曲轴淬火机床 曲轴热处理 全自动化操作控制
曲轴淬火机床 曲轴热处理 全自动化操作控制
全自动曲轴淬火机床HKCR系列全自动曲轴淬火机床（使用单位：玉柴、长城等）曲轴的热处理关键技术是表面强化处理。
球墨铸铁曲轴一般均采用正火处理，为表面处理做好组织准备，表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺。
锻钢曲轴则采用轴颈与圆角淬火工艺。
引进的设备有AEG全自动曲轴淬火机床、EMA 淬火机床等。
据国外资料介绍，球墨铸铁曲轴采用圆角滚压工艺与离子氮化结合使用进行复合强化，可使整条曲轴的抗疲劳强度提高130%以上。
国内部分厂家近几年也进行了这方面的实践，取得了良好的效果。
曲轴圆角滚压加工方面，德国赫根塞特（HEGENSCHEIDT-MFD AUTOMATIC）生产的机床应用了变压力滚压和矫正专利技术，是比较好的圆角滚压设备，但价格昂贵。
目前国内在这方面的研究也有了一定的成果，东风汽车有限公司工艺研究所的“曲轴圆角滚压强化与滚压校直技术研究开发及应用”解决了国内企业化巨资引进国外技术的问题，该课题获得了原国家机械工业局科技进步二等奖。
曲轴制造技术的发展趋势1、铸造技术（1）熔炼，对于高牌号铸铁的熔化，将采用大容量中频炉进行熔炼或变频中频炉熔炼，并采用直读光谱仪检测铁水成分。
球墨铸铁处理采用转包，研制新品种球化剂，采用随流孕育、型内孕育及复合孕育等先进孕育方法。
熔化过程的各参数实现微机控制和屏幕显示。
（2）造型，消失模铸造将得到发展和推广。
在砂型铸造中，无箱射压造型和挤压造型将受到重视并继续在新建厂或改建厂中推广应用。
原有的高压造型线将继续使用，其中部分关键元件将得到改进，实现自动组芯和下芯。
2、锻造技术以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线是锻造曲轴生产的发展方向，这些生产线将普遍采用精密剪切下料、辊锻（楔横轧）制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺，同时配有机械手、输送带、带回转台的换模装置等辅机，形成柔性制造系统（FMS）。
通过FMS可自动更换工件和模具以及自动进行参数调节，在工作过程中不断测量。
曲轴淬火工艺注意事项
曲轴淬火工艺注意事项1. 概述曲轴是发动机的关键部件之一，承受着很高的转速和大的负载，因此需要进行淬火处理以提高其硬度和耐磨性。
曲轴淬火工艺是指在特定的工艺条件下对曲轴进行加热和冷却处理，使其表面形成一层硬度较高、耐磨性较好的淬火层，从而提高曲轴的使用寿命和可靠性。
2. 工艺要求曲轴淬火工艺需要满足以下几个要求：2.1 温度控制在进行曲轴淬火加热时，需要精确控制加热温度，以确保曲轴表面达到适宜的淬火温度范围。
过高或过低的温度都会影响淬火效果。
一般情况下，淬火温度应在850℃至950℃之间。
2.2 冷却介质选择冷却介质的选择对于曲轴淬火工艺至关重要。
常用的冷却介质包括水、油和盐浴等。
不同的冷却介质对淬火效果有着明显的影响。
一般情况下，水冷却速度最快，但也容易产生较大的残余应力；油冷却速度适中，能够获得较好的淬火效果；盐浴冷却速度较慢，但能够有效控制残余应力。
2.3 冷却速度控制曲轴淬火过程中，需要控制冷却速度以获得理想的淬火效果。
过快或过慢的冷却速度都会导致淬火层的质量下降。
一般情况下，曲轴表面的冷却速度应在10℃/s至40℃/s之间。
2.4 预热和保温在进行曲轴淬火前，需要对其进行预热和保温处理。
预热可以提高曲轴整体温度，减少温度梯度，有利于均匀加热和避免因温差过大而引起的裂纹和变形。
保温可以使曲轴内部和外部温度趋于一致，增强整体性能。
3. 注意事项在进行曲轴淬火工艺时，需要注意以下几个方面：3.1 淬火层的均匀性淬火层的均匀性对于提高曲轴的硬度和耐磨性非常重要。
在工艺设计和操作过程中，需要注意控制加热温度、冷却速度和时间等因素，以确保淬火层的均匀性。
3.2 防止裂纹和变形曲轴在淬火过程中容易产生裂纹和变形。
为了防止这种情况的发生，可以采取以下措施：合理选择加热温度和冷却速度；采用适当的预热和保温工艺；合理设计夹具和冷却介质等。
3.3 控制残余应力曲轴淬火后会产生一定的残余应力，如果残余应力过大会导致曲轴变形、裂纹等问题。
曲轴的加工工艺必要技术
曲轴的加工工艺必要技术
1. 切削工艺：曲轴是一种较为复杂的零件，在进行加工时需要采用多种不同的切削工艺，如车削、铣削、磨削、钻孔、攻丝等。
2. 热处理技术：曲轴需要在加工完成后进行热处理，以提高其机械性能。
热处理包括退火、正火、淬火等多种方式，需要根据具体物料来选择合适的处理方式。
3. 设备精度：曲轴加工需要使用高精度的机床、刀具、测量设备等设备，以保证加工质量和精度。
4. 质量控制系统：为了确保曲轴加工质量，需要建立完整的质量控制体系，包括原材料检验、加工过程控制、检测验收等环节。
5. 模拟技术：曲轴是一种复杂的机械零件，其设计和加工需要采用模拟技术，进行计算机辅助设计、仿真分析等步骤，以确保曲轴具有理想的性能和寿命。
曲轴加工过程中淬火
曲轴加工过程中淬火
曲轴是内燃机等机械设备中的重要零部件，淬火是曲轴加工过程中的关键步骤之一。
淬火的目的是提高曲轴的硬度，增强其耐磨性和抗疲劳性能。
以下是曲轴淬火的一般加工过程：
1. 材料准备：
-选择高强度、高韧性的合金钢作为曲轴的原材料。
-对原材料进行粗加工，确保曲轴的初步形状和尺寸。
2. 粗车加工：
-将原材料进行粗车加工，使其形成近似曲轴的外形。
-这一步通常包括车削、铣削等操作。
3. 精车加工：
-对已经粗加工的曲轴进行精细车削，以获得更加精确的尺寸和形状。
-使用先进的数控机床和工艺来确保曲轴的几何形状符合设计要求。
4. 热处理：
-曲轴在精车之后经过热处理，包括加热和冷却的过程。
-加热到适当的温度，然后迅速冷却，以改善材料的组织结构，增加硬度。
5. 淬火：
-曲轴经过热处理后，进入淬火阶段。
-淬火是通过迅速将加热后的曲轴冷却到室温，以实现快速冷却和硬化的过程。
-通常使用水、油或气体作为淬火介质，具体选择取决于曲轴的设计和要求。
6. 回火：
-淬火后，曲轴可能变得过于脆弱，为了增加一定的韧性，需要进行回火。
-曲轴在一定温度下进行回火处理，以调节硬度和提高其强度和韧性。
7. 最终加工：
-经过淬火和回火后，曲轴进行最终的精加工，确保其精度和表面质量。
-这包括打磨、抛光等工艺，以满足设计和使用的要求。
曲轴淬火是确保曲轴性能的关键步骤之一，通过这一过程，曲轴能够具备良好的硬度和耐磨性，以应对高速旋转和大功率传递的工作环境。
全自动链轴高频淬火机床设计
全自动链轴高频淬火机床设计
朱羽明;甘英俊;林石
【期刊名称】《林业机械与木工设备》
【年(卷),期】2009(37)8
【摘要】根据锯链链轴热处理的技术要求,设计出全自动链轴高频淬火机床.其采用机械手握持链轴送进淬火,气压传动实现工序动作,并由电脑编程的主控制器来控制全部工序过程.实践表明,使用该机床后劳动生产率和链轴淬火质量都有显著提高.【总页数】2页(P26-27)
【作者】朱羽明;甘英俊;林石
【作者单位】金华辉煌三联工具实业有限公司,浙江,金华,321000;南京林业大学机械电子工程学院,江苏,南京,210037;南京林业大学机械电子工程学院,江苏,南
京,210037
【正文语种】中文
【中图分类】TG156.33
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大型船用中速柴油机曲轴热处理工艺及质量控制
二 、曲轴热处理工艺流程
曲轴毛坯由 ＴＲ全纤维锻压方法成 型 ，最 终力学性 —
轴最后成形 ，硬化层必须有一定 的深度及合理 的硬度梯
度分布。
能 由正火 ＋ 高温回火获得 ，经船 级社认可 。由于毛坯余
量大 （ 单边 １ｒ ５ ｍ）且不均 匀 ，粗加工后 要进行 去应力 ａ
退火 ，退火温度不 能超过高温 回火温度 ，以免对 力学性 能造成破坏。
性较大 ，允许缓冷 。但在 ５０ ６０ ０ ～ ０ ％之间是过 冷奥氏体 最不稳定的区域 ，必须快冷。高 温段 的缓慢冷 却，可 以
减少工件的热应 力 ，３ ０ 以下的缓 冷 ，可以使工 件缓 ０％
简单 ； 缺点是两半感应器扣合总是存在 间隙，产生漏 磁
场 ，从而使淬火后的轴颈存在软带。我 们选 用 的是感 应 器随动方式 ，即感应器 只有一半 ，通过定位块在 曲轴 轴
５ ０ ～６ ０ ９ ９ ５ ０ ９ ５ ０ ～７ ０ ９ ４
屈服强度／ ａ ＭＰ
３ ４ ０ ２ ５ ９ ３ ４ ０
伸 长率 （ ） ％
２ ０ １ ５ ２ ０
断 面收缩率 （ ） ％
４ ０ ３ ８ ４ ０
硬度 Ｈ Ｗ Ｂ
１ ７～２ ２ ６ ０ ｌ ０～２ｌ ７ ７ ｌ ７—２ ２ ６ ０
度可调， 可通过调配不同的浓度来满足不同的淬火需要。 但 由于我们第 一次接触这种淬火液 ， 之对 ￥４ Ｙ 加 ４Ｓ
这种新型曲轴用钢没有任何热处理资料 可借 鉴，所 以做
了大量 的摸索试验 。
１ 淬火机床的设计选择 ．
淬火机床用来夹持曲轴并确定感应器与 曲轴 的相对 位置关系。原 日本公 司采用 的是 固定式感应 器 ，由上下
曲轴的热处理工艺
曲轴的热处理工艺曲轴的热处理工艺曲轴是引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下（往复）运动变成循环（旋转）运动。
是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的。
曲轴的性能在很大程度上影响着汽车发动机的可靠性与寿命。
曲轴在发动机中承担着最大的负荷和全部的功率，承担着强大的方向不断变化的弯矩和扭矩，同时承受着长时间的高速运转的磨损，圆角过渡处处于薄弱环节，主轴颈与圆角的过渡处更为严重。
因而，需要合适的热处理工艺，以保证其达到所要求的各项性能指标。
在曲轴工作的过程中，往复的惯性力和离心力使之承受很大的弯曲---扭转应力，轴颈表面容易磨损，且轴颈与曲臂的过渡圆角处最为薄弱。
除曲轴的材质，加工因素外，曲轴的工作条件（温度、环境介质、负荷特性）等都是影响曲轴服役的。
曲轴的主要失效形式有（1）疲劳断裂：多数断裂时曲柄与轴颈的圆角处产生疲劳裂纹，随后向曲柄深处发展，造成曲柄的断裂，其次是曲柄中部的油道内壁产生裂纹，发展为曲柄处的断裂。
（2）轴颈表面的严重磨损。
因此，曲轴的选材十分重要，既需要满足曲轴的力学性能，也需要考虑强度和耐磨性。
由于曲轴需要承受交变的弯曲---扭转载荷以及发动机的大的功率，因此，要求其具有高的强度，良好的耐磨、耐疲劳性以及循环韧性等。
因而，根据曲轴材料的要求，各项技术要求，及材料的成分，机械性能，淬透性，同时需考虑成本的经济性，最终可以选择40Cr作为汽车发动机的材料。
所以曲轴的大致加工路线是，锻造→正火→机械加工→去应力退火→调质处理→表面热处理（高频淬火+低温回火），其中预备热处理为正火，然后可能有必要进行去应力退火，最终热处理为调质处理和表面热处理的高频淬火和低温回火。
40Cr的显微组织不均匀，且晶粒粗大，需要进行预备热处理来细化晶粒和改善其内部组织。
翻阅书籍后我决定采用正火的方法来作为预备热处理。
正火温度为Ac3或Acm 以上40到60℃，故取正火温度为880℃，来改善晶粒大小，使晶粒细化，可以获得更好的切削加工性能，并为后续热处理工艺打好基础。
ZCY-2G全自动全封闭铁路轴承内外圈淬火压床的设计与开发
ZCY-2G全自动全封闭铁路轴承内外圈淬火压床的设计与开发摘要：铁路轴承是每一辆铁路客运机车和货运机车不可缺少的零部件，客车质量是关系到每一位客人是否安全到达目的地的重要因素，我们的铁路轴承内外圈淬火压床就是用来控制铁路客车和货车轴承热处理淬火过程中的硬度和变形量，从而保证铁路轴承的质量。
关键词：淬火压床;铁路轴承;变形量一、概述该淬火压床是铁路高铁轴承内、外圈零件淬火的专用设备。
在压床内被淬火零件的冷却过程中，采用适合的淬火模具能有效地阻止零件收缩，减小变形，保证工件的热处理质量和尺寸稳定。
该压床配备有抓取工件的机械手，完成自上料—淬火—出料的全自动全封闭循环过程。
设备具有自动化程度高、运动定位精度准确、工作可靠性好、淬火工件质量稳定、占地面积小等显著特点。
采用该设备可大大提高淬火工作效率，减轻劳动强度，降低废品率，促进工厂热处理工艺水平上台阶。
二、淬火压床的技术性能及设备结构（一）整机性能（1）全自动无人操作、无人干预。
（2）整机为封闭式成套集成结构，整个淬火过程在全封闭的环境中进行，没有明火，没有油烟，工作环境干净、整洁，符合环保要求。
（3）整机为两个接口，进口为红热工件，出口为淬火后工件。
（4）内外套淬火部分采用独立的排油烟口。
（5）提高液压系统工作压力，保证工件可靠脱模。
（6）注重内外套模具结构设计，节约模具更换时间。
（7）对淬火工件进行分班计数和累加计数处理。
（8）各主要运动机构采用伺服驱动、伺服控制，各部分动作精确、安全、可靠、自动化程度高。
（9）具有外套工件脱模检测功能。
（10）具有内套工件异位矫正及探测功能。
（11）和加热炉进行多点联网通讯，具有物料跟踪和故障自诊断及声光报警功能。
（12）采用人机工程学理念进行整机设计，力求做到美观大方、简便实用。
（13）出廠前做连续运行试验，保证各运动部件的运动精度和高可靠性。
（二）设备结构（1）压床主体正立在炉体的一边，工作台移动中心线与炉门中心线垂直。
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全自动曲轴淬火机床
HKCR系列全自动曲轴淬火机床（使用单位：玉柴、长城等）
曲轴的热处理关键技术是表面强化处理。
球墨铸铁曲轴一般均采用正火处理，为表面处理做好组织准备，表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺。
锻钢曲轴则采用轴颈与圆角淬火工艺。
引进的设备有AEG全自动曲轴淬火机床、EMA 淬火机床等。
据国外资料介绍，球墨铸铁曲轴采用圆角滚压工艺与离子氮化结合使用进行复合强化，可使整条曲轴的抗疲劳强度提高130%以上。
国内部分厂家近几年也进行了这方面的实践，取得了良好的效果。
曲轴圆角滚压加工方面，德国赫
根塞特（HEGENSCHEIDT-MFD AUTOMATIC）生产的机床应用了变压力滚压和矫正专利技术，是比较好的圆角滚压设备，但价格昂贵。
目前国内在这方面的研究也有了一定的成果，东风汽车有限公司工艺研究所的“曲轴圆角滚压强化与滚压校直技术研究开发及应用”解决了国内企业化巨资引进国外技术的问题，该课题获得了原国家机械工业局科技进步二等奖。
曲轴制造技术的发展趋势
1、铸造技术
（1）熔炼，对于高牌号铸铁的熔化，将采用大容量中频炉进行熔炼或变频中频炉熔炼，并采用直读光谱仪检测铁水成分。
球墨铸铁处理采用转包，研制新品种球化剂，采用随流孕育、型内孕育及复合孕育等先进孕育方法。
熔化过程的各参数实现微机控制和屏幕显示。
（2）造型，消失模铸造将得到发展和推广。
在砂型铸造中，无箱射压造型和挤压造型将受到重视并继续在新建厂或改建厂中推广应用。
原有的高压造型线将继续使用，其中部分关键元件将得到改进，实现自动组芯和下芯。
2、锻造技术
以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线是锻造曲轴生产的发展方向，这些生产线将普遍采用精密剪切下料、辊锻（楔横轧）制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺，同时配有机械手、输送带、带回转台的换模装置等辅机，形成柔性制造系统（FMS）。
通过FMS可自动更换工件和模具以及自动进行参数调节，在工作过程中不断测量。
显示和记录锻件厚度和最大压力等数据并与定值比较，选择最佳变形量以获得优质产品。
由中央控制室监控整个系统，实现无人化操作。
3、机械加工技术曲轴粗加工将广泛采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等先进设备对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车-拉削加工，以有效减少曲轴加工的变形量。
曲轴精加工将广泛采用CNC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工。
此种磨床将配备砂轮自动动平衡装置、中心架自动跟踪装置、自动测量、自动补偿装置、砂轮自动修整、恒线速度等功能要求，以保证磨削质量的稳定。
高精设备依赖进口的现状，估计短期内不会改变。
4、热处理技术和表面强化技术（1）曲轴中频感应淬火，曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。
（2）曲轴软氮化，对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。
氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机（清洗干燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机（清洗干燥）、控制系统及制气配气等系统组成。
（3）曲轴表面强化技术，球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将广泛应用于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈表面淬火等复合强化工
艺也将大量应用于曲轴加工中，锻钢曲轴强化方式将会更多地采用轴颈加圆角淬火处理。
曲轴止推面磨削烧伤工艺分析，在磨削淬火钢曲轴止推面时，可能产生以下3种烧伤：
1.回火烧伤，如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，止推面表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为回火烧伤。
2.淬火烧伤，如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为淬火烧伤。
3.退火烧伤，如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。
在曲轴成形磨削中，多属于此种烧伤。
改善磨削烧伤的途径，磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤有两个途径：一是尽可能地减少磨削热的产生；二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。
1.有沉割槽的曲轴止推轴颈，曲轴止推轴颈有较深的沉割槽，而沉割槽已在以前工序加工好，在磨削时不用磨削沉割槽，只需磨削止推轴颈和两个止推面。
在这种情况下，即使是使用成形砂轮磨削，只要使用强力冷却、合理的磨削余量和选择好砂轮参数，一般情况下可以避免磨削烧伤缺陷的出现。
在使用窄砂轮磨削止推轴颈时，可采用的方案是：调整程序和砂轮的角度磨削，使砂轮从轴颈的右侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂轮从轴颈的左侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂轮从轴颈的中间快速切入磨削至要求尺寸，再快速退出。
在上述磨削时，要应用强力冷却。
至此，止推轴颈及两侧面磨削完毕。
2.无沉割槽的曲轴止推轴颈，曲轴止推轴颈无沉割槽，在磨削时需磨削止推轴颈和两个止推面，另外还有两个成形圆角。
在这种情况下，即使是使用窄砂轮磨削，使用强力冷却，也很难避免磨削烧伤缺陷的出现。
下面分两种磨削方式来分述解决方案：
（1）成形磨削。
在成形磨削中，其产生烧伤的主要原因是磨削热的大量积累和冷却液无法进入而造成的退火烧伤，退火烧伤造成曲轴止推面硬度下降，表层产生退火组织，止推面的耐磨性变差，严重影响发动机的运行稳定性。
根据其造成烧伤的主要因素，我们分别从3个方面入手：选择合适的砂轮、选择合理的磨
削余量和改善冷却条件。
①选择合适的砂轮。
淬火钢曲轴止推面硬度高、面积大，砂粒易磨钝。
为了避免砂粒磨钝而产生大量磨削热，砂轮硬度宜选软些，以便磨钝的砂粒及时脱落，保持砂轮的自锐性。
组织较软的砂轮气孔多，其中可以容纳切屑，避免砂轮堵塞，又可将冷却液或空气带入磨削区域，从而使磨削区域温度降低。
在保证曲轴止推面粗糙度要求的前提下，宜选择较粗粒度的砂轮，以达到较高的去除比率；另外，砂轮必须精细地平衡，以便砂轮工作时处于良好的平衡状态；砂轮必须及时修整以保持其锋利；影响砂轮修整频次的因素很多，包括被磨材料的纯度和类型、冷却液的净度等；修整砂轮的金刚石支座必须牢固，若金刚石表面上有0.5～0.6mm的磨损量，标志金刚石已磨钝了，应及时更换；严格控制砂轮传动系统及砂轮心轴的间隙；砂轮传动带松紧调整合适。
②选择合理的磨削余量和磨削参数。
在生产实践中，常以提高工件速度，减少径向进给量来减少工件表面烧伤和裂纹。
有一种经验为0.1mm磨削法，即在最后加工的0.1mm余量中，逐渐减少进给量，可以去掉前两次磨削行程中产生的表面损伤层，以减少磨削烧伤。
根据以上理论，我们在生产实践中采用曲轴止推轴颈多工序磨削，分为粗磨、半精磨和静磨等工序。
经过多工序磨削后，曲轴止推轴颈直径余量为0.15～0.25mm，止推面单边余量为0.04～0.07mm，成形磨削再配以强力冷却等措施，可有效避免烧伤缺陷的产生。
值得一提的是，选择合理的磨削余量，还可以防止止推面出现喇叭口形状（因防止烧伤，一般选择较软的砂轮，余量太大，磨粒脱落较块，容易出现锥面）。
③改善冷却条件，实施强力冷却。
冷却液必须有效充分，冷却液必须喷到磨削区域；流量一般为40～45L/min，以实现充分冷却；压力一般为0.8～1.2N/mm2，以冲去粘在砂轮上的切屑；保持冷却液的纯净，妥善地过滤，以清除冷却液的切屑、磨粒等脏物；冷却液的容器要足够大，以免掺入过多的气体或泡沫；防止冷却液的温度急剧升高或降低，一般控制冷却系统的容积和工作间的室温，就足以控制冷却液的温度，然而在特殊储况下应当使用散热器。
（2）窄砂轮磨削（砂轮宽度低于止推轴颈档宽尺寸）。
在使用窄砂轮磨削中，成形磨削采用的防烧伤措施均可应用于此种方法的磨削，只不过窄砂轮磨削在砂轮进给方式上可有更多的选择。
一种是径向切入法磨削，此种磨削如调整不当可造成前文所述的喇叭口形状；另一种是斜切方式磨削，第一步，使砂轮从轴颈的右侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第二步，使砂轮从轴颈的左侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第三步，使砂轮从轴颈的中间快速切入磨削至要求尺寸，再快速推出。
其
工序磨削余量和冷却方式与成形磨削采用一致的参数。
恒进科技，专业生产感应淬火成套设备，QQ：2502249701。
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