分析，可以发现测量系统中存在的问题，并采取相应的纠正措施。
例如，如果发现随机误差较大，可以采取提高操作者的技能水平、改善测量环境等措施来减少误差。
五、纠正措施纠正措施是MSA的一个重要环节，它可以帮助企业采取有效的措施来解决问题。
纠正措施主要包括以下几个方面：1、针对问题的性质采取不同的纠正措施；2、纠正措施的实施计划和时间表；3、纠正措施的跟踪和效果评估。
测量系统分析MSA(完整版手册)2010
测量系统分析参考手册第四版前言本参考手册是在汽车工业行动集团的赞助下，由克莱斯勒集团公司、福特汽车公司和通用汽车公司供方质量要求特别工作组认可的测量系统分析（MSA）工作小组编写。
负责第四版的工作小组成员是Michael Down(通用汽车公司)、Frederick Czubak(克莱斯勒集团公司)、Gregory Gruska(奥曼克公司)、Steve Stahley(康明斯公司)与David Benham.本手册是对测量系统分析的一种介绍，它并不试图去限制某特定过程或商品所适用的分析方法的发展。
当这些指导文件意在涵盖测量系统通常发生的情况时，其中可能还有一些问题没有考虑到；这些问题应该直接反馈给您的受权顾客代表。
本手册的版权归克莱斯勒集团公司、福特汽车公司和通用汽车公司。
保留所有权利2010.2010年6月MSA第四版快速指南注：关于GRR标准差的使用目录第一章测量系统总指南第A节引言、目的及术语引言目的术语第B节测量过程测量系统测量系统变差的影响第C节测量策划和计划第D节测量资源的开发量具资源选择过程第E节测量问题第F节测量不确定度第G节测量问题分析第二章用于评估测量系统的基本概念第A 节背景第B节选择/开发试验程序第C节测量系统研究的准备第D节结果分析第三章对可重复测量系统推荐的实施方法第A节试验程序范例第B节计量型测量系统研究- 指南用于确定稳定性的指南确定偏倚的指南- 独立样本法确定偏倚的指南- 控制图法确定性的指南确定重复性和再现性的指南极差法平均值和极差法方差分析法（ANOV A）第C节计数型测量系统研究风险分析法信号检查（signal detection）方法分析方法第四章其他测量概念和实践第A节不可重复的测量系统的实践第B节稳定性研究第C节变差研究第D节识别过大的零件内部变差的影响第E节平均值和极差法—额外的处理第F节量具性能曲线第G节通过多次读值减少变差第H节聚焦标准差法计算GRR附录附录A 方差分析的概念附录BGRR对能力指数Cp的影响公式分析图形分析附录C附录D 量具R研究附录E 用误差修正术语替代PV计算附录F P．I．S．M．O．E．A误差模型术语参考文献范例表格索引第一章测量系统总指南第一章---第A节引言、目的及术语引言测量数据的使用比以前更多更广泛了。
TS16949中MSA第四版
对产品决策的影响
■错误决定的潜在因素:测量系统误差与公差交叉时
LSL
USL
Bad is bad Confused area
I
II
Good is good
III
Confused area
Bad is bad
II I
■产品状况判定:目标是最大限度地做出正确决定有二种选择： ▲改进生产区域：减少过程变差，没有零件产生在II区。 ▲改进测量系统：减少测量系统误差从而减小II区域的面积，
25
可追溯标准的局限：
在破坏性测试中很难使用 有些产品特性和过程结果无确定行业或国家标准 有些测试没有行业或国家标准 在设计和开发、合同评审和APQP期间讨论这些局限性.
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什么是测量系统分析
测量系统分析(MSA) ◦ MSA用于分析测量系统对测量值的影响 ◦ 强调仪器和人的影响
我们对测量系统作分析，以确定测量系统的统计特 性的量化值，并与认可的标准相比较。
4
请问：我公司的计量器具都经过检定，为什么 要进行MSA？
两个人测量结果不一致； 公司和顾客测量结果不一致； 不同的测量设备测量结果不一致； TS16949条款7.6.1要求测量系统分析;
5
7.6.1 测量系统分析
为分析各种测量系统测量结果中出现的差异,应进行 统计研究. 此要求应适于控制计划中提及的测量系统.所用 的分析方法及接收准则应符合顾客测量系统分析手册要 求.如果得到顾客批准,也可用其他分析方法和接收准则.
47
测量系统特性及变差类型和定义
类型 分辨力 Discrimination (Resolution)
偏倚 Bias
定义
测量系统检出并如实 指出被测定特性微小
S16949五大工具培训教材之三MSA第四版讲议
02
MSA第四版的核心概念
MSA第四版的测量系统分析
测量系统分析的概念
测量系统分析是对整个测量系统的评估，包括测量设备、测量方法、操作者、环境条件等 因素。通过对测量系统的分析，可以了解测量系统的准确性和可靠性，以及测量系统对产 品性能的影响。
测量系统分析的步骤
进行测量系统分析需要遵循一定的步骤，包括确定测量系统分析的目标和范围、选择适当 的测量设备和方法、收集数据、评估测量系统的性能指标、制定改进措施等。
常见问题三
总结词
基于评估结果进行改进、持续优化测量系统、提高测量质量和效率。
详细描述
根据测量系统评估结果，针对存在的问题和不足进行改进和优化，包括改进测量设备、 优化测量方法、提高人员技能等。同时要持续关注测量系统的变化和更新，及时调整和 改进测量系统，以保持其有效性。此外，通过引入新技术和方法，提高测量质量和效率，
MSA第四版的历史与发展
历史背景
随着汽车行业的不断发展，对测量系统准确性和可靠性的要求越来越高，因此MSA第四版的制定和发布是行业发 展的必然结果。
发展方向
未来，MSA第四版将继续不断完善和更新，以适应汽车行业的新技术和新需求。同时，随着智能制造和数字化转 型的推进，测量系统将更加智能化和自动化，MSA第四版也将与时俱进，为行业发展提供更加全面和有效的支持。
总结词
确保评估过程的规范性、准确性、可靠 性、可追溯性。
VS
详细描述
实施有效的测量系统评估需要遵循一定的 规范和流程，确保评估过程的规范性。同 时要保证评估结果的准确性和可靠性，对 测量设备、测量方法、人员技能等方面进 行全面评估。此外，要实现测量结果的追 溯性，建立测量结果的可追溯体系，以便 对测量结果进行复核和验证。
第四版--MSA分析
X B = 6.466667 RB = 0.130000
6.250000 6.230000 6.240000
均值Mean 7.73333 6.06667 6.26667 6.30000 5.90000 6.13333 5.96667 5.63333 6.23333 6.16667 Sum C 23.2 18.2 0.1000 18.8 0.1000 18.9 0.0000 17.7 0.0000 18.4 0.1000 17.9 0.1000 16.9 0.1000 18.7 0.1000 18.5 0.1000 187.2 极差Range 0.1000
5.9 6 5.9
均值Mean 8.00000 6.16667 6.33333 6.43333 6.16667 6.06667 5.93333 5.86667 6.36667 6.46667 Sum A 极差Range 1 2 3 24 0.2 7.8 7.9 8 18.5 0.1 6.3 6.3 6.2 19 0.1 6.9 6.8 6.7 19.3 0.1 6.5 6.7 6.5 18.5 0.1 6.1 6 6.1 18.2 0.1 6.1 6 6.1 17.8 0.1 6.2 6.1 6 17.6 0.2 5.9 6 6 19.1 0.1 6.5 6.5 6.5 19.4 0.1 6.5 6.4 6.4 64.8 11.304 64.5
6.769744862
0.646678 0.660555 9.84% 17.86% 20.39% 97.90%
UCLx
基于公差base on parts spec
LCLx
基于零件变差base on parts variation
基于过程变差base on process variation