切削刀片的基础知识
硬质合金切削刀具材料介绍和基本知识
1.5 碳化物的一些主要性质
碳化物 晶格类型
Cr3C2 Mo2C WC
VC NbC TaC TiC ZrC HfC
斜方晶格 密排六方 简单六方 面心立方 面心立方 面心立方 面心立方 面心立方 面心立方
密度 g/cm3 6.68 9.18 15.7 5.36 7.56 14.48
WC-TiC-TaC（NbC）-Co硬质合金
在WC-TiC-Co硬质合金中加入适当的TaC，可提 高其抗弯强度（显著增加刀刃强度）、疲劳强度 和冲击韧性，提高耐热性、高温硬度、高温强度 和抗氧化能力，提高其耐磨性，增加抗月牙洼磨 损和抗后刀面磨损能力。这类合金兼有WC-TiCCo及WC-TaC-Co合金的大部分最佳性能，它既 可用于加工钢料（主要用途），又可用于加工铸 铁和有色金属，故常被称为通用合金（代号 YW）。这类合金通常用于加工各种高合金钢、 耐热合金和各种合金铸铁、特硬铸铁等难加工材 料。如果适当提高含钴量，这类硬质合金便具有 更高的强度和韧性，可用于对各种难加工材料的 粗加工和断续切削。
几种材料的物理机械性能
材料
熔点 密度 (°C) (g/cm³)
硬度 (HV)
弹性模量 抗高温 (kN/mm²) 氧化性能
TiC
3067 4.93
3200
470
TiN
2950 5.40
2500
590
Al2O3
2047 3.98
2100
400
硬质合金
1400~1800
高速钢 1500 7.8
900
一般 一般 很好
4.9 6.73 12.2
显微硬度 弹性模量 导热率
金属切削的基础知识
切削过程： 三个变形区
（1）第一变形区
（2）第二变形区： （3）第三变形区：
制造技术
切屑种类：
1）带状切屑
外形连绵不断，与前刀 面接触的面很光滑，背面呈毛 茸状。用较大前角、较高的切 削速度和较小的进给量切削塑 性材料时，容易得到带状切屑。
制造技术
2）崩碎切屑 切削铸铁等脆性材料
制造技术
二、切削热的传散
在一般干切削的情况下，大部分的切削热由切屑传散出 去，其次由工件和刀具传散，而周围介质传散出去的热量很 少。但各种传散热量的比例，随着工件材料、刀具材料、切 削用量、刀具角度及切削方式等切削条件的不同而异。 切削热传散给切削及周围介质，对切削加工没有影响， 且传散得越多越好。 切削热传散给刀具切削部分，使刀具磨损加快，缩短刀 具的使用寿命；切削热传散给工件，影响工件的加工精度和 表面质量。 为了减小切削热对工件加工质量的不良影响，可采取的 两方面工艺措施：一是减小工件材料的变形抗力和摩擦阻力， 降低功率消耗和减少切削热；二是要加速切削热的传散，以 降低切削温度。
面粗糙度；严重时，会引起崩刀打刀，加速刀具的磨损。 二、表层材质变化
1.加工硬化
加工硬化是指在切削过程中，工件已加工表面受刀刃和后 面的挤压和摩擦而产生塑性变形，使表层组织发生变化，硬度 显著提高的现象。硬化层深度可达到0.02～0.03mm,表层硬度 约为工件材料的1.2～2倍。
制造技术
对加工硬化的影响因素：刀具几何参数、切削条件、工件
制造技术
2.润滑作用 金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用， 可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部 分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件 坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工 性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工 件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨 粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮 耐用度以及工件表面质量。 3.清洗和排屑作用 在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生 成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的 沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。 对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、 柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活 性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附
数控车床刀片切削参数
数控车床刀片切削参数
数控车床刀片的切削参数包括以下几个方面：
1. 等效切削速度（Vc）：数控车床刀片的等效切削速度是指刀具在进行切削时对工件表面每分钟实际移动的线速度。
等效切削速度与切削材料、刀具材料、转速和进给速度等因素有关。
2. 进给速度（F）：进给速度是指工件在切削过程中每分钟所移动的距离，即工件进给速率。
进给速度与刀具的几何形状、切削材料和刀具材料等有关。
3. 切削深度（Ap）：切削深度是指刀具在进行切削时，每次切削所能切掉的工件材料厚度。
切削深度与刀具材料、刃数、切削参数等参数有关。
4. 切削宽度（Ae）：切削宽度是指刀具在每次切削时所能切削的工件材料的宽度。
切削宽度与刀具材料、刃数、切削参数等参数有关。
5. 转速（n）：转速是指数控车床刀具所使用的高速旋转的速度。
转速与切削材料、刀具材料、等效切削速度等因素有关。
6. 切割力（Fc）：切割力是指数控车床刀具在切削时对工件及刀具的作用力。
切割力与切削材料、刀具材料、切削参数等参数有关。
第一章 金属切削基本知识
刀具角度对加工过程的影响
1. 前角（0） ① 减小切屑的变形；
作用 ② 减小前刀面与切屑之间的摩擦力。
a .减小切削力和切削热； 所以 0 ： b .减小刀具的磨损；
c .提高工件的加工精度和表面质量。
0
0选择：
加工塑性材料和精加工—取大前角（ 0 ） 加工脆性材料和粗加工—取小前角（0 ）
前角（0）可正、可负、也可以为零。
➢ 偏挤压：金属材料一部分受挤压时 ，OB线以下金属由于母体阻碍，不 能沿AB线滑移，而只能沿OM线滑移
F
B
O
a）正挤压
45° M A F
BO
b）偏挤压
➢ 切削：与偏挤压情况类似。弹性变
M
形→剪切应力增大，达到屈服点→产 生塑性变形，沿OM线滑移→剪切应
O F
力与滑移量继续增大，达到断裂强度
c）切削
后角（ 0）只能是正的。
精加工： 0= 80~120 粗加工： 0= 40~80 3 . 主偏角（kr）
作用：改善切削条件，提高刀具寿命。
减小kr：当ap、f 不变时，则 aw 、ac — 使切削条件得到改善，提高了刀具寿命。
dw
ap
dm
但减小kr
Fy 、
n
Fx ，加大工件的变形
挠度，使工件精度降
化学惰性
低 惰性大 惰性小 惰性小 惰性大
耐磨性 低 加工质量
低
较高
高 最高
最高
很高
一般精度 Ra≤0.8 Ra≤0.8 IT7-8 IT7-8
高精度 Ra=0.1-0.05
IT5-6
Ra=0.4-0.2
IT5-6 可替代磨削
低速加 加工对象 工一般
机修钳工工艺学第四版教学课件第一章金属切削基础知识
2. 影响切削力的因素
主要因素有： （1）工件材料 工件材料的强度、硬度越高，切削力就越大。 （2）切削用量 切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量， 其次 是进给量，切削速度对切削力影响较小。
（3）刀具角度 刀具几何角度中对切削力影响最大的是前角、主偏 角和刃倾角。 （4）切削液 合理选择切削液可以减小塑性变形和刀具与工件间 的摩擦，使切削力减小。
如有“啪啪”响声，则表示其中有水分。
4. 机械杂质
在油溶性切削液中取样100ml，用100目铜丝网将其过
滤，检查铜丝网上有无杂质。
§1-5 钳工常用的刀具材料
一、刀具切削部分材料应具备的性能
1. 硬度和耐磨性
刀具材料硬度必须高于被加工件材料硬度才能进行正 常的切削。硬度是刀具材料应具备的最基本特性。
式中 υf——车削时进给速度，mm/min； n——工件或刀具的转速，r/min； ƒ——进给量，mm/r。
3. 背吃刀量
背吃刀量是指在通过切削刃基点并垂直于工作平面的 方向上测量的两平面间的距离（通常所指的工件已加工 表面和待加工表面间的垂直距离）。车削外圆时为：
式中 ap——背吃刀量，mm； dw——待加工表面直径，mm； dm——已加工表面直径，mm。
5. 导热性
刀具材料应具有良好的导热性，以便切削时产生的热 量能迅速散发。
6. 抗粘接性
防止工件与刀具间在高温、高压下互相吸附产生粘接。
7. 良好的工艺性和经济性
刀具材料应便于制造而且制造成本低廉。
二、钳工常用的刀具材料
1. 粗加工时切削液的选用
粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热。这时 主要是要求降低切削温度，应选用冷却为主的切削液， 如3%～5%乳化液。硬质合金刀具耐热性较好，一般不用 切削液。
lnmu0303刀片切削参数
lnmu0303刀片切削参数【实用版】目录1.刀片切削参数的定义2.刀片切削参数的分类3.刀片切削参数的选择与调整4.刀片切削参数对切削性能的影响5.刀片切削参数的优化正文一、刀片切削参数的定义刀片切削参数是指在切削加工过程中，与刀片切削性能相关的各种参数。
这些参数直接影响到切削效果、刀片寿命和加工效率等方面，对于保证加工质量、提高生产效率具有重要意义。
二、刀片切削参数的分类刀片切削参数主要分为以下几类：1.刀片材料：刀片的基体材料和涂层材料，如高速钢、硬质合金、陶瓷等。
2.刀片几何参数：包括刀片前角、主偏角、副偏角、刃倾角等，这些参数决定了刀片在切削过程中的切削力和热量分布。
3.刀片尺寸参数：如刀片长度、宽度、厚度等，这些参数影响切削过程中的稳定性和刀片寿命。
4.刀片涂层参数：如涂层厚度、涂层材料等，涂层可以提高刀片的切削性能和寿命。
5.刀片辅助参数：如刀片的安装方式、刀片的夹紧力等，这些参数影响到刀片在切削过程中的稳定性和安全性。
三、刀片切削参数的选择与调整在切削加工过程中，需要根据实际加工条件选择合适的刀片切削参数。
选择时需要综合考虑以下因素：1.工件材料：不同材料的切削性能差异较大，需要选择适合的刀片材料和几何参数。
2.切削工艺：如铣削、车削、钻孔等，不同的切削工艺对刀片参数的要求也不同。
3.加工量：根据加工量选择合适的刀片尺寸和涂层参数，以保证切削效率和刀片寿命。
4.机床性能：如机床的主轴转速、刀具补偿等，需要与机床性能相匹配。
四、刀片切削参数对切削性能的影响刀片切削参数对切削性能的影响主要表现在以下几个方面：1.切削力：刀片几何参数、尺寸参数和涂层参数等都会影响切削力，从而影响到刀片的切削性能和寿命。
2.切削温度：切削过程中产生的热量与刀片材料、几何参数、尺寸参数等密切相关，影响到刀片的切削性能和寿命。
3.切削液：合适的切削液可以降低切削温度、减少刀片磨损，提高刀片寿命。
五、刀片切削参数的优化为了提高切削性能和刀片寿命，需要对刀片切削参数进行优化。
成形工艺基础--切削工艺知识讲解
成形工艺基础--切削工艺知识讲解切削工艺是指利用刀具与工件之间的相对运动来剥除工件材料的一种加工方法。
它常用于工件形状加工、尺寸精加工以及表面质量要求较高的加工过程中。
切削工艺的应用范围广泛，涵盖了金属加工、塑料加工、木材加工等多个领域。
切削工艺基础主要包括切削原理、切削力、工艺参数及切削液等方面的知识。
首先，切削原理是切削工艺的核心。
切削过程中，刀具与工件之间形成切削速度，刀具对工件施加切削力，工件材料被剥除。
切削时，刀具一般沿着切削方向作直线运动，与工件表面相切，将工件材料切削下来。
切削力是切削工艺中一个重要的参数。
切削力包括切削力的大小和方向。
切削力的大小会直接影响到刀具寿命和加工质量。
大的切削力会导致刀具磨损，降低刀具寿命。
切削力的方向对于刀具的合理设计和工件材料的选择以及加工工艺的确定具有重要的指导意义。
工艺参数是切削工艺中需要关注的另一个重要方面。
工艺参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
切削速度决定了切削过程的快慢，进给速度决定了每根刀齿在单位时间内所切削的长度，切削深度决定了每次切削所剥离的材料量。
合理的工艺参数可以提高生产效率和工件质量。
切削液是一种重要的辅助工艺。
切削液主要用于冷却刀具和工件，减少切削过程中的热量积聚，降低切削温度，防止刀具变形和磨损，提高刀具寿命。
切削液还能够冲洗切屑，减少切削过程中的摩擦和磨损，提高切削质量。
总之，切削工艺是一门重要的制造工艺，在现代工业生产中起着至关重要的作用。
了解切削工艺的基本知识，可以帮助工程师们更好地设计和实施切削工艺，提高生产效率和产品质量。
切削工艺是现代制造工业中最主要的金属加工方法之一，广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天、电子设备等。
切削工艺的发展与进步在很大程度上推动了现代工业的发展。
本文将进一步介绍切削工艺的相关知识，包括切削原理、切削工具、切削材料及切削方法。
切削原理是切削工艺的核心，它是指刀具对工件施加的力在切削区域产生剪切应力，将工件材料剪断的过程。
pcd刀片切削参数
pcd刀片切削参数PCD刀片切削参数PCD刀片是一种具有超硬度和高热稳定性的切削工具，广泛应用于高效精密切削加工中。
为了获得最佳的切削效果，合理选择和控制PCD刀片的切削参数至关重要。
本文将从切削速度、进给速度、切削深度和切削角度四个方面介绍PCD刀片的切削参数。
一、切削速度切削速度是指PCD刀片在单位时间内切削边缘通过的距离。
切削速度的选择应根据被加工材料的硬度、切削方式和刀具磨损情况等因素进行综合考虑。
一般来说，对于高硬度材料，切削速度应较低；对于低硬度材料，切削速度可以适当提高。
在选择切削速度时，还需考虑刀具的耐用性和切削表面质量。
二、进给速度进给速度是指PCD刀片在单位时间内切削边缘与被加工材料之间的相对运动速度。
进给速度的选择应根据被加工材料的硬度、切削方式和刀具磨损情况等因素进行综合考虑。
一般来说，对于高硬度材料，进给速度应较低；对于低硬度材料，进给速度可以适当提高。
进给速度过高会导致切削力过大，影响刀具寿命；进给速度过低则会降低生产效率。
三、切削深度切削深度是指PCD刀片切削时刀具与被加工材料间的垂直距离。
切削深度的选择应根据被加工材料的硬度、切削方式和刀具磨损情况等因素进行综合考虑。
一般来说，对于高硬度材料，切削深度应较小；对于低硬度材料，切削深度可以适当增大。
切削深度过大会导致刀具受力过大，容易断裂；切削深度过小则会降低切削效率。
四、切削角度切削角度是指PCD刀片切削边缘与被加工材料表面之间的夹角。
切削角度的选择应根据被加工材料的硬度、切削方式和刀具磨损情况等因素进行综合考虑。
一般来说，对于高硬度材料，切削角度应较小；对于低硬度材料，切削角度可以适当增大。
切削角度过小会导致刀具受力集中，容易产生刀具磨损和断裂；切削角度过大则会增加切削力和摩擦，影响切削表面质量。
PCD刀片的切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度和切削角度。
合理选择和控制这些切削参数可以提高切削效率、延长刀具寿命和提高加工质量。
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一个一般的机加工车间每年可能要消耗数千枚切削刀片。一位操作工人可能每天都要使用
许多切削刀片，但却从来没有细想过在这些刀片背后蕴藏的复杂科学知识。了解一些有关切
削刀片的制造工艺技术，对于刀具的正确使用和性能优化将会大有裨益。
硬质合金刀片的成分
与所有人造制品一样，制造切削刀片首先要解决原材料的问题，即确定刀片材料的成分
与配方。现在的大部分刀片都是由硬质合金制成，其主要成分为碳化钨（WC）和钴（Co）。
WC是刀片中的硬质颗粒，而Co作为结合剂可使刀片成形。
改变硬质合金特性最简单的方法就是通过改变所用WC颗粒的晶粒尺寸。用粒度较大（3
－5μm）的WC颗粒制备的硬质合金材料硬度较低，比较容易磨损；用粒度较小（＜1μm）
的WC颗粒则可以生产出硬度较高、耐磨性较好，但脆性也较大的硬质合金材料。在加工硬
度非常高的金属材料时，采用细晶粒硬质合金刀片可能会获得最理想的加工效果。而另一方
面，粗晶粒硬质合金刀片在断续切削或其他对刀片韧性要求较高的加工中性能更为优越。
控制硬质合金刀片特性的另一种方法是改变WC与Co的含量比例。与WC相比，Co的
硬度低得多，但韧性更好，因此，减少Co含量将获得硬度更高的刀片。当然，这再一次提
出了综合平衡的问题——硬度更高的刀片具有更好的耐磨性，但其脆性也更大。根据具体的
加工类型，选择适当的WC晶粒尺寸和Co含量比，需要相关的科学知识和丰富的加工经验。
通过应用梯度材料技术，在一定程度上可以避免在刀片强度与韧性之间进行妥协取舍。
这项全球主要刀具制造商均已普遍应用的技术包括，在刀片的外层采用比内层更高的Co含
量比。更具体地说，就是在刀片的外层（厚度为15－25μm）增大Co含量，以提供类似于“缓
冲区”的作用，使刀片可以承受一定的冲击而不会破裂。这就使刀片的刀体可以获得采用强
度更高的硬质合金成分才能实现的各种优异性能。
一旦确定了原材料的粒度、成分等技术参数，就可以开始切削刀片的实际制造流程。首
先将符合配比的钨粉、碳粉和钴粉放入一个尺寸与洗衣机差不多大的碾磨机中，将粉料碾磨
到所需要的粒度，并将各种材料均匀混合。在碾磨过程中加入酒精和水，制备出一种浓稠的
黑色浆料。然后将这种浆料放入一台旋风干燥机中，将其中的液体蒸发以后，就获得了团块
状的粉料，并将其贮存起来。
在下一步制备工艺中，可以获得刀片的雏形。首先，将制备好的粉料与聚乙二醇（PEG）
混合，PEG作为一种增塑剂，可将粉料像面团一样临时粘结在一起。然后在压模中将材料压
制成刀片的形状。根据不同的刀片压制方法，可以采用单轴压机进行压制，也可以采用多轴
压机从不同的角度压制出刀片形状。
获得压制成形的坯料后，将其置于一个大型烧结炉中，在高温下进行烧结。在烧结过程
中，PEG从坯料混合物中被融化排出，最后留下硬质合金刀片的半成品。当PEG被融出后，
刀片收缩到其最终尺寸。这一工艺步骤需要进行精确的数学计算，因为根据不同的材料成分
和配比，刀片的收缩量也各不相同，而且要求将成品的尺寸公差控制在几个微米以内。
刀片涂层的制备
此时，产品的形态已经与最终的成品刀片相差无几。但是，为了获得最佳切削性能，还
必须对刀片进行表面涂层。最常用的刀片涂层工艺是化学气相沉积（CVD）工艺，即通过高
电流将某种金属靶材离子化，然后通过蒸发冷凝沉积到刀片上。可以将这一过程形象地比喻
为，当柏油路面的温度变得非常低，而空气中又充满高浓度的水汽时，就会在路面上形成一
层薄冰。不过，与此不同的是，虽然置于涂层炉中的刀片温度相对较低，但实际炉温可能超
过480℃。
另一种常用的刀片涂层工艺是物理气相沉积（PVD）工艺。与CVD工艺相比，采用PVD
技术可以沉积出更薄的涂层，从而可使切削刃更锋利，在切削难加工材料（如淬硬钢、钛合
金和耐热超级合金）时可获得更优异的切削性能。
在典型的刀片CVD涂层工艺中，刀片上涂覆的第一层涂层为氮碳化钛（TiCN）。这种涂
层材料能提供优异的耐磨性，而且还具有易于与硬质合金基体粘结的优点。通常，氧化铝
（Al2O3）被用作第二层涂层。这种涂层具有极佳的热稳定性和化学稳定性，能保护刀片免
受切削高温和冷却液中化学成分的不利影响。
TiCN和Al2O3涂层的厚度主要取决于刀片的加工类型。例如，车削加工硬材料时，需要
对刀片进行充分保护，因此每种涂层的厚度可能都需要达到10μm。而对于软材料的精加工，
涂覆5μm厚的TiCN层和2μm厚的Al2O3层可能更为适当。
完成了TiCN和Al2O3涂层的制备后，切削刀片在使用功能上已接近成品。遗憾的是，Al2O3
涂层的颜色是全黑色，使用者很难分辨刀片的哪些工作面已经使用过，以及切削刃是否已被
磨损。为了解决这一问题，大多数刀具制造商都会在刀片上最后再涂覆一层氮化钛（TiN）
涂层。这种亮金色的涂层具有很好的可视性，使用者可以通过其颜色的变化，很容易地评估
切削刀片的磨损状态。
过去，涂覆完TiN涂层就标志着切削刀片的制造全部完成。但近年来，还有最后一道工
序已变得逐渐普及。在CVD或PVD涂层工序中，当刀片冷却时，不同涂层材料的收缩程度
各不相同。因此，在各层涂层中会产生应力，并出现微裂纹。为了消除这些应力，并最大限
度地减少微裂纹，人们采用了一种用酒精、氧化铝和细砂的混合物对刀片进行喷砂处理的先
进技术。在喷砂处理完成后，切削刀片的制造就大功告成了。
刀片几何形状的作用
一提到切削刀片的几何形状，大多数刀具制造商都会马上开始描述刀片的宏观几何形状
（物理外形）。而一个近年来快速发展的研究领域——刀片切削刃微观几何形状的优化——
值得予以高度重视。
在宏观水平上，刀片几何形状的优化主要涉及为实现切屑控制而可能采用的最佳外形。
根据不同的工件材料和加工方式，采用不同的刀片形状和角度能够提供断屑和将切屑从切削
区排出的最优结果。刀片宏观几何形状的设计与优化已是一个相当成熟的技术领域，大部分
主要的刀具制造商都精通此道。
直到最近几年，技术的发展才达到了能够控制刀片微观几何形状的水平。利用先进的加
工技术，可以在刀片的切削表面制备出圆形、椭圆形或带角度的切削刃，还可以将微小的倒
棱或沟槽引入刀片切削刃。随着各种创新技术的应用，人们能够在微小尺度上对刀片进行钝
化处理和测量，从而使刀片的使用寿命和加工稳定性获得了极大提高。可以相当肯定地预期，
今后的技术进步将进一步推动该领域的发展，并将取得更显著的成果。
陶瓷刀片技术
尽管绝大多数切削刀片都用硬质合金制造，但用其他材料制造的刀片正日益增多。其中，
陶瓷刀片可能是一种最主要的非硬质合金刀片。随着耐热合金材料（如Inconel合金）在航
空工业和其他行业零部件中的应用日趋广泛，陶瓷刀片在对这些难加工材料的加工中表现出
了优异的切削性能。
陶瓷刀片的制造工艺与硬质合金刀片非常相似。由于陶瓷不像其他材料那样容易粘结，
因此在烧结时必须采用高得多的温度和压力。
通常，在陶瓷刀片中使用碳化硅（SiC）晶须能够增加其强度。这些细小的纤维可以起到
用钢筋来强化混凝土的相同作用。过去，在陶瓷中添加SiC的强化效果相对较小，但近年来
的技术突破已经改变了这种状况。新的工艺可使SiC晶须定向于特定的方向，从而大大提高
了强化效果。与其他刀片材料相比，陶瓷的脆性更大，也经常会出现缺陷。加入正确定向的
SiC晶须可以显著减缓陶瓷刀片的碎裂失效过程，因为刀片中的微裂纹需要更大的能量，才
能穿过整齐排列的晶须。随着这种技术和其他类似技术的继续发展，陶瓷刀片将成为一种适
合各种加工的、更具可行性的解决方案。
从切削刀片中获得更多收益
从购买决策的角度来看，对于切削刀片，需要牢记的、最重要的事情是不过忽略那些难
以观察到的方面。如果不通过切削试验，即使仔细检查，可能也很难分辨出优质刀片与劣质
刀片的差别。因为刀片的外表都差不多而选用廉价刀片，将不可避免地在以后的加工中增加
成本。
在选择刀片牌号时，理想的做法是咨询刀具制造商的技术专家。除此之外，还可以利用
一些基本概念，来缩小可供选择的刀片范围。大部分刀具制造商都采用一种可以反映刀片特
性的方式来给它们编号。以山特维克可乐满的产品为例，一种刀片牌号的第一位数反映了其
所属的大类，如4表示加工钢的牌号，3表示加工铸铁的牌号，2表示加工不锈钢的牌号。
在每个类别中，最后两位数字表示该刀片的硬度。数字小，表示硬度较高，但脆性也较大；
数字大，则表示硬度较低，但韧性较好。为了查找所需刀片的类别，加工车间最好从产品目
录的中间开始，根据其性能向前或向后查找。
最后，如果某种刀片没有达到最佳切削性能，可以找到一些有助于确定解决方案的证据。
用放大镜仔细观察刀片的切削刃，就可以揭示问题的实质。如果检查表明，刀片切削刃出现
了明显的磨料磨损或微小变形，说明刀片硬度偏低，需要换用硬度更高的牌号。如果刀片发
生了崩刃，切削刃出现了小块缺失，则可能需要改用硬度较低、韧性较好的牌号。通过了解
切削刀片是如何制造的，以及如何为特定的加工定制不同的刀片牌号，就可以采取各种具有
针对性的措施，来提高加工效率和降低加工成本