{TPM设备维护}TPM全面生产维护课件
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tpm管理课件
跟踪与评估
对改进方案实施过程进行跟踪和评估 ，及时调整改进计划，确保改进目标 的实现。
TPM管理持续改进与优化
定期评估与反馈
定期进行TPM管理效果评估，收集员工意见和建议，为持续改进提供依据。
优化维护体系
根据设备运行情况和维修经验，优化维护体系，提高设备维护水平。
引入新技术
积极引入新技术、新工具，提高设备维修效率和准确性。
TPM管理在办公设备中的应用
办公设备虽然不像生产设备那样重要 ，但也是企业运营中不可或缺的组成 部分。
办公设备的TPM管理包括日常清洁、 定期保养、预防性维护和故障快速处 理等措施。
通过TPM管理可以提高办公设备的运 行效率、减少故障率、降低维护成本 。
在办公设备中实施TPM管理需要建立 相应的管理制度，提高员工的维护意 识和技能。
该企业成立了TPM推进小组，制定TPM管 理计划，对员工进行培训，并定期检查和 评估设备维护状况。
关键成功因素
经验教训
领导层的支持、全员参与、持续改进和标 准化管理是该企业成功实施TPM的关键。
在实施过程中，企业需要克服员工意识不 足、技术难题和管理制度不完善等挑战。
TPM管理在生产设备中的应用
01
制定预防措施。
设备点检管理
点检标准
制定设备点检的标准和周期，明确点检内容 和方法。
点检记录
对点检结果进行详细记录，便于后续分析和 追溯。
点检实施
按照标准对设备进行点检，及时发现和处理 异常情况。
点检评估
定期对设备点检管理效果进行评估和改进。
设备维修管理
维修计划
制定设备维修计划，明确维修周期、 维修内容、维修人员等。
03
TPM管理工具与 方法
对改进方案实施过程进行跟踪和评估 ，及时调整改进计划，确保改进目标 的实现。
TPM管理持续改进与优化
定期评估与反馈
定期进行TPM管理效果评估，收集员工意见和建议，为持续改进提供依据。
优化维护体系
根据设备运行情况和维修经验，优化维护体系，提高设备维护水平。
引入新技术
积极引入新技术、新工具，提高设备维修效率和准确性。
TPM管理在办公设备中的应用
办公设备虽然不像生产设备那样重要 ，但也是企业运营中不可或缺的组成 部分。
办公设备的TPM管理包括日常清洁、 定期保养、预防性维护和故障快速处 理等措施。
通过TPM管理可以提高办公设备的运 行效率、减少故障率、降低维护成本 。
在办公设备中实施TPM管理需要建立 相应的管理制度，提高员工的维护意 识和技能。
该企业成立了TPM推进小组，制定TPM管 理计划，对员工进行培训，并定期检查和 评估设备维护状况。
关键成功因素
经验教训
领导层的支持、全员参与、持续改进和标 准化管理是该企业成功实施TPM的关键。
在实施过程中，企业需要克服员工意识不 足、技术难题和管理制度不完善等挑战。
TPM管理在生产设备中的应用
01
制定预防措施。
设备点检管理
点检标准
制定设备点检的标准和周期，明确点检内容 和方法。
点检记录
对点检结果进行详细记录，便于后续分析和 追溯。
点检实施
按照标准对设备进行点检，及时发现和处理 异常情况。
点检评估
定期对设备点检管理效果进行评估和改进。
设备维修管理
维修计划
制定设备维修计划，明确维修周期、 维修内容、维修人员等。
03
TPM管理工具与 方法
TPM全面生产维护01
为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理 (TQM)。
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”
1960年前后
4
维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
设计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
TPM全面生产维护01 设备部
TPM与TQM的关系
TPM是TQM演变而来的. TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次 向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数 据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成
----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
TPM全面生产维护01 设备部
TPM流程图
TPM全面生产维护01 设备部
TPM的前提----推行5S活动
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量 管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。
5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围， 推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积 极性，形成强大的推动力。
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环 境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维 护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”
1960年前后
4
维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
设计不发生故障的设备，设备FMEA
1960年前后
TPM全面生产维护01 设备部
TPM与TQM的关系
TPM是TQM演变而来的. TQM是W．Edwards Deming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．
Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次 向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数 据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成
----选择改进维修作业的对象 ----估计零件的寿命 ----选择点检点，确定和修改点检标准 ----备件标准的确定
TPM全面生产维护01 设备部
TPM流程图
TPM全面生产维护01 设备部
TPM的前提----推行5S活动
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提，是TQM（全面质量 管理）的第一步，也是ISO9000、ISO16949有效推行的保证。
5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围， 推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积 极性，形成强大的推动力。
平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。
工厂全面改善TPM实战教材PPT
按设备用途分类
将设备分为生产设备、辅助设备、办公设备和检测设备等。
按设备属性分类
将设备分为机械设备、电器设备、仪器仪表和管道等。
按设备购置时间分类
将设备分为旧设备和新型设备。
设备选择的原则和标准
适用性原则
可靠性原则
选择的设备应符合生产工艺和产品要求。
选择的设备应具有稳定和可靠的性能，故障 率低。
经济性原则
环保性原则
选择的设备应具有较高的性价比，符合企业 经济承受能力。
选择的设备应具有较低的能耗和污染排放。
如何确定设备的折旧和报废
折旧计算方法
根据设备的原始价值和使用寿命等因素， 按照相关规定计算设备的折旧额。
VS
报废标准
对于符合报废标准的设备，应进行报废处 理，不再继续使用。报废标准包括设备使 用年限、故障率、能耗和排放量等指标。
05
设备性能优化与提升
设备性能评价方法与标准
01
设备综合效率（OEE ）
评估设备总体性能，包括可用性、质 量、产量和能耗等因素。
02
故障率
评估设备故障的频率和分布，反映设 备稳定性和可靠性。
03
维护成本
评估设备维护和修理的投入，反映设 备维护性能和经济性。
如何提升设备性能
优化设备布局
合理安排设备布局，减少物料搬运距离， 提高生产效率。
TPM推行组织结构与职责划分
建立推行委员会
01
成立由工厂领导和各部门负责人组成的推行委员会，负责TPM
推行的策划、组织和监督。
划分职责
02
明确推行委员会各成员的职责和分工，确保推行工作的有序进
行。
建立联络机制
03
各部门之间建立联络机制，确保信息畅通，便于行策略与重点
将设备分为生产设备、辅助设备、办公设备和检测设备等。
按设备属性分类
将设备分为机械设备、电器设备、仪器仪表和管道等。
按设备购置时间分类
将设备分为旧设备和新型设备。
设备选择的原则和标准
适用性原则
可靠性原则
选择的设备应符合生产工艺和产品要求。
选择的设备应具有稳定和可靠的性能，故障 率低。
经济性原则
环保性原则
选择的设备应具有较高的性价比，符合企业 经济承受能力。
选择的设备应具有较低的能耗和污染排放。
如何确定设备的折旧和报废
折旧计算方法
根据设备的原始价值和使用寿命等因素， 按照相关规定计算设备的折旧额。
VS
报废标准
对于符合报废标准的设备，应进行报废处 理，不再继续使用。报废标准包括设备使 用年限、故障率、能耗和排放量等指标。
05
设备性能优化与提升
设备性能评价方法与标准
01
设备综合效率（OEE ）
评估设备总体性能，包括可用性、质 量、产量和能耗等因素。
02
故障率
评估设备故障的频率和分布，反映设 备稳定性和可靠性。
03
维护成本
评估设备维护和修理的投入，反映设 备维护性能和经济性。
如何提升设备性能
优化设备布局
合理安排设备布局，减少物料搬运距离， 提高生产效率。
TPM推行组织结构与职责划分
建立推行委员会
01
成立由工厂领导和各部门负责人组成的推行委员会，负责TPM
推行的策划、组织和监督。
划分职责
02
明确推行委员会各成员的职责和分工，确保推行工作的有序进
行。
建立联络机制
03
各部门之间建立联络机制，确保信息畅通，便于行策略与重点
TPM全面生产维护
TPM的发展史
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护 1950年以前
2 改良维修 (CM : Corrective Maintenance ）
查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后
3 预防维修 (PM :Preventive Maintenance）
对周期性故障提出的维护 1955年前后
6 全面生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance)全员参加型的保养
1980年以后
5 生产维修 （PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护
方案 1960年前后
4 维修预防
（MP: Maintenance Prevention）
TPM的主要手段——OEE
• TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
• 这个数字与六大损失相关联：
• 1．故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
• 2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）
• 3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）
• 4．减速损失
（Reduced Speed Losses）
• 5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 6．启动损失
（Startup Losses）
• 三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。
• 质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
TPM全面生产维护
通过提高设备综合效率，企业可以降低生产成本、提高生产效益，并增强市场竞 争力。
零故障
零故障是TPM全面生产维护追求的目标之一，它强调设备在 生产过程中应始终保持正常运转状态，无任何故障发生。
为了实现零故障，企业需要采取一系列措施，如预防性维护 、快速维修等，以降低设备故障率，提高设备可靠性。
零浪费
TPM全面生产维护
目 录
• TPM全面生产维护概述 • TPM全面生产维护的核心概念 • TPM全面生产维护的实施步骤 • TPM全面生产维护的效益 • TPM全面生产维护的挑战与解决方案 • TPM全面生产维护案例研究
01
TPM全面生产维护概述
TPM的定义和目标
定义
TPM（Total Productive Maintenance）全面生产维护是一种以提高设备综合 效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
预防性维护
通过预防性维护措施， 减少设备故障发生的概 率，从而减少故障停机 时间。
智能化监控
利用智能化监控系统实 时监测设备的运行状态， 及时发现潜在问题并进 行处理。
05
TPM全面生产维护的挑 战与解决方案
员工参与度低
挑战
员工对TPM的理解不足，缺乏参与的积极性，导致TPM的实施效果不佳。
解决方案
准备维修工具和备
件
根据维修计划，准备所需的维修 工具和备件，确保维修工作的顺 利进行。
执行维修计划并记
录
按照维修计划执行维修工作，并 做好相应的记录，如维修项目、 时间、人员、效果等。
提升设备性能的改善活动
分析设备性能瓶颈
通过分析设备的运行数据和性能指标，识别出 设备性能的瓶颈。
零故障
零故障是TPM全面生产维护追求的目标之一，它强调设备在 生产过程中应始终保持正常运转状态，无任何故障发生。
为了实现零故障，企业需要采取一系列措施，如预防性维护 、快速维修等，以降低设备故障率，提高设备可靠性。
零浪费
TPM全面生产维护
目 录
• TPM全面生产维护概述 • TPM全面生产维护的核心概念 • TPM全面生产维护的实施步骤 • TPM全面生产维护的效益 • TPM全面生产维护的挑战与解决方案 • TPM全面生产维护案例研究
01
TPM全面生产维护概述
TPM的定义和目标
定义
TPM（Total Productive Maintenance）全面生产维护是一种以提高设备综合 效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
预防性维护
通过预防性维护措施， 减少设备故障发生的概 率，从而减少故障停机 时间。
智能化监控
利用智能化监控系统实 时监测设备的运行状态， 及时发现潜在问题并进 行处理。
05
TPM全面生产维护的挑 战与解决方案
员工参与度低
挑战
员工对TPM的理解不足，缺乏参与的积极性，导致TPM的实施效果不佳。
解决方案
准备维修工具和备
件
根据维修计划，准备所需的维修 工具和备件，确保维修工作的顺 利进行。
执行维修计划并记
录
按照维修计划执行维修工作，并 做好相应的记录，如维修项目、 时间、人员、效果等。
提升设备性能的改善活动
分析设备性能瓶颈
通过分析设备的运行数据和性能指标，识别出 设备性能的瓶颈。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt xx年xx月xx日CATALOGUE 目录•TPM定义与重要性•TPM核心思想与原则•TPM实施关键步骤•TPM实践案例分享•TPM的效益与挑战•TPM未来发展趋势与展望01 TPM定义与重要性TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备为中心的维修管理方式，强调从设备一生管理的角度出发，涵盖设备的规划、使用、维修、改造、报废等全生命周期的综合性管理。
TPM特点TPM强调设备的预防性维护和预测性维护，以提高设备的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。
TPM定义TPM定义VS1TPM的重要性23通过预防性维护和预测性维护，降低设备故障率，提高生产效率。
提高生产效率采用全员参与的设备管理方式，可以减少专业的维修人员和设备停机时间，从而降低维修成本。
降低维修成本通过有效的设备管理和维护，可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性。
提高设备寿命03TPM在其他国家的应用TPM已经在全球范围内得到应用，包括美国、欧洲、中国等地区和国家。
TPM的历史与发展01TPM起源TPM起源于日本，最初是为了解决设备故障和维护问题而提出的。
02TPM在日本的应用在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，广泛应用于汽车制造、机械制造、电子产品制造等领域。
02TPM核心思想与原则1不断改进23不断改进是TPM的核心思想之一，它强调通过不断发现问题、解决问题，提高设备的可靠性和生产效率。
TPM强调通过不断地改进设备，提高设备的性能、精度和可靠性，降低故障率，减少维修成本。
TPM还提倡通过不断地改进设备管理方法，提高设备的整体效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
03全员参与可以促进员工之间的交流和合作，增强员工的责任感和归属感，提高工作效率和质量。
全员参与01全员参与是TPM的重要原则之一，它强调所有员工都参与到设备管理和维护中来。
02全员参与可以包括操作人员、维护人员、管理人员等，他们都可以参与到设备管理和维护中来。
《设备管理与tpm》课件
汇报人：PPT 汇报时间：20X-XX-XX
设备效率最大化：通过优化 设备使用、提高设备利用率，
实现设备效率最大化
设备全寿命周期管理：从设 备采购、安装、使用、维护 到退役的全过程管理
设备安全与环保：确保设备 使用过程中的安全与环保，
符合相关法律法规要求
设备管理的发展历程
19世纪初：设 备管理开始出现， 主要关注设备的 维修和保养
20世纪初：设 备管理逐渐发展， 开始关注设备的 效率和成本
设备生产效率： 设备实际产量与 理论产量的比值
设备维修费用评估
维修费用：包括 人工、材料、设 备折旧等
维修频率：设备 故障次数和维修 次数
维修时间：设备 维修所需时间维修效果：维修 后设备的性能和 寿命
设备管理综合绩效评估体系
评估指标：设备利用率、故障率、维修成本、生产效率等 评估方法：采用定量和定性相结合的方法，如关键绩效指标（KPI）、 平衡计分卡（BSC）等 评估周期：定期进行评估，如每月、每季度或每年
添加标题
案例分享：某企业通过实施TPM，提高了生产效率， 降低了成本，提高了产品质量，提高了员工素质。
添加标题
降低成本：TPM可以减少设备维修费用，降低生产成 本。
添加标题
提高员工素质：TPM可以提高员工的技能和素质，提 高企业的竞争力。
设备管理绩效评估
设备完好率评估
设备完好率定义：设备在规定时间内能够正常工作的概率
评估方法：通过定期检查、维修和保养，确保设备处于良好状态
评估标准：设备完好率应达到95%以上 评估结果：根据设备完好率评估结果，采取相应的改进措施，提高设备管 理绩效
设备效率评估
设备利用率：设 备实际工作时间 与总工作时间的 比值
设备效率最大化：通过优化 设备使用、提高设备利用率，
实现设备效率最大化
设备全寿命周期管理：从设 备采购、安装、使用、维护 到退役的全过程管理
设备安全与环保：确保设备 使用过程中的安全与环保，
符合相关法律法规要求
设备管理的发展历程
19世纪初：设 备管理开始出现， 主要关注设备的 维修和保养
20世纪初：设 备管理逐渐发展， 开始关注设备的 效率和成本
设备生产效率： 设备实际产量与 理论产量的比值
设备维修费用评估
维修费用：包括 人工、材料、设 备折旧等
维修频率：设备 故障次数和维修 次数
维修时间：设备 维修所需时间维修效果：维修 后设备的性能和 寿命
设备管理综合绩效评估体系
评估指标：设备利用率、故障率、维修成本、生产效率等 评估方法：采用定量和定性相结合的方法，如关键绩效指标（KPI）、 平衡计分卡（BSC）等 评估周期：定期进行评估，如每月、每季度或每年
添加标题
案例分享：某企业通过实施TPM，提高了生产效率， 降低了成本，提高了产品质量，提高了员工素质。
添加标题
降低成本：TPM可以减少设备维修费用，降低生产成 本。
添加标题
提高员工素质：TPM可以提高员工的技能和素质，提 高企业的竞争力。
设备管理绩效评估
设备完好率评估
设备完好率定义：设备在规定时间内能够正常工作的概率
评估方法：通过定期检查、维修和保养，确保设备处于良好状态
评估标准：设备完好率应达到95%以上 评估结果：根据设备完好率评估结果，采取相应的改进措施，提高设备管 理绩效
设备效率评估
设备利用率：设 备实际工作时间 与总工作时间的 比值
《TPM管理看板》课件
分类
根据用途和内容，看板可分为生产计划看板、物料需求看板、质量控制看板等 不同类型，以满足不同生产场景的需求。
看板的管理原则
01
02
03
04
实时性
看板信息应实时更新，反映生 产现场的最新状态。
准确性
看板信息应准确无误，避免误 导员工和管理者。
统一性
看板设计应统一规范，便于员 工识别和理解。
透明性
看板应设置在显眼位置，便于 员工随时查看。
05
TPM管理看板的优化与 改进
优化方案与实施步骤
优化方案
针对现有TPM管理看板的不足，提出 针对性的改进措施，如增加图表、数 据可视化等，以提高看板的可读性和 易用性。
实施步骤
制定详细的实施计划，包括人员分工 、时间安排、资源调配等，确保优化 方案的顺利实施。
改进措施与效果评估
改进措施
根据优化方案，对TPM管理看板进行改进，如调整布局、增加交互功能等，以提高看 板的使用效果。
安全。
02
TPM管理看板介绍
看板的定义与功能
定义
看板是一种可视化管理工具，用于展 示生产过程中的信息，如生产计划、 进度、质量等。
功能
看板具有信息传递、过程监控、问题 预警和改善推进等功能，有助于提高 生产效率和产品质量。
看板的形式与分类
形式
看板通常采用卡片、标牌、显示屏等形式，根据需要可设置多个看板，以便于 员工和管理者获取信息。
03
TPM管理看板的制作与 使用
制作步骤与方法
收集数据
根据目标，收集相关的生产、 维护数据。
制作与编辑
使用PPT或其他工具，将内容 整理成看板形式。
明确目标与内容
首先需明确看板的目的和需要 展示的内容，如设备效率、故 障次数等。
根据用途和内容，看板可分为生产计划看板、物料需求看板、质量控制看板等 不同类型，以满足不同生产场景的需求。
看板的管理原则
01
02
03
04
实时性
看板信息应实时更新，反映生 产现场的最新状态。
准确性
看板信息应准确无误，避免误 导员工和管理者。
统一性
看板设计应统一规范，便于员 工识别和理解。
透明性
看板应设置在显眼位置，便于 员工随时查看。
05
TPM管理看板的优化与 改进
优化方案与实施步骤
优化方案
针对现有TPM管理看板的不足，提出 针对性的改进措施，如增加图表、数 据可视化等，以提高看板的可读性和 易用性。
实施步骤
制定详细的实施计划，包括人员分工 、时间安排、资源调配等，确保优化 方案的顺利实施。
改进措施与效果评估
改进措施
根据优化方案，对TPM管理看板进行改进，如调整布局、增加交互功能等，以提高看 板的使用效果。
安全。
02
TPM管理看板介绍
看板的定义与功能
定义
看板是一种可视化管理工具，用于展 示生产过程中的信息，如生产计划、 进度、质量等。
功能
看板具有信息传递、过程监控、问题 预警和改善推进等功能，有助于提高 生产效率和产品质量。
看板的形式与分类
形式
看板通常采用卡片、标牌、显示屏等形式，根据需要可设置多个看板，以便于 员工和管理者获取信息。
03
TPM管理看板的制作与 使用
制作步骤与方法
收集数据
根据目标，收集相关的生产、 维护数据。
制作与编辑
使用PPT或其他工具，将内容 整理成看板形式。
明确目标与内容
首先需明确看板的目的和需要 展示的内容，如设备效率、故 障次数等。