钳工基础入门基础入门知识资料

钳工基础知识一、钳工简介钳工：钳工大多是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。

一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。

如：零件加工过程中的划线，精密加工（如，刮削挫削、制作样板和制作模具等等）以及检验及修配等。

钳工的种类:1.普通钳工（装配钳工）：对零件进行装配，修整，加工的人员。

把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配和总装配，并经过调整，检验和调试等，使之成为合格的机械设备。

2.机修钳工：主要从事各种机械设备的维修和一、二级保养工作。

当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理。

3.工具钳工（模具钳工）：主要从事工具，模具，刀具的制造和修理。

二、钳工基本操作技能划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，扩孔，锪孔，铰孔，攻螺纹，套螺纹，矫正和弯形，铆接，刮削，研磨，机器装配调试，设备维修，测量和简单的热处理。

钳工的工作场地主要由工作台和虎钳组成。

1、钳工工作台：它是钳工操作的的专用案子。

钳台要保持清洁，各种工具、量具、和工件的放置要有顺序，便于工作和保证安全。

2、钳工虎钳：使用台虎钳时应注意：1、夹紧工件时松紧要适当，只能用手拧紧手柄，而不能借助于工具加力，防止丝杆与螺母及钳身受损坏和夹坏工件表面。

2、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防破坏它与固定钳身的配合性能。

3、对丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、润滑，以防生锈。

3、划线1、划线是钳工的一种基本操作。

根据图纸或实物的尺寸，准确地在毛坯或已加工工件表面上划出加工界线，这种操作叫做划线。

2、划线常用工具：有钢直尺、划线平台、划针、划线盘、高度游标尺、划规、样冲、V型架、角尺和角度规及千斤顶或支持工具等。

千斤顶样冲V型铁打样冲眼高度游标尺万能角度尺游标卡尺游标卡尺是工业上常用的测量长度的仪器，它由尺身及能在尺身上滑动的游标组成，如图2．3－1所示。

若从背面看，游标是一个整体。

游标与尺身之间有一弹簧片（图中未能画出），利用弹簧片的弹力使游标与尺身靠紧。

游标上部有一紧固螺钉，可将游标固定在尺身上的任意位置。

尺身和游标都有量爪，利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径，利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。

深度尺与游标尺连在一起，可以测槽和筒的深度。

尺身和游标尺上面都有刻度。

以准确到0．1毫米的游标卡尺为例，尺身上的最小分度是1毫米，游标尺上有10个小的等分刻度，总长9毫米，每一分度为0．9毫米，比主尺上的最小分度相差0．1毫米。

量爪并拢时尺身和游标的零刻度线对齐，它们的第一条刻度线相差0．1毫米，第二条刻度线相差0．2毫米，……，第10条刻度线相差1毫米，即游标的第10条刻度线恰好与主尺的9毫米刻度线对齐，如图2．3－2。

当量爪间所量物体的线度为0．1毫米时，游标尺向右应移动0．1毫米。

这时它的第一条刻度线恰好与尺身的1毫米刻度线对齐。

同样当游标的第五条刻度线跟尺身的5毫米刻度线对齐时，说明两量爪之间有0．5毫米的宽度，……依此类推。

在测量大于1毫米的长度时，整的毫米数要从游标“0”线与尺身相对的刻度线读出。

游标卡尺的使用用软布将量爪擦干净，使其并拢，查看游标和主尺身的零刻度线是否对齐。

如果对齐就可以进行测量：如没有对齐则要记取零误差：游标的零刻度线在尺身零刻度线右侧的叫正零误差，在尺身零刻度线左侧的叫负零误差（这件规定方法与数轴的规定一致，原点以右为正，原点以左为负）。

测量时，右手拿住尺身，大拇指移动游标，左手拿待测外径（或内径）的物体，使待测物位于外测量爪之间，当与量爪紧紧相贴时，即可读数，如图2．3－3所示。

游标卡尺的读数读数时首先以游标零刻度线为准在尺身上读取毫米整数，即以毫米为单位的整数部分。

然后看游标上第几条刻度线与尺身的刻度线对齐，如第6条刻度线与尺身刻度线对齐，则小数部分即为0．6毫米（若没有正好对齐的线，则取最接近对齐的线进行读数）。

如有零误差，则一律用上述结果减去零误差（零误差为负，相当于加上相同大小的零误差），读数结果为：L＝整数部分＋小数部分－零误差判断游标上哪条刻度线与尺身刻度线对准，可用下述方法：选定相邻的三条线，如左侧的线在尺身对应线左右，右侧的线在尺身对应线之左，中间那条线便可以认为是对准了，如图2．3－4。

如果需测量几次取平均值，不需每次都减去零误差，只要从最后结果减去零误差即可。

【注意事项】1.游标卡尺是比较精密的测量工具，要轻拿轻放，不得碰撞或跌落地下。

使用时不要用来测量粗糙的物体，以免损坏量爪，不用时应置于干燥地方防止锈蚀。

2.测量时，应先拧松紧固螺钉，移动游标不能用力过猛。

两量爪与待测物的接触不宜过紧。

不能使被夹紧的物体在量爪内挪动。

3.读数时，视线应与尺面垂直。

如需固定读数，可用紧固螺钉将游标固定在尺身上，防止滑动。

4.实际测量时，对同一长度应多测几次，取其平均值来消除偶然误差划线平台：用铸铁制作的平台，表面经过精刨或刮削加工，是划线时依靠的基准平面。

划线平台划针：经过淬火的弹簧钢丝制成。

直径φ3~φ4，长度200~300mm,尖角15°~20°。

划线盘：是在工件上划线和矫正工件位置常用的工具。

划线盘划线的作用：(1)确定加工余量，明确加工界线确定工件上各加工面的加位置，合理分配加工余量，使切削加工有明确的尺寸界线标志。

在板料上按划线下料，可做到正确排料，合理使用材料。

划线是加工前的准备。

(2)检验毛坯形状尺寸，剔除不合格毛坯可全面检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样，能否满足加工要求。

及时发现和处理不合格毛坯，避免加工后造成损失。

(3)通过找正和借料补救零件各种铸、锻毛坯件，由于各种原因，形成形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷。

当形位偏差不大时，可以通过划线找正和借料的方法来补救。

划线种类：划线分平面划线和立体划线两种。

(1)平面划线是只需要在工件的一个表面上划线，即能明确表示出工件的加工界线的划线方法。

(2)立体划线指要同时在工件的几个不同方向的表面上划线，才能明确表示出工件的加工界线的划线方法。

立体划线在很多情况下是对铸、锻毛坯划线。

4、錾削就是用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。

錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。

錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。

1.錾子的种类及用途根据加工需要，主要有三种：扁錾它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。

狭錾它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。

油槽錾它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。

2.錾削操作起錾时，錾子尽可能向右斜45°左右。

从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右，轻打錾子，可较容易切入材料。

起錾后按正常方法錾削。

当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。

因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。

3.錾削安全操作规程1、錾子头部的卷边应及时磨去，以免脱落伤手。

2、锤柄松动后损坏，应立即装牢更换，以免锤飞出伤人。

3、錾削时应使錾削方向朝安全网，以免金属飞出伤人。

操作者应戴上防护眼镜。

4、保持正确的錾削角度，如后角太小，錾子放的太平锤击时，錾子容易飞出伤人。

5、工作时錾子、手锤不准对着人，以免滑出伤人。

6、锤柄严禁有油污，握锤的手不准戴手套，以免手锤飞出伤人。

5、锯削锯削（也称为锯割）是用手锯将工件材料截断，或在工件上锯出沟槽的工艺过程。

锯削使用的工具是手锯，是由锯工和锯条组成。

1、锯工的种类分为二种：可调式锯弓：可按装长度不同规格的锯条。

固定式锯弓：只能按装一种长度规格的锯条2、锯条的种类：手锯锯条是由碳素工具钢制造的。

锯条的参数；一是锯齿的密度，二是锯条的长度。

粗齿锯条：适合锯铝、铜、低碳钢（硬度偏低的钢材）。

中齿锯条：适合锯厚臂钢管、铜管、中碳钢（中等硬度钢材）。

细齿锯条：适合锯薄板、薄臂管。

3、锯条安装要求锯齿尖倾斜方向朝前。

调整好锯条松紧。

装得过松锯条不走直线，装得过紧锯条容易断。

4、锯割的操作1.工件的夹持工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断。

同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。

工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作；锯割线应与钳口垂直，以防锯斜；锯割线离钳口不应太远，以防锯割时产生抖动。

2.起锯起锯方法起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用远边起锯。

因为此时锯齿是逐步切入材料，不易卡住，起锯比较方便。

起锯角α以15°左右为宜。

为了起锯的位置正确和平稳，可用左手大母指挡住锯条来定位。

起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。

3.正常锯割锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。

人体重量均布在两腿上。

锯割时速度不宜过快，以每分钟30～60次为宜，并应用锯条全长的三分之二工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。

推锯时锯弓运动方式有两种：一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割；另一种锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。

锯割到材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。

4.锯割操作注意事项1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度；2.锯割时压力不可过大，以免锯条折断伤人；速度不宜过快以防锯条退火。

3.锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的部分，以免该部分落下时砸脚6、锉削一、锉削加工的应用用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达Ra1.6-0.8μm。

可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。

二、锉刀1.锉刀的材料及构造锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理淬硬到HRC62～67。

锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。

锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。

锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。

2.锉刀的种类普通锉什锦锉特种锉锉刀按用途不同分为：普通锉（或称钳工锉）、特种锉和整形锉（或称什锦锉）三类。

其中普通锉使用最多。

普通锉按截面形状不同分为：平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；按其长度可分为：100、200、250、300、350和400mm等七种；按其齿纹可分为：单齿纹、双齿纹（大多用双齿纹）；按其齿纹蔬密可分为：粗齿、细齿和油光锉等（锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗锉为4～12齿，细齿为13～24齿，油光锉为30～36齿）。