固定床反应器设计组
精选固定床反应器的工艺设计
CA = PFyo(1-x)／(RG*T(6.5555Fyo+ 急冷量)) CB = P(Fyo(5-x)+0.9急冷量)／(RG*T (6.5555Fyo+急冷量))若把这些CA和CB项代入式(6-32)，则： rv = - dCA/dθ = kCACB0.5 = Aexp(-E/RGT) (P／(RG*T(6.5555Fyo+ 急冷量)))1.5 Fyo(1-x) (Fyo(5-x)+0.9急冷量)0.5将上式与（6-8）合并：dx/dz = AcAexp(-E/RGT)(P/RG*T(6.5555Fyo+急冷量))1.5(1-x) (Fyo(5-x)+0.9急冷量)0.5
压降方程
开始可计算出∆P／z值，而后在每一步进行适当的压力校正。
实例，恒温反应器设计
H2C＝CH2十H2 → CH3一CH3 （6-9）这是一个放热反应，但它可在很小的恒温反应器中进行。铜—氧化镁为催化剂，把这些催化剂装在一个内径为9.35mm、长为280mm带水夹套的黄铜制的反应器管中。由于把37.85 l／min的水循环通过夹套，因而可得到大于5.67kJ／(m2 S K)的水膜传热系数和恒定的管壁温度。在此反应器内，9—79℃范围内的各种恒定温度下进行的许多试验证明，对氢气来说，式(6-9)表示的反应是一级的。通过给定下列条件可写出反应速率方程：rv = kCH (6-10)该系统中， η = 1
有时反应速率方程用分压而不是用浓度表示:rvp = A exp (-E/RT)PaαPbβ 式中，P是反应物或产物的分压，bar rv和rvp之间的关系是:rvp = rv (RT)α+β 式中R = 0.08314 m3 bar/(kmol K)
精选-固定床反应器的设计计算
周波主编•反应过程与技术•高等教育出版社，2006年6月.四、固定床反应器的设计计算 固定床反应器的设计方法主要有两种：经验法和数学模型法。
经验法的设计依据主要来自于实验室、中间试验装置或工厂实际生产装置的数据。
对中间试验和实验室研 究阶段提供的主要工艺参数如温度、压力、转化率、选择性、催化剂空时收率、催化剂负荷和催化剂用量 等进行分析，找出其变化规律，从而可预测出工业化生产装置工艺参数和催化剂用量等。
固定床反应器的主要计算任务包括催化剂用量、床层高度和直径、床层压降和传热面积等。
（一）催化剂用量的计算经验法比较简单，常取实验或实际生产中催化剂或床层的重要操作参数作为设计依据直接计算得到。
1.空间速度空间速度Sv 指单位时间内通过单位体积催化剂的原料处理量，单位为 s -1。
它是衡量固定床反应器生产能力的一个重要指标。
(2-36)式中：2.停留时间停留时间r 指在规定的反应条件下，气体反应物在反应器内停留的时间，单位为V R T Q P标准状况下的温度（K ）与压力（PR, 丁"——生产条件下的温度「K ）与压力（PR 。
乱空対收率空时收率乞 捲反应物通过催化两味层肘•在单位时间内单位质量（或体积〉催化剂所获得 的冃的产詢附莹。
它昱反映催化剂选择性和生产能力的一亍蜃竇指拯.式中 ------- 目的产物的质* f kg!他——催化刑的质量上即v s 催比剂的体积,川.咲——原料气体处理最（标准状况V R ——催化剂填充体积eqv ——在规定反应条件下”反应物体积流 式中：停留时间与空间速度的关系为4・催化剂贡荷催化制负荷民捋在单拉曲何内单位质蜃（或体积）催此剂由十反应血消耗的媒轉质董・单 位为k«/（kg -話或kg/Cm 3 -心 它是反映催化刑生产能力的重要指标.% =仕（或民=幣ms IV s武中：务，——原料啧遇流量.kg/^S-床层线連度与空床速度床层绞速度是指在规定条件下，气体通过催化剂床层自由载面积的流連，单位为RV0 而空床速度是在规定条件卜*气悴通过空床层截面积的施速’单位为m/s.力n注盍，设计的反应器冥与提供數据的裳置具有相同的抛作条件.如催化刑.反应物*压力，温 度等"但逋常不可能甕全満足’只能怙算*。
化学反应工程 第六章 固定床反应器
一、颗粒层的若干物理特性参数
密度
– 颗粒密度ρp
• 包括粒内微孔在内的全颗粒密度；
– 固体真密度ρs
• 除去微孔容积的颗粒密度；
– 床层密度/堆积密度ρB
• 单位床层容积中颗粒的质量（包括了微孔和颗粒 间的空隙）；
p s (1 p ) B p(1 B )
一、颗粒层的若干物理特性参数
i
Wi FA0
i
xi dx A
r xi1
i
也即
Z 0 Ti
xi x i 1
Ti
1 (
ri
)dx A
0
i 1,2, N
min
Z 0
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1 ri
xA xi
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i 1,2, N 1
对 Z 0 的处理 Ti
Z
Ti Ti
xi dx A
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i
xi x i 1
Ti
1 (
ri
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按中值定理：
Z
Ti
xi x i 1
Ti
1 (
ri
)dx A
（xi
x
i
1
)
Ti
• 双套管式、三套管式
流体流向：轴向、径向
固定床反应器的数学模型
拟均相数学模型：
忽略床层中颗粒与流体之间温度和浓度的差别 –平推流的一维模型 –轴向返混的一维模型 –同时考虑径向混合和径向温差的二维模型
反应操作单元(固定床、流化床、釜式、管式、塔式反应器)机械化自动化设计指导方案
反应操作单元（固定床、流化床、釜式、管式、塔式反应器）机械化、自动化设计指导方案目录1反应物系的相态化学反应是指分子破裂成原子，原子重新排列组合生成新分子的过程。
按反应物系的相态来分类，化学反应分为均相反应和多相反应，其中均相反应分为气相均相、液相均相、固相均相三类；多相反应分为气-固、气-液、液-液、液-固、固-固、气-液-固等六类。
2反应器类型反应器是一种实现反应过程的设备，根据不同特性，有不同的分类，工业生产中常用的五种反应器有固定床反应器、流化床反应器、釜式反应器、管式反应器、塔式反应器。
2.1固定床反应器化学工业中最为常用的气固相反应器主要是固定床反应器。
凡是流体通过不动的固体物料所形成的床层而进行反应的装置都称作固定床反应器,其中尤以用气态的反应物料通过由固体催化剂所构成的床层进行反应的气-固相催化反应器占最主要的地位。
如炼油工业中的催化重整，异构化，基本化学工业中的氨合成、天然气转化，石油化工中的乙烯氧化制环氧乙烷、乙苯脱氢制苯乙烯等等。
此外还有不少非催化的气-固相反应，如水煤气的生产，氮与电石反应生成石灰氮(CaCN2)以及许多矿物的焙烧等，也都采用固定床反应器。
2.2流化床反应器流态化技术是一种强化流体(气体或液体)与固体颗粒间相互作用的操作，可使操作连续，生产强化，过程简化。
具有传热效率较高、床层温度分布均匀、相间接触面积很大、固体粒子输送方便等优点。
流态化的过程与流化床的结构紧密联系，要根据生产任务正确识别流化床反应器及其附属设备。
流化床反应器是将流态化技术应用于流体（通常指气体）、固相化学反应的设备。
有气-固相流化床催化反应器和气-固相流化床非催化反应器两种。
以-定的流动速率使固体催化剂颗粒呈悬浮湍动，并在催化剂作用下进行化学反应的设备称为气-固相流化床催化反应器（常简称为流化床），它是气-固相催化反应常用的一种。
流化床反应器的结构形式很多，除单器外，还有双器流化床反应器。
固定床反应器的设计—固定床反应器特点与结构
间接换热式催化剂床层绝热操作方程
A-B 反应 x↑
B-C 换热 x不变
C-D 反应 x↑
D-E 换热 x不变
E-F 反应 x↑
F-G 换热 x不变
绝热操作线方程式： 表达温度与转化率的 关系。
反应热效应、绝热温 升、热熔、密度一定 时，反应段斜率相同
1.绝热式固定床反应器
（3）多段式催化床层温度的分布：间接换热式催化剂床层温度分布 和冷激（直接换热）式催化剂床层温度分布
1.绝热式固定床反应器
（2）多段式：有多段催化剂床层，反应和冷却间隔进行。 适应场合：反应热效应较大，反应速率慢的反应。 中间间接换热式：床层间加换热器（），调节温度。如：水煤气转换、二氧化硫的
氧化反应
1.绝热式固定床反应器
（2）多段式：有多段催化剂床层，反应和冷却间隔进行。 适应场合：反应热效应较大，反应速率慢的反应。
中间间接换热式：床层间加换热器（换热盘管），调节温度。如：环己醇脱氢制环己酮 及丁二醇脱水制丁二烯 。
换热盘管
1.绝热式固定床反应器
（2）多段式：有多段催化剂床层，反应和冷却间隔进行。适应反应 热效应较大，反应速率慢的反应。
冷激式：用冷流体直接与上一段出口气体混合来实现降温。多适应于工业上高压力操
•以高温烟道气为载体， 将反应所需热量在反应 管外通过管壁传给催化 剂层
生产实例：乙苯催化脱 氢制备苯乙烯。
2、换热式固定床反应器
（1）外换热式：以各种载热体为换热介质的对外换热式反应器多为 列管式结构。 载热体选择：
低于240℃----加压热水 250—300 ℃ -----导热油 300 ℃ -----熔盐（KNO353%，NaNO27%、NaNO340%） 600—700℃左右----烟道气
固定床反应器布置与平台设计
关键词 反应器 设备布置 平台设计
固定床反应器又称填充床反应器，装填有固 体催化剂或固体反应物以实现多相反应过程的一 种反应器。固定床反应器主要用于气固相催化反 应，应用广泛，如合成氨、合成甲醇、煤制氢气、 天然气制氢气等。了解和掌握固定床反应器设计 的相关知识，对提高工程设计质量和设计水平至 关重要。
2 反应器布置与平台设计
第六章_固定床反应器的工艺设计
第六章_固定床反应器的工艺设计固定床反应器是一种广泛应用于化工领域的反应设备，其工艺设计的主要目的是在满足反应物转化率和产品选择性的同时，考虑到反应器的稳定性、可操作性和经济性。
本文将从固定床反应器的工艺选择、反应器尺寸设计和操作条件优化三个方面进行详细讨论。
首先，在固定床反应器的工艺选择中，需要考虑反应物质的特性以及反应过程的要求。
例如，对于多相反应系统，可选择固液、固气或固液气等不同形式的反应器。
对于固液反应系统，通常采用固定床（如活性炭床）作为催化剂载体，而对于固气反应系统，常使用填充物（如陶瓷珠）来提供大表面积。
此外，还需要考虑反应物料的物理性质，如粘度、密度和颗粒大小等，以确定反应器的类型和结构。
其次，在固定床反应器尺寸设计中，主要考虑的是反应器的长径比、催化剂的活性、反应器的有效体积等因素。
反应器的长径比是一个重要的设计参数，过大的长径比会导致反应物料的流速过小，影响转化率；过小的长径比则会增加压力损失和催化剂层的温度梯度。
催化剂的活性直接影响反应速率，一般需要选择活性高、稳定性好的催化剂。
反应器的有效体积要足够大，以保证反应物集流时间足够，从而提高转化率。
最后，在操作条件优化方面，需要考虑反应温度、压力和流速等参数。
反应温度会直接影响反应速率和选择性，一般需要根据催化剂的特性和反应动力学进行调整。
反应压力主要考虑固定床压降和反应平衡的影响，需要在考虑反应速率和选择性的同时，保持固定床的稳定性。
流速则涉及反应物料的传质和传热问题，需要通过实验和模拟计算等方法进行优化。
综上所述，在固定床反应器的工艺设计中，需要综合考虑反应物质的特性、反应器尺寸和操作条件等因素，以达到高效、稳定、经济的反应过程。
在实际工程应用中，还需要结合实际生产中的具体要求和限制条件，进行合理的优化设计。
通过合理的工艺设计，可以提高产品的转化率和选择性，降低生产成本，提高生产效益。
化工过程开发3固定床反应器的设计
化工过程开发3固定床反应器的设计固定床反应器是一种广泛应用于化工过程中的反应设备。
它主要用于催化反应，其中床层通常由固定的催化剂颗粒组成。
本文将探讨化工过程开发中固定床反应器的设计。
固定床反应器的设计主要涉及以下几个方面：床层形状和尺寸、催化剂选择、床层温度控制、床层压降控制以及反应器的运行和维护。
首先，床层形状和尺寸的选择非常重要。
床层的形状可以是圆柱形、长方形等，根据不同的反应系统和操作条件选择合适的形状。
床层的尺寸需要根据反应物料的物理性质、反应速率等因素综合考虑。
如果床层尺寸过小，会增加反应物料在床层中的流动阻力，导致催化剂效果降低；如果床层尺寸过大，会增加反应器的体积和成本。
其次，催化剂选择是固定床反应器设计中的关键因素之一、催化剂的选择应根据反应的特性和要求进行，例如选择具有高活性和选择性的催化剂，同时考虑催化剂的稳定性和寿命。
此外，催化剂的粒径和形状也需要根据床层形状和流体动力学要求来选择，以保证催化剂的颗粒间距合适，流体能够均匀地通过床层。
床层温度控制是固定床反应器设计中一个重要的方面。
反应器的温度对反应速率和产物选择性都有很大影响。
因此，需要对反应器进行良好的温度控制。
常见的温度控制方法包括在反应器中使用换热器或加热器来控制床层的温度，同时结合温度传感器和控制系统对温度进行实时监测和调节。
床层压降控制也是固定床反应器设计中的一个关键问题。
床层压降是指反应物料通过床层时所产生的阻力和压力损失。
过高的床层压降会影响反应器的运行效果和经济效益。
因此，需要通过合理的床层设计和压降控制手段来降低床层压降，例如选择合适的床层颗粒尺寸和形状、优化床层结构等。
最后，反应器的运行和维护也是固定床反应器设计中需要考虑的因素。
在反应器运行期间，需要定期检查床层的催化剂活性和物理状态，并根据需要进行催化剂的再生或更换。
此外，反应器还需要定期清洗和维护，以保证其正常运行和延长其使用寿命。
综上所述，固定床反应器的设计需要综合考虑床层形状和尺寸、催化剂选择、床层温度控制、床层压降控制以及反应器的运行和维护等方面。
固定床反应器的工艺设计
固定床反应器的工艺设计1. 引言固定床反应器是一种常见的化工设备，广泛应用于化学工业中的各种反应过程中。
它由一个固定的催化剂床和一个通过床上空隙流动的气体或液体组成。
通过适当的设计和调节，固定床反应器可以实现高效的反应转化率和产出。
本文将介绍固定床反应器的工艺设计，包括反应器的结构、催化剂选择、反应条件等方面的内容。
2. 反应器的结构固定床反应器一般由反应器本体、催化剂床层、进出料口、反应气体或液体的流动通道等组成。
其中，反应器本体一般采用合适的材料制成，以承受反应过程中的温度和压力。
催化剂床层通常由多层的填料或颗粒催化剂组成，以提供反应活性面积和流动通道。
为了实现高效的反应，固定床反应器通常还配备有预热器、冷却器、再生器等附属设备，以控制反应温度、催化剂活性和产物的分离等。
3. 催化剂的选择催化剂是固定床反应器中实现化学反应的关键组件。
在选择催化剂时，需要考虑反应的性质、反应温度和压力、催化剂的稳定性和活性等因素。
常见的催化剂包括金属催化剂、氧化物催化剂、酸碱催化剂等。
选择合适的催化剂可以提高反应的转化率和选择性，降低反应温度和压力，减少副反应和催化剂失活等问题。
4. 反应条件的确定反应条件的确定是固定床反应器工艺设计的重要环节。
反应条件包括温度、压力、反应物浓度、催化剂负荷量等因素。
在确定反应温度时，需要考虑反应的热力学平衡和动力学要求。
过高的温度可能导致副反应的发生和催化剂失活，而过低的温度则可能使反应速率过慢。
压力的选择取决于反应物的状态和反应的热力学平衡。
在固定床反应器中，通常会通过控制进料流量和床层压降来维持适当的压力。
反应物浓度对反应速率和选择性有直接影响。
合理选择反应物浓度可以提高反应转化率和产物选择性。
催化剂负荷量的确定需要考虑催化剂的活性和催化剂床层的透气性。
过高的催化剂负荷量可能导致流动阻力加大，而过低的负荷量则可能使反应活性降低。
5. 反应器的优化和改进固定床反应器的工艺设计是一个复杂的过程，通常需要通过试验和模拟来进行优化和改进。
第六章固定床反应器的工艺设计
第六章固定床反应器的工艺设计固定床反应器是一种常见的反应器类型，广泛应用于化工、石油化工等领域。
在固定床反应器的工艺设计中，需要考虑反应器的尺寸、材料选择、催化剂的选择和补给方式等因素。
本文将从这些方面介绍固定床反应器的工艺设计。
固定床反应器的尺寸设计包括反应器的长度、直径和体积等方面。
尺寸的选择应该根据反应物的性质、反应速率以及保持良好的传质和传热效果来确定。
通常情况下，反应器的直径在0.3-2米之间，体积在0.1-1000立方米之间。
反应器的长度一般要大于反应床的一层，以保证反应物在床层中有足够的停留时间和接触时间。
在材料的选择上，固定床反应器应选用耐高温、耐腐蚀和具有良好物理性能的材料。
常见的材料有不锈钢、镍基合金、钛合金等。
尤其对于高温反应和腐蚀性反应，选择合适的材料对保证反应器的使用寿命和安全性非常重要。
催化剂的选择对于固定床反应器的工艺设计来说也是至关重要的。
催化剂的性质直接影响着反应速率和产品选择性。
选用合适的催化剂可以提高反应效率和产物纯度。
常见的催化剂有金属催化剂、氧化物催化剂、分子筛催化剂等。
催化剂的选择要综合考虑反应物性质、反应条件以及经济因素。
对于固定床反应器的补给方式，常见的有逆流填料法、上升流填料法和下降流填料法等。
逆流填料法是指反应物和催化剂的进气方向相反，有利于反应物的分散和接触。
上升流填料法是指反应物和催化剂沿床层一同向上流动，适用于液相反应和气相-液相反应。
下降流填料法是指反应物和催化剂沿床层一同向下流动，适用于气相反应。
补给方式的选择要根据反应物的性质和反应条件来确定，以获得最佳的反应效果。
固定床反应器的工艺设计还需要考虑反应器的加热和冷却方式。
一般情况下，可以通过外部加热和冷却设备，如蒸汽、冷却水等来实现反应器的加热和冷却。
加热方式有直接加热和间接加热两种。
直接加热是指将加热介质（如蒸汽）直接送入反应器中进行加热，适用于高温反应。
间接加热是指通过换热器将加热介质与反应物进行热交换，适用于低温反应。
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xi d i
i 1
调和平均直径法 ：
1 n xi d P i1 d i
注意：在固定床和流化床的流体力学计算中，用调和平均直径较为符 合实验数据。
结论：大小不等且形状也各异的混合颗粒，其形状系数由待测颗粒所 组成的固定床压力降来计算。同一批混合颗粒，平均直径的计算方法 不同，计算出来的形状系数也不同。
空隙率是孔道特性的一个主要反映。在床层径向，空隙 率分布的不均匀，造成流速分布的不均匀性。
流速的不均匀造成物料停留时间和传热情况不均匀性， 最终影响反应的结果。
由于固定床内流动的复杂性，至今难以用数学解析式来 描述流速分布。
结果：工艺计算中常采用床层平均流速的概念。
4、流体在固定床中流动的特性
工业催化剂的制备： 目前，工业上使用的固体催化剂的制备方法有沉淀法、浸
渍法、机械混合法、离子交换法、熔融法 催化剂的成型： 催化剂的成型方法通常有破碎成型、挤条成型、压片成型
及生产球状成品成型技术 一般固定床中球型催化剂的阻力最小，不规则者甚大。 制备方法新进展 1.纳米技术2、气相淀积技术3、膜催化剂4、微乳化技术5
如图所示。管式催化床内直径一般为 25～40mm，而催化剂颗粒直径一般 为5～8mm，即管径与催化剂颗粒直径 比相当小，此时壁效应对床层中径向空 隙率分布和径向流速分布及催化反应性
能的影响必须考虑。
孔隙率分布
4、流体在固定床中流动的特性
流体在固定床中的流动情况较之在空管中的流动要复杂 得多。 固定床中流体是在颗粒间的空隙中流动，颗粒间空隙形 成的孔道是弯曲的、相互交错的，孔道数和孔道截面沿 流向也在不断改变。
球形颗粒：直径；非球形颗粒：相当直径。
形状系数：即与非球形颗粒体积相等的圆球的外表面积与非球形颗粒的外表 面积之比。对于球形颗粒， ；对于非球形颗粒， 。形状系数说明了颗粒 与圆球的差异程度。
dV
6VP
/
1 3
da
AP
/
1 2
SV AP /VP
SV
d
2 S
/
、化学镀等其他方法
气固相催化反应动力学基础
气固相催化反应过程：
外扩散 内扩散 吸附 表面反应 脱附 内扩散 外扩散
表面过程
化学吸附速率的一般表达式： 活性组分，用 表示
吸附模型
朗缪尔吸附模型
包括四个基本假设： 1、催化剂表面各处的吸附能力是均匀地，各吸附位具有相 同的能量； 2、被吸附物仅形成单分子层吸附； 3、吸附的分子间不发生相互作用，也不影响分子的吸附作 用； 4、所有吸附的机理是相同的。
固定床反应器设计
催化剂颗粒的直径和形状系数 催化剂形状有：球形、圆柱形、片状、环
状、无规则等 催化剂粒径大小：球形颗粒用直径表示，
非球形颗粒习惯上常用语球形颗粒做对比 的相当直径表示用形状系数 Φs 表示其与圆 球形的差异程度
1.催化剂颗粒的直径和形状系数
形状：催化剂颗粒，如球形、圆柱形、片状、环状、无规则等。
催化剂的组成与功能
组成： 活性成分：是催化剂的主要成分，是起催化作用的根本性
物质，没有活性组分，就不存在催化作用。 助催化剂：本身对某一反应没有活性或活性很小但添加少
量于催化剂中却能使催化剂具有所期望的活性 载体：是催化活性组分的分散性黏合物或支撑体，是负载
活性组分的骨架
抑制剂:调低催化剂活性。
基本特征：1、催化剂能够加快化学反应速率。2、催
化剂对反应具有选择性3、催化剂只能加速热力学上可能 进行的化学反应，而不能加速热力学上无法进行的反应。 4、催化剂只能改变化学反应的速率，而不能改变化学平 衡的位置。5、催化剂不改变化学平衡，意味着既能加速 正反应，也能同样程度加速逆反应，这样才能使其化学平 衡常数保持不变
催化剂性能与标志
影响催化剂活性的因素
1、活性：比活性、转化率、空时收率
2、选择性：催化剂的选择性是指催化剂促使反应向所要求
的方向进行而得到目的的产物的能力。
生成目的的产物所消耗的原料量
计算式：选择性= 参加反应所消耗的原料量
×100％
3、使用寿命：是指催化剂在反应条件下具有活性的使用时 间
4、机械强度和稳定性
3.床层空隙率及径向流速分布
空隙率的定义：催化剂床层的空隙体积与催化剂床层总体积之比 。
讨论空隙率的意义：催化剂床层的重要特性之一，它对流体通过床层的压力 降、床层的有效导热系数及比表面积都有重大的影响。
影响床层空隙率大小的因素：颗粒形状、颗粒的粒度分布、颗粒表面的粗糙 度、充填方式、颗粒直径与容器直径之比等。
壁效应 ：器壁对空隙率分布的这种影响及由此造成对流动、传热和传质的影 响。
一般工程上：达 达8时，可不计壁效应，故工业上通常要求 。
3.床层空隙率及径向流速分布
如果固定床与外界换热，床层非恒温， 存在着径向温度分布，则床层中径向流 速分布的变化比恒温时还要大；当管内 数增大时，径向流速分布要趋向平坦。
流体在固定床中流动时，由于本身的湍流、 对催化剂颗粒的撞击、绕流、以及孔道的不 断缩小和扩大，造成流体的不断分散和混合 ，这种混合扩散现象在固定床内并非各向同 性。
因而通常把它分成径向混合和轴向混合两个 方面进行研究。
径向混合可以简单理解为:由于流体在流动过 程中不断撞击到颗粒上，发生流股的分裂而 造成.
一、固定床反应器定义
1. 定义：凡是流体通过不动的固体物料所形成的 床层而进行反应的装置。固体催化剂颗粒堆积 起来所形成的固定床层静止不动，气体反应物 自上而下流过床层，进行反应的装置称作固定 床反应器。
催化剂作用的定义与基本特征
定义：催化剂是一种物质，它能够加速化学反应
的速率而不改变反应的标准自由焓的变化，这种 作用称为催化作用。
1 6
d3 S 源自6/ dS3dS SdV S 2da
S AS / AP
2.混合颗粒的平均直径及形状系 数
当催化剂床层由大小不一、形状各异的颗粒组成时，计算混合颗粒的 平均粒度及形状系数。
混合颗粒平均直径：算术平均直径法、调和平均直径法 。
算术平均直径法：
n
d P