宝钢板坯连铸机设备、参数及钢种情况
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。
连铸机电控技术参数
附件－、二机二流连铸机电控设备技术参数1、基本概述：机型：弧形连铸机。
流数：二机二流弧形半径：R6m。
最高振频：340Hz/min最大拉速：3.6m/min引锭方式：柔性引锭杆二冷方式：人工手动配水系统程序：使用PLC执行控制程序2、振动电机：功率7.5KW /转速1460转/数量每流1台共2台控制方式变频调速控制自动跟踪浇铸速度，最高振频340Hz/min零拉速状态时起始振频50Hz/min可预防钢水结壳，浇铸速度与振动频率呈线性比例，可以在柜子内部使用电位器调整最高振动频率。
3、矫直电机：功率4KW /转速1460转/数量每流3台共6台控制方式为变频器一拖三的形式无极调速，最大拉速3.6m/min4、活动段升降：三位五通阀控制液压驱动/液压阀线圈电压AC220V/数量2套手动控制活动段升降，禁止非按钮操作状态时活动段自动动作5、矫直辊升降：三位五通阀控制液压驱动/液压阀线圈电压AC220V/数量4套手动控制前后矫直辊抬起压下，本地操作时前后矫直可以同时抬起压下，远地操作时只允许一抬一压！6、引锭杆摆动：三位五通阀控制液压驱动/液压阀线圈电压AC220V/数量2套手动控制引锭杆摆入摆出，禁止非按钮操作状态时引锭杆自动摆动7、冷床推钢机：使用板链式推钢形式，电机功率7.5KW带抱闸制动。
手动控制推钢机前进后退，两端无行程开关限制行程。
8、输送辊道传动：电机功率5.5KW/转速960转/数量4台控制方式手动前进后退，室外冷床操作台和室内操作台可切换操作9、冷床长辊传动：电机功率5.5KW/转速960转/数量2台控制方式手动前进后退，室外冷床操作台和室内操作台可切换操作A、液压泵控制：功率22KW/转速1440转/数量1台按钮控制启停，直接启动方式，带过载保护控制附件二、二机二流连铸电控设备供货清单2010-12-18。
2300mm单流板坯连铸机设计特点及生产实践
2300mm单流板坯连铸机设计特点及生产实践摘要：本书介绍了某钢厂2300mm单流板坯连铸机的主要技术参数、设计特点和生产实践。
该连铸机由中冶赛迪工程技术股份有限公司以EP形式总承包，承包范围包括改造项目的工程设计、设备供货、调试、技术服务、人员培训工作内容。
实践表明，该设备运行良好，铸坯质量优良，各项指标达到设计要求。
关键词：板坯连铸机；设计特点；生产实践江苏某钢铁集团转炉炼钢厂某车间现有3座180t转炉，4台板坯连铸机，1台6机6流小方坯连铸机。
为提高产品附加值，同时解决转炉与6流小方坯连铸机的匹配问题，决定将小方坯连铸机拆至其他车间，利用原有场地新建2300mm 单流板坯连铸机，向同期建设的3500mm轧机供坯。
1.连铸机主要技术参数连铸机设计年产量为150万t合格板坯，主要生产碳素结构钢、低合金结构钢、造船钢板、锅炉钢板、压力容器板、汽车大梁板、桥梁板、管线板、工程模具用钢等，其主要技术参数见表2。
2.连铸机主要设计特点2.1中间罐流场优化本工程采用大容量中间罐技术。
为进一步改善钢水在中间罐内的流动条件，减小钢流死区并增加钢液在中间包内停留时间，使非金属夹杂物颗粒尽可能在中间包内上浮排除，采用仿真软件对中间罐的内腔结构和控流装置进行了优化分析，指导中间包及耐材设计[1]。
设计中间罐容量为正常约60 t，溢流约65 t。
2.2结晶器液压振动装置结晶器液压振动装置采用赛迪自主研发的两片式结构，由七阶三角函数式非正弦振动曲线、逆向变化的振动工艺同步控制模型、液压振动机械装置、自动化控制系统和液压伺服控制系统组成[2]。
可实现正弦振动波形和非正弦振动波形[3]，非正弦振动波形最大波形偏斜率可达40%；振频、振幅和振动波形随钢种、拉速等工艺参数在线可调，振动频率为0～400 次/min；板簧导向机构精度高，无需润滑，且没有重力补偿弹簧，消除了由于补偿弹簧本身的差异所带来的干扰；同步性能好，振动精度高，铸流/宽度方向小于0.1mm，可有效减小铸坯振痕深度，改善铸坯表面质量，且在快速浇铸时的生产可靠性大大增加，漏钢几率大幅下降，有利于板坯产量的提高。
宝钢股份炼钢厂简介
更好的生活
Better Steel, Better Life.
炼钢厂简介
二○○九年十一月
炼钢厂管理总方针：
炼钢厂工作总目标：
炼钢厂总体介绍
部门概况
组织机构 生产工艺流程介绍 主要设备投产介绍 主要经济技术指标 300t炼钢单元介绍 250t炼钢单元介绍 150t炼钢单元介绍 焙烧单元介绍 模铸产线介绍
炼钢厂各单元近几年钢铁料消耗（实物量 kg/t.坯锭）
1146 1137 1124
1160 1140 1120 1100 1080 1060 1040 1020 1000
1146 1132 1144 1049 1104 1102 1104 1101 1098 1098 1116 1111 1117 1117
二期工程以两台1930立弯式板坯连铸机为主体，配套有KIP/CAS精 炼和连铸精整生产线，于1989年7月1日一次投产成功。
后续建设中，宽厚板连铸机于2004年12月建成并投产。
部门概况
二炼钢（宝钢三期工程）：
于98年4月建成投产，主要装备有铁水预处理（三脱）、250t转炉 2座、二次精炼RH-KTB、IR-UT及两台 1450立弯式板坯连铸机。设计年
焙烧 一炼钢
电炉
二炼钢
炼钢厂所处位置
部门概况 宝钢股份公司炼钢厂：
一炼钢（含焙烧单元）：（宝钢一、二期工程） 二炼钢（宝钢三期工程） 电炉（目前现划归钢管事业部）。 一炼钢设计总产能 671万吨，锭、坯648.5万吨，其中连铸坯400万吨。 一期工程于 85 年 9 月投产，主体项目为混铁车脱硫铁水预处理、 300t转炉3座、RH精炼、模铸和整脱模生产线。
2008年4月
长材项目
典型的小板坯连铸机设计
典型的小板坯连铸机设计
文 ／ 小光 李新 强 谷世群 侯
摘 要 ：土耳其Ｔ Ｓ Ａ Ｉ￣ Ｏ Ｙ Ｌ￥． Ｉ 流小板 坯连铸机 的工艺流程 ，设备 布置和装机 水平具有小板 坯连 铸机的典型性 。 本文介 绍 了该铸机 的基本 参数 ，关键技 术 以及 工艺保 证措施 。希 望通过本文 为同类连铸机 的设 计 与建设提 供参
工 博 ２１ ・ ２中旬刊 １ ５ 会 览・０ １ １ ４
技 术交流
连铸金属收得率 ：９％ ７ 年产合格铸坯 ：１０ ／ 台２ 流ＣＣ １万ｔ １ 机２ Ｍ 三 ，连铸机工艺流程 该 铸机的主生 产流程是将 １０ 电炉 冶炼 的钢水经过 ３ｔ ＬＦ 炉处理后 ，使钢水的化学 成分 、温度等达到 浇注 要 求 ，处理合格的钢水经过双流板坯连铸机铸造 出一定厚 度和宽度的双流连铸坯 ，再经火焰切割机 切割成一定定 尺的合格铸坯 。 其 中一流铸坯经辊道直接输送 到轧钢车 间加 热炉前 的入炉辊道 ，另一 流铸坯经过横移台车的搬运 ，也同样 输送ＮＳ 钢车间加 热炉前的入炉辊道 ，最终两流铸坯均 Ｌ 成为中宽带轧机的坯料ｍ 。 四 连铸机辊列 图 根据产 品大纲为保证铸坯质量 ，该辊列设计具有 以 下特点 ： ２ 、连铸机本体设备 （ ）结 晶器 。平板组 合式直结 晶器 ，带柱 塞缸 与 １ 蝶 形 弹 簧 组 合 实 现 软 夹 紧 功 能 的 夹 紧 机 构 ，调 宽 部 分 采用 高精度直 线传递 的变频伺 服驱动 装置 。铜 板长度 ｌ０ ｍｍ，材质Ｃ —Ｃ ＿ ｒ Ｏ０ ｕ ｒ Ｚ 镀Ｎｉ Ｃｏ ＿ — 合金 。宽边设 ｌ 对辊 径为１Ｏ ０ｍｍ的足辊 ，窄边设３ 对辊径为ｌＯ ｍ足辊。 Ｏｍ （）具有独立知识产权的结 晶器振动装置。该装置 ２ 采用板弹 簧导 向，液压缸为动 力源 ，可在线准确地调整 振动频率 、振幅 、速度 ，并可根据不 同钢种、不同拉速 变化而采用不 同的负滑动时 间的非正弦曲线，以控制铸 坯表面振痕深度 。通过调整液压缸控制参数实现振动参 数的优化选取 。 （ ）弯 曲段 。 段 内采 用小 辊 径 密排 的 刚性 框 架 ３ 式结 构。其 中２ ６ — ＃辊辊径 ｌ０ ３ ｍｍ，７ ｌ ＃辊辊 径 一 ８ １０ ７ ｍｍ。第２ ８ — 对辊子对铸坯实施垂直导向。第９ ｌ 一 ８ 对辊子构成 １ 个长的弯 曲区 ，使铸坯 由垂直状态 连续 弯 曲至曲率半径Ｒ７０ｍｍ。 ００ （ ）扇形段共１段 。扇形段ｌ 为弧形段 ，扇形段 ４ ０ —４ ５ Ｙ 矫直段 ，扇形段７ １为水平段 。每 个扇形段均 、６ ｏ — Ｏ 为带侧框架 ，液压夹紧可升 降式扇形段结构 ，实现浇注 不同厚度铸坯辊缝的设定与调节 。 （ ）扇形段驱动装置。主要 由万 向联轴器，硬齿面 ５ 行星减速 器，鼓形齿联轴器 ，变频调速电机 ，电力液压 推杆制动 器，光电编码 器，中间轴 ，传动底座等组成 。 万向联轴器法兰一端与扇形段驱动辊相连，一端与减速 器相连 ，保证在浇铸不同厚度铸坯及设置不同辊缝时能 够有效地传递运动和驱动 力。
常规板坯连铸机结晶器技术
常规板坯连铸机结晶器技术结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。
其作用是将连续不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量，使之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍为液相的铸坯连续不断地从结晶器下口拉出,为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。
在钢水注入结晶器逐渐形成一定厚度坯壳的凝固过程中,结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递等诸多因素引起的的影响,使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下，工作条件极为恶劣,在此恶劣条件下结晶器长时间地工作，其使用状况直接关系到连铸机的性能,并与铸坯的质量与产量密切相关。
因此,除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机械损伤外，合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。
板坯连铸机一般采用四壁组合式(亦称板式）结晶器,也有一个结晶器浇多流铸坯的插装式结构。
ﻫ结晶器主要参数的确定ﻫ1 结晶器长度Hﻫ结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。
若坯壳过薄，铸坯就会出现鼓肚变形,对于板坯连铸机，要求坯壳厚度大于10~1５mm。
结晶器长度也可按下式进行核算:ﻫﻫＨ=(δ/K)2Vc+S１＋S2 (ｍm）ﻫﻫ式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度,ｍｍﻫＫ——凝固系数,一般取Ｋ=1８～22 mｍ/mｉｎ0．5ﻫ Vｃ——拉速,mm/minS1——结晶器铜板顶面至液面的距离,多取S1＝１00 mmﻫﻫS2——安全余量，S=5０～100 mｍﻫﻫ对常规板坯连铸机可参考下述经验:ﻫﻫ当浇铸速度≤2.0ｍ/miｎ时，结晶器长度可采用90０～９50mm。
ﻫﻫ当浇铸速度2.0~3.0ｍ/min 时,结晶器长度可采用950~1１00mm。
当浇铸速度≥３.０m/miｎ时，结晶器长度可采用1100~１200mm。
ﻫﻫ 2 结晶器铜板厚度hﻫﻫ铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能，具体说，与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
2.2.8 结晶器和足辊
1) 功能 结晶器使钢水生成带液芯的坯壳。足辊起托住坯壳， 并按规定的半径导向坯壳。 2) 位置 插在振动台上结晶器的支承壳座中。
17
2.2.9 二冷固定扇形段
RH
RVc/K2 铸坯越厚，拉速Vc越快，铸机半径R就越大，铸机 半径R与凝固系数平方成反比。 ❖对高拉速连铸机，铸机半径相当大，为了减小铸机 半径，而采用带液芯多点矫直。
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❖ 铸机圆弧半径指铸坯外弧曲率半径，是确定弧形连 铸机总高度重要参数，标志所能浇铸铸坯厚度范围 的参数。如果圆弧半径选得过小，矫直时铸坯内弧 面变形太大容易开裂。可用经验公式确定基本圆弧 半径即连铸机最小圆弧半径：
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2.2.15 火焰切割机系统
采用气动夹钳使切割机与铸坯同步行走，电机驱 动切割小车行走，直流调速电机驱动，水冷切枪进 行切割，此系统还有火焰自动调节系统和切割时的 喷铁粉装置。在切割不锈钢时配置喷铁粉装置，可 以切割钢坯(包括不锈钢)。 ❖厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也 叫氧气切割。
R cD
R—连铸机圆弧半径，D—铸坯厚度； c—系数，一般中小型铸坯取30~36；对大型板坯 及合金钢，取40以上。国外，普通钢取33~35，优质 钢取42~45。
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2.2.22 液相深度
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面开始到铸坯 中心液相凝固终了的长度，也称为液芯长度。
浇铸前引锭头和部分过渡件进入结晶器形成结晶器可活动的内底浇铸开始后钢水凝固与引锭头凝结在一起由拉矫机牵引着引锭杆把铸坯连续地从结晶器拉出直到引锭头通过拉矫机后方与铸坯分离进入引锭杆存放装置
板坯连铸机设备精度控制
板坯连铸机设备精度控制张培轩 (转炉炼钢厂)摘 要 连铸机设备精度控制的好坏是生产高质量钢坯的重要保障,本文阐述了鄂钢板坯连铸机从设备制造、设备安装调试、设备运行维护到设备离线修复等各项设备精度控制方面所做的工作。
关键词 板坯连铸机 设备精度 控制1 前言鄂钢第一套板坯生产线 转炉炼钢厂板坯连铸机于2009年11月30日一次性热试成功。
此台板坯连铸机由西门子奥钢联公司设计制造,采用当前国际最先进的工艺、设备及自动化技术,具备生产建筑用钢、桥梁钢、船板钢、压力容器钢等高附加值品种钢的能力。
连铸机设备精度不好会造成钢坯产生裂纹、气孔及偏析等问题,如何控制好连铸机的设备精度,保障生产出高质量的钢坯是板坯连铸机设备工作的重中之重。
从前期的工程建设到如今的日常维护检修我们做了大量的工作,有效地控制了板坯连铸机设备精度。
2 板坯连铸机设备简介鄂钢板坯连铸机为R10000mm直弧形连续矫直连铸机,具备结晶器M o l d Expert系统、DynaFlex液压振动装置、DYNACSR二次冷却模型、Dyna Gap软压下、动态辊缝调节等先进功能。
板坯连铸机的作用是将冶炼的钢水从液态变为具有一定规格的钢坯,其工艺过程为钢液通过中间罐注入结晶器内,在结晶器内形成具有一定形状的外表面为坯壳但内部仍为液态的铸坯,通过弯曲段及扇形段逐步减小的辊缝挤压成型及二次冷却系统被进一步冷却直到完全凝固,最终形成成型的板坯。
可见钢水在连铸机上由液态转变为固态的铸坯是在R10000mm弧形半径区域内形成的,在此区域内的结晶器、振动装置、弯曲段及扇形段即为板坯连铸机的核心设备(图1),其结晶器锥度、振动、辊缝值及接弧值等参数的精度控制不好将直接影响钢坯结晶、凝固及成型,是控制板坯质量好坏的关键所在。
1-结晶器;2-振动台;3-弯曲段;4-扇形段图1 板坯连铸机核心设备3 板坯连铸机设备精度控制方法3.1 连铸机铸流设备安装的精度控制连铸机铸流设备是由若干个大型机架组合而成的,在这近40m长积木式叠加而成的一体化机列中,结晶器是连续铸流的咽喉、支撑框架是扇形段定位的基础、各扇形段之间的有序衔接又是设备安装的关键所在,整个机列具有空间立体弧线安装布置的特点,因此要确保各部位的空间尺寸和位置精确可靠,就必须通过正确有效的安装、测定和调整方法,同时依据设备设计及制造厂家提供的设备安装专用测量销、测量样板规及常用高精密量具来保证连铸机铸流设备28的安装精度。
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230
宽度/mm
900~1930
1300-2300
900-1750
900-1450
板坯长度/m
8-12(短尺5.8)
6.8-10.2(短尺4.8)
9-11(短尺4.5-5.3 )
8-11(短尺4.2-5.0 )
钢种
超低碳、低碳、中碳、高碳钢
厚板、强度钢
超低碳、低碳、中碳、高碳钢
汽车板、镀锡板/硅钢
S-MES
中包开浇方式
手动
自动
自动
自动
自电
自动
结晶器振动方式
电动
液压
液压
液压
电动
电动
中间包连续测温
无
无
无
有
有
有
钢流控制方式
塞棒+滑板
塞棒+滑板
塞棒+滑板
塞棒+滑板
滑板
滑板
水口快换装置
无
无
无
有
有
有
插铁板连浇
有
无
无
无
无
无
动态轻压下
无
有
有ห้องสมุดไป่ตู้
有
无
无
二冷水宽向调节
无
有
有
有
无
无
工作拉速/(m·min-1)
1. 0-1. 6
1.0-1.6
0. 76-1.52
1.0-2.2
0.8-1.65
0.8-1.65
机清方式
全面、连续
全面、连续
局部、间断
全面、连续
全面、连续
全面、连续
表2：宝钢板坯连铸机钢种和规格比较
项目
1CCM/2CCM
3CCM
4CCM
5CCM/6CCM
主要流向
第一热轧厂
厚板厂
第三热轧厂
第二热轧厂
厚度/mm
250
220/250/300
TNC编辑部整理
宝钢板坯连铸机设备、参数及钢种情况
2009-02-17 10:37:43作者：TNCSTEEL来源：TNC数据库
表1：宝钢板坯连铸机主要设备和工艺参数
项目
1CCM
2CCM
3CCM
4CCM
5CCM
6CCM
RH×3，LF×2，CAS×2
RH×2，LF×1, IR-UT×1
电磁搅拌
无
M-MES
无
EMBR
无