铝型材挤压模具修理的基本方法
铝型材模具修模工艺
铝型材模具修模工艺一、引言铝型材模具修模工艺是铝型材制造过程中至关重要的环节。
通过对模具的修模，可以保证铝型材的精度和质量，提高产品的竞争力。
本文将详细介绍铝型材模具修模的工艺流程和注意事项。
二、工艺流程1. 检查模具：首先需要对模具进行检查，确保模具表面没有明显的损伤或磨损，并且模具的结构完整。
如果发现有问题，需要及时修复或更换模具。
2. 清洁模具：将模具表面的灰尘、油污等杂质清洗干净。
可以使用专业的清洁剂进行清洗，然后用清水冲洗干净，并用干燥布擦拭干燥。
3. 涂覆模具脱模剂：在模具表面均匀涂覆一层脱模剂，以防止铝型材粘附在模具上，方便后续的脱模。
4. 检查修模尺寸：根据产品的要求，使用测量工具对模具的修模尺寸进行检查，确保尺寸的准确性。
如发现尺寸不符合要求，需要进行修正。
5. 修模：根据修模尺寸的要求，使用砂轮、锉刀等工具对模具进行修整。
修整的过程中要注意保持修模面的平整度和光滑度，以及尺寸的精确性。
6. 试模：修模完成后，进行试模。
将铝型材放入模具中，进行注塑或挤压等工艺，检查产品的质量和尺寸是否符合要求。
如有问题，需要及时调整模具。
7. 模具保养：修模完成后，要对模具进行保养。
定期清洁模具表面，涂覆脱模剂，并妥善存放，避免受潮、变形或损坏。
三、注意事项1. 修模过程中要注意安全，避免发生意外伤害。
使用工具时要戴好防护手套和眼镜。
2. 修模时要注意力度和角度的掌握，以免损坏模具。
3. 修模尺寸的检查要准确无误，以确保产品的质量。
4. 修模面的平整度和光滑度对产品的质量有重要影响，要注意保持修模面的良好状态。
5. 模具保养要定期进行，确保模具的使用寿命和性能。
六、结论铝型材模具修模工艺是铝型材制造过程中不可或缺的一环。
通过合理的修模工艺，可以保证铝型材产品的精度和质量，提高企业的竞争力。
在修模过程中，需要注意安全、准确性和细致性，保证修模面的平整度和光滑度。
同时，模具的保养也是重要的，定期清洁和涂覆脱模剂，可以延长模具的使用寿命。
铝制品模具修理工艺操作规程
1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了本公司挤压模具修理各工序的技术要求。
1.2 本标准适用于本公司挤压车间模具修理操作。
主要工序技术要求: 操作程序为：煮模→修模→氮化→抛光2煮模操作要求：2.1清槽：首先把碱槽清洗干净;如气温低时，槽液需适当加温，以加快煮模速度。
2.2槽液配置：按100Kg的水,加20％-22％的片碱配制槽液。
2.3 模具入槽：把需要煮的模具用钳子夹住，轻轻放入槽内，整齐摆放，急用模具放两边，槽液液面必须将模具全部淹没。
2.4煮模：槽液温度控制在80—90℃，沸点以下，防止碱液迸溅。
2.5开模：煮模30分钟后，用钳子把模具夹起来用水冲洗干净，卸掉螺丝，把模具竖起来, 用锤子和錾子在合模缝之间圆周对称敲打，防止把销子或模芯扭断。
模具打开后，把模具冲洗干净,把可清除的残料取出，难以清除残料的模具重新放在槽内再煮，直至残铝和模腔好分离时,再将其钳出。
不可强行敲打,以免模具损伤。
2.5 换碱：当槽液碱化学反应速度变慢时，就需要换碱。
换碱时先放掉槽内所有的槽液，再把槽内冲洗干净，按比例配制新槽液。
2.6 装车送修：把煮好的模具清理干净，将模具和《模具跟踪卡》一同送给修模班处理，并做好模具登记。
3 修模工作程序:3.1 班前准备3.1.1修模工及时查看《模具跟踪卡》和《挤压班组生产记录表》，了解模具使用情况。
3.1.2准备好修模工具3.1.3模具管理员参照生产计划单要求，备好当日使用的模具。
3.2 班中生产3.2.1 模具统计员将模具型号、模具编号、生产日期、挤压量、存在的缺陷及实施的修模方法填入《模具台帐》，，同时还要将每次挤压量进行累计，以确定是否对模具进行表面氮化处理，并将数据输入到电脑系统里。
3.2.2 修模前，修模工应根据生产记录和模具跟踪卡，结合料头和料尾仔细分析模具缺陷产生的原因，确定最佳的修模方案，严禁鲁莽修模，影响模具寿命。
3.2.3 将修好的模具放到指定试模区。
铝型材挤压痕的解决方法
铝型材挤压痕的解决方法嘿，咱今儿就来说说铝型材挤压痕这档子事儿！你想想看，好好的铝型材，要是出现了那一道道让人看着就别扭的挤压痕，多闹心呀！这就好比一件漂亮衣服上突然有了块污渍，那可太影响美观和质量啦！那怎么解决呢？咱得先搞清楚这挤压痕是咋来的呀！有时候可能是模具设计不合理，这就好像给铝型材准备的“家”不合适，它能舒服地出来吗？肯定不行呀，就容易留下痕迹。
还有啊，挤压工艺参数不对也会惹祸呢，就跟人走路姿势不对会摔跟头一个道理。
那要解决就得对症下药。
模具设计不合理，咱就得好好琢磨琢磨，怎么改进能让铝型材顺顺利利地出来，还不带痕迹。
这可得下点功夫，不能马虎。
然后就是调整那些工艺参数啦，什么温度啦、压力啦、速度啦，都得恰到好处。
温度太高或太低，压力太大或太小，速度太快或太慢，都可能搞出挤压痕来。
再说说设备的维护吧。
你想想，设备要是不好好保养，就跟人老了不注意身体似的，容易出毛病呀！设备要是出了问题，那挤压出来的铝型材能好吗？所以呀，定期给设备做做“体检”，该修的修，该换的换，可别舍不得这点功夫和钱。
还有啊，操作人员也得注意呀！得有经验，得细心，不能大大咧咧的。
就像厨师做菜一样，火候掌握不好，菜能好吃吗？操作人员要是不注意细节，那挤压痕不就找上门来了嘛！你说这铝型材挤压痕的解决方法重要不？那当然重要啦！这可关系到产品的质量和外观呢！咱可不能让这些小小的挤压痕坏了大事呀！你想想，要是因为这个导致产品不合格，那得损失多少呀！所以呀，大家都得重视起来，从模具到工艺参数，从设备维护到操作人员，每一个环节都不能掉以轻心。
咱不能怕麻烦，解决挤压痕的过程可能会有点繁琐，但这都是为了最后的好结果呀！就跟爬山一样，虽然累，但到了山顶看到那美丽的风景，一切都值了！咱得有耐心，有决心，把这挤压痕的问题给解决掉。
这样生产出来的铝型材才能光溜溜的，让人看着就喜欢，用着也放心。
总之呢，解决铝型材挤压痕的问题可不是一件容易的事儿，但只要咱用心，办法总比困难多呀！大家一起加油，让那些挤压痕都消失得无影无踪吧！。
6063铝合金挤压型材觉缺陷及其解决方法
6063铝合金挤压型材觉缺陷及其解决方法
1.毛刺：毛刺是挤压型材表面的突出物，会影响外观和触感。
毛刺的
主要原因是金属挤压时的不均匀变形和模具壁口的磨损。
解决方法包括增
加材料的充填比例，优化挤压工艺参数，增加模具壁口的滑移润滑剂等。
2.断裂：断裂是挤压型材在生产和使用过程中出现的一个严重问题。
断裂的原因可以是材料本身的强度不足、挤压工艺参数设置不当、模具设
计不合理等。
解决方法包括选择合适的6063铝合金型材，优化挤压工艺
参数，加强模具的冷却和加热控制等。
3.冷裂纹：冷裂纹是在挤压型材的表面或内部出现的长而细的裂纹。
冷裂纹的出现与材料的热处理过程和冷却速度不当有关。
解决方法包括优
化挤压工艺参数，控制冷却速度，合理设计材料的热处理过程等。
4.物理性能不稳定：6063铝合金挤压型材的物理性能，如硬度、抗
拉强度、延展性等，可能存在不稳定的情况。
这可能是由于挤压工艺中的
应力集中和不均匀变形导致的。
解决方法包括优化挤压工艺参数，增加冷
却控制，合理设计模具结构等。
5.起皮：起皮是指挤压型材表面出现的局部脱层现象，降低了型材的
使用寿命。
起皮的原因主要是模具的磨损和使用不当。
解决方法包括定期
检查和维护模具，增加模具的使用寿命，减少起皮现象的发生。
总之，6063铝合金挤压型材的觉缺陷可能会影响其质量和使用寿命。
通过合理选择材料、优化挤压工艺参数、改进模具设计和加强质量控制等
措施，可以有效地解决这些问题，提高挤压型材的质量和性能。
铝型材挤压模具修理的基本方法
铝型材挤压模具修理的基本方法2010年11 月29 日星期一15:37铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均, 并使铝型材尺寸达到理想状态, 通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.（一）. 阻流降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流, 常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊. （３）堆焊（４）打麻点（１）锉阻碍角在模具工作带的入口处, 修成一定的角度称为阻碍角, 做阻碍角是一种最常用的修模方法, 阻碍角一般控制在３度到１２度之间, 当阻碍角超过１５度时不再起作用.（２）工作带补焊.在模具工作带的出口处. 根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度. 以加大金属流动的阻力.（３）堆焊在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台, 形如一堵墙, 以增加金属的流动阻力.（４）打麻点在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０. ５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑, 借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.分流模的阻碍方法与平模不同, 主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量, 从而改变金属的流量. 当增加模芯的入口角度时, 金属流速减低, 反之, 金属的流速增加。
在模具端面上平行于模孔, 距离约为５毫米处磨几条沟槽, 也可以有效的降低该部分模孔的流速. 沟槽的斜度, 深度和距离不同, 对流速的影响也不同, 这种方法虽不常用, 但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时, 可以考虑这种阻碍方法.（二）加快使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快（１）前加快在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分, 以减短工作带长度, 从而加快金属流速, 这种加快方法称之为前加快, 磨削时, 其范围应尽可能少大一些, 而且要平滑, 否则会起相反作用. 这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角用锉刀在模具工作带出口端打一斜角, 缩短了工作带, 减少了金属流动时摩擦阻力, 以加速金属的流动, 这种方法称之为加快角.（３）后加快用模枪从模具出口端伸入到工作带处. 通过打磨缩短工作带的长度, 从而使金属流动加速, 称之为后加快.（４）分流模的加快对分流模某一部位加快时, 可以用模枪把模芯后的凸起部分. 模掉一部分以增加金属的流量, 从而使金属流动加快另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量, 从而达到调整金属流速的目的.（三）尺寸修理挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。
铝挤型机维修操作流程
1、进料前，查看质料的纯度，不要让异物进入机器，避免损坏机器。
2、查看变速器的光滑，避免光滑到位和磨损。
3、为了进行调味挤出操作，降低挤出机型材的作业强度，铝型材挤出机有必要在模具和圆筒内达到规则的加热温度。
4、螺杆转速应从低到高逐渐进步，滚筒空转时间应小于2-3分钟。
5、当螺杆在气缸内空转时，留意挤出机主电机的作业状态。
6、挤出机电机应随时留意其作业状态，避免长时间过载，缩短运用寿命。
7、查看各部件的连接，依照标准操作进行螺栓固定，查看有无松动现象。
8、每节课都应该查看每个光滑部件，看它是否彻底光滑。
9、铝挤压机的轴承温度不应超越50℃。
10、螺杆上的残留物应及时清理干净。
11、每天下班后，铝挤压机挤出的残渣、包装模具、螺丝、机器应及时清洗。
铝型材模具修模工艺
铝型材模具修模工艺一、引言铝型材模具修模工艺是指对铝型材模具进行维修和修复的过程，旨在保证模具的正常使用和延长其使用寿命。
本文将介绍铝型材模具修模工艺的基本步骤和要点，以帮助读者更好地理解和掌握这一技术。
二、铝型材模具修模工艺的基本步骤1. 模具检查与评估在进行修模之前，首先需要对铝型材模具进行全面检查和评估。
检查模具是否有磨损、裂纹或变形等问题，评估修复的难度和可行性。
根据评估结果制定修模计划。
2. 模具清洁与拆卸将模具上的铝型材残留物清除干净，包括铝屑、油污等。
然后将模具拆卸，将各个零部件分开清洗，并进行初步的修整。
3. 模具修复根据模具的具体情况进行修复。
修复的方法包括焊接、磨削、切割等。
焊接可以修复模具的裂纹或断裂部位，磨削可以修复模具的表面磨损，切割可以修复模具的变形。
4. 模具组装与调试将修复好的模具零部件进行组装，并进行调试。
调试的目的是确保模具的各个部分能够协调工作，没有松动或卡滞现象。
调试完成后，对模具进行全面测试，确保其正常运行。
5. 模具保养与维护修复完成后，需要对模具进行定期的保养和维护。
保养包括清洁、润滑、防锈等工作，维护包括定期检查和维修。
通过保养和维护，可以延长模具的使用寿命，提高生产效率。
三、铝型材模具修模工艺的要点1. 熟悉模具结构和工作原理，掌握模具的使用规范和操作要点。
2. 采用适当的修复方法和工艺，确保修复效果和质量。
3. 注意修模过程中的安全问题，采取必要的安全措施，防止意外事故的发生。
4. 在模具修复过程中，注意保护环境，避免对环境造成污染。
5. 不断学习和积累经验，不断提高修模技术水平，以适应市场的需求和发展。
四、结论铝型材模具修模工艺是一项重要的技术工作，对于保证模具的正常使用和提高生产效率具有重要意义。
通过本文的介绍，希望读者能够更好地理解和掌握铝型材模具修模工艺，提高修模技术水平，为企业的发展做出贡献。
铝材模具售后维修方案
铝材模具售后维修方案1. 前言随着科技不断发展，模具制造技术也在不断提高。
模具在制造过程中占据着重要地位，但是模具制造是一个复杂和繁琐的过程，如果在生产中出现问题，很容易导致生产效率下降、生产成本上升等问题。
而铝材模具的特殊性质，则对售后维修团队的专业性和技能提出了更高的要求。
因此，本文旨在探讨铝材模具的售后维修方案。
2. 铝材模具特点铝材模具具有成本低、质量轻、压力密度高、导热率高、可塑性好、耐腐蚀性强、加工性能好等优点。
但相对于其它模具而言，铝模具更容易发生振动、损伤或其它故障，因此，维护保养铝模具至关重要。
3. 铝材模具售后维修方案铝模具售后维修方案应具备以下几个方面：3.1 安全性模具在使用过程中，需注意安全事项，如采取防护措施，穿戴防护用品等。
维修团队应对模具使用过程中可能出现的危险情况进行充分的了解，并制定相应的安全方案。
3.2 保养性模具在长时间使用过程中，极可能发生氧化、腐蚀等现象。
因此，维修团队应该对模具进行定期保养，如清洗、涂保护剂等措施。
同时，在模具的使用过程中，也应注意及时检查并处理可能出现的故障情况。
3.3 经济性模具在使用过程中，需要付出一定的维修工作和费用。
因此，维修团队需要制定合理的维修方案，并合理配置维修资源，以保证维修耗费的时间和费用尽可能地少。
3.4 环保性现代社会重视环保问题，维修团队应该在维修过程中尽量减少对环境的污染。
维修团队需要合理安排维修场地，采取相应的处理措施，保证维修过程对环境的影响越小越好。
4. 铝材模具售后维修流程铝模具售后维修流程主要包括以下几个环节：4.1 接洽接洽是指维修团队与用户进行交流获取维修需要的信息。
此时，维修团队需要了解模具损坏的问题、损坏情况、模具倍数、电压和电流等基本情况。
4.2 检测检测是指对模具进行全面检测，确认模具问题的性质、损坏程度和修整方式等信息。
4.3 维修根据检测结果，制定相应的维修方案，维修模具。
4.4 维修后测试维修后测试是制定相应的测试方案，对维修后的模具进行性能测试和功能测试，以确认模具经过维修后能够正常使用。
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铝型材挤压模具修理的基本方法
2010年11月29日星期一 15:37
铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均,并使铝型材尺寸达到理想状态,通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.
（一）.阻流
降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流,常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊.（３）堆焊（４）打麻点
（１）锉阻碍角
在模具工作带的入口处,修成一定的角度称为阻碍角,做阻碍角是一种最常用的修模方法,阻碍角一般控制在３度到１２度之间,当阻碍角超过１５度时不再起作用.
（２）工作带补焊.
在模具工作带的出口处.根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度.以加大金属流动的阻力.
（３）堆焊
在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台,形如一堵墙,以增加金属的流动阻力.
（４）打麻点
在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０.５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑,借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.
分流模的阻碍方法与平模不同,主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量,从而改变金属的流量.当增加模芯的入口角度时,金属流速减低,反之,金属的流速增加。
在模具端面上平行于模孔,距离约为５毫米处磨几条沟槽,也可以有效的降低该部分模孔的流速.沟槽的斜度,深度和距离不同,对流速的影响也不同,这种方法虽不常用,但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时,可以考虑这种阻碍方法.
（二）加快
使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快
（１）前加快
在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分,以减短工作带长度,从而加快金属流速,这种加快方法称之为前加快,磨削时,其范围应尽可能少大一些,而且要平滑,否则会起相反作用.这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角
用锉刀在模具工作带出口端打一斜角,缩短了工作带,减少了金属流动时摩擦阻力,以加速金属的流动,这种方法称之为加快角.
（３）后加快
用模枪从模具出口端伸入到工作带处.通过打磨缩短工作带的长度,从而使金属流动加速,称之为后加快.
（４）分流模的加快
对分流模某一部位加快时,可以用模枪把模芯后的凸起部分.模掉一部分以增加金属的流量,从而使金属流动加快
另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量,从而达到调整金属流速的目的.
（三）尺寸修理
挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸
扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。
扩大模孔时.要准确掌握扩大量.扩大量较小时,可凭经验掌握.扩大量较大时.应该使用量具准确的测量修模前后的模孔尺寸,以保证修模质量.
（２）缩小模孔尺寸.
缩小模孔尺寸要比扩大模孔尺寸困难一些.采用的方法主要是打击法.
打击法就是使用打击锤在距离模孔３～５毫米处敲打,打模锤的刃部应与工作带平行.先将工作带打成堆.然后将突出的尖部锉平达到要求的尺寸。
打击时应注意打模的位置,当打模的位置距孔太近,易将工作带打踏,使模具报废;而距离过远时,又不易起到缩小模孔的作用.打模锤刃部的斜面夹角为３０度左右,刃部不易太锋利,一般呈R３～５圆角,表面坚韧光滑,硬度要大于模具表面硬度的打模锤打模时根据情况,最好打击流速慢的一侧,打磨后稍加平整,既缩小了模孔尺寸,又能起到加快作用,达到综合修理的效果.
也有使用圆头小锤打击模孔附近平面,使模孔变小的方法.
上述打击法应特别注意的是,打击前一定要把模具加热到３００～４００度,以使打击易于进行.避免打裂模具.
《二》
实心型材挤压模具的修理方法
在实际生产中,要根据挤压产品缺陷的具体情况,正确判断其产生的原因,然后采用恰当的修模方法.
下面就挤压型材常出现的缺陷形式.产生原因以及相应采用的修模方法做些简单的介绍.
第一.扭拧
型材断面在沿型材长度方向上以某一轴心而转动,称之为扭拧.在技术条件中,对各种不同截
面的型材,规定有不同的扭拧度.
扭拧主要有两种形式.麻花状扭拧与螺旋状扭拧.
（１）麻花状扭拧.
当型材在挤压过程中受到与挤压方向垂直的力矩作用时,就要产生转动,其结果使型材发生扭拧.当型材一个壁的两侧工作带长度不一致时.两侧金属流速不均.当这种流动不均面沿同一向排列时,就会使型材在横截面上产生力距,从而导致型材扭拧.
在快的部位的工作带作阻碍,或慢的部位的工作带作加快.当波浪小且波浪距离较长时,可在慢的部位涂润滑油来消除波浪
判断方法：型材端头各处流速不明显,有一纵向对称轴,型材扭拧好象绕此轴线进行旋转.同时各型材间隙不好,流速快的一侧凸起.
修理方法：在流速快的一侧（型材平面间隙凸起的一侧）工作带上作阻碍,或将另一侧进行加快处理,使之产生一个反向力距,借以消除扭拧.
（２）螺旋状扭拧
当型材一个壁的流速大于其他壁的流速时,流速快的一壁越来
越比其他的壁长,致使此流速快的壁围绕慢的壁旋转,从而产生螺旋扭拧，槽型型材的扭拧情况,型材Ａ壁比Ｂ壁的流速快,Ａ壁长度越来越比Ｂ，结果Ａ壁绕Ｂ壁旋转而产生螺旋型扭拧。
判断方法：端头不齐,流速快的壁比流速慢的壁先流出模孔.Ａ壁端头比Ｂ壁端头突出,底板Ｃ会出现侧弯;沿纵向看,可以看出型材一壁沿另一壁旋转.
修正方法：判断准确之后将型材流速快的部位加以阻碍.
（3）.波浪
型材总体上平直,但型材个别面上出现或大或小的波浪纹状状不平现象称为波浪.
产生原因：当型材某壁流速较快.但因刚性较小型不成扭拧时,此壁便受到因变形不均匀而产生的副应力作用.结果产生纵向周期性弯曲.及波浪.
修正方法：在快的部位的工作带作阻碍,或慢的部位的工作带作加快.当波浪小且波浪距离较长时,可在慢的部位涂润滑油来消除波浪.
（4）侧弯
侧弯又称刀形弯曲.在扁条型材挤压中时有发生
产生原因：在扁条型材的断面上的两端部位流速不一致,不形成扭拧和波浪时偏产生侧弯.
修正方法：在快的部位的工作带作阻碍,或慢的部位的工作带作加快.当小且距离较长时,可在慢的部位涂润滑油来消除.
（5）开口或收口
开口或收口主要发生在槽形型材上,
产生原因：由于槽形或类似槽形型材的两个腿部（或一个腿部）工作带两侧流速不一致,使得腿向外（开口）或向内（收口）;此外,由于槽底板的两侧工作带流速不一样.造成向外凸起（收口）或凹下（开口）。
如腿部流速比槽板快,这时需将流速慢的槽板工作带做加快处理.如果腿与槽板间的角度过大或过小时.修正方法应该同时进行阻碍和加快,以使腿向需要的方向偏移.例如,当腿向外（角度过大）时,应将腿部模孔工作带内侧加快,外侧工作带阻碍;腿向内（角度过小）时,将腿部内侧工作带加快
（6）间隙
型材沿纵向和横向产生的不平称为间隙。
间隙产生的原因：型材某部分工作带两侧金属流速不一致就会产生间隙.沿纵向的弯曲即产生纵向间隙.沿横向的弯曲即产生横向间隙.
修正方法：将流速快的一侧（凸起的一侧）的工作带加以阻碍.由于模具弹性变形而引起的尺寸变小及表面间隙不好.可一将悬臂部端面工作带作成外斜角这样可以解决此处壁厚偏薄和间隙不良的问题...............。