高压铸造与低压铸造区别
低、差压铸造-简化
确定铸型的种类
形状一般，精度或质量 要求较高、批量较大
金属型或石墨型
铸件内腔复杂 无法用金属型芯 可用砂芯
铸件精度要求高
熔模壳型或熔模石膏型
大型铸件 精度要求不高 单件或小批生产
可用砂型
原则二：
合金充型、结晶的工艺压力为0.05~0.07MP 应确保铸型能承受这种压力
原则三：
金属液凝固自上而下
所需保压时间为宜
二、低压铸造特点
基本特点
较强的补缩能力，无需复杂的浇注 系统和大量的冒口
金属液流动较平稳，充型能力较强
浇注过程的控制比较精确，自动化 程度比较高
1. 可用于铸造形状复杂的薄壁铸件 金属液在压力下充填，流动性好，充填能力强， 有利于获得轮廓清晰的铸件
2. 铸件力学性能高 铸件在压力下凝固，补缩效果好，致密度高， 力学性能好，可用于生产耐压、防渗漏的铸件
t2– t
升液、充 型阶段
增压法下压力罐 压力随时间递增
减压法上压力罐 压力随时间递减
t4 – t
保压 阶段
t5 – t
互通 阶段
增压法下压力 罐停止充气
减压法上压力 罐停止排气
上下压力罐间 压力差降至零
压力不变直 到凝固结束
多余合金液 经升液管返 回坩埚
上下压力罐同时排气，压力消失
熔化MPa下凝固，密度比常压下提高了13.32%
保压时间
金属液面上压力升至凝固压力 后开始，至铸件完全凝固时间
时间过长 浇口残留部分多
金属利用率低
铸件取出困难
升液管清理工 作量大
时间过短 铸件中尚未凝固金属液在重力作用 下沉回坩埚，使铸件“放空”而报
精确控制 获得优质铸件的重要工艺因素 铸型种类
模具钢铸造,锻造,冲压,铸造的区别参考资料
模具钢铸造，锻造，冲压，铸造的区别1。
锻造和铸造的区别（1）铸造：是把没有形状的金属液变成有形状的固体。
锻造：是把一种形状固体变成另一种形状的固体。
铸造好比是你玩蜡，你买了蜡（废钢，或生铁）然后将这个蜡化为液体，放入一个什么模子，这样你就得到不同形状的东西。
（固体－液体－固体锻造，好比是做面饼的过程，你把小的面团揉，放到模子里面，做成不同形状的产品。
差不多是固体在高温下，形状可变成别的形状（固体到固体）。
所谓铸造，是将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。
铸造专业侧重的是金属熔炼过程，以及浇铸过程中工艺的控制。
锻造是固态下的塑性成型，有热加工，冷加工之分，像挤压、拉拔、墩粗，冲孔等都属于锻造。
（2）锻造是慢慢成型，铸造是一次成型铸造：熔融的液态金属填满型腔冷却。
制件中间易产生气孔。
锻造：主要是在高温下用挤压的方法成型。
可以细化制件中的晶粒。
2。
自由锻和模锻的区别自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上，下砥铁之间，施加冲击力或压力，直接使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件的一种加工方法。
自由锻由于锻件形状简单，操作灵活，适用于单件，小批量及重型锻件的生产。
自由锻分手工自由锻和机器自由锻。
手工自由锻生产效率低，劳动强度大，仅用于修配或简单，小型，小批锻件的生产，在现代工业生产中，机器自由锻已成为锻造生产的主要方法，在重型机械制造中，它具有特别重要的作用。
模锻全称为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
模锻可以在多种设备上进行。
在工业生产中，锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤，吨位在5KN~300KN （0．5~30t）。
压力机上的模锻常用热模锻压力机，吨位在25000KN~63000KN。
模锻的锻模结构有单模堂锻模和多模膛锻模。
如图3-13所示为单模堂锻模，它用燕尾槽和斜楔配合使锻模固定，防止脱出和左右移动；用键和键槽的配合使锻模定位准确，并防止前后移动。
单模膛一般为终锻模膛，锻造时常需空气锤制坯，再经终锻模膛的多次锤击一次成形，最后取出锻件切除飞边。
铸造安全要求
铸造安全要求由于人类文化的进步，现代科学技术和生产水平的提高，通常需要生产大量具有高质量和稳定性的同类型铸件。
同时，还要求提高劳动生产率，降低成本，改善劳动条件。
普通的砂型铸造已经满足不了这样的要求，所以不得不寻求其它更先进的铸造方法，许多与普通砂型铸造有区别的铸造方法，虽然本身也各不相同，但都通称为“特种铸造”。
特殊铸造方法主要包括以下几种：（1）金属型铸造（通常称为硬模铸造）；（2）压力铸造；（3）离心铸造；（4）熔模铸造（失蜡铸造）；（5）低压铸造；（6）壳型铸造；（7）连续铸造；（8）真空吸铸；（9）挤压铸造；（10）磁模铸造等。
前三种常用于生产，现分述如下。
一、金属型铸造金属型铸造又称为“硬模铸造”，就是用铸钢、铁或其它金属材料制造铸型，浇注各种铸件的工艺方法。
金属型铸造时可使用金属型芯和砂芯。
一套金属型可以浇注几百次至几万次，所以也称为“永久型”。
它与普通砂型铸造相比较，具有生产效率高、铸件质量好、改善劳动条件、便于机械化等优点。
因此，它被广泛应用于各个工业部门的铸件生产中，特别是大批量的有色铸件更为合适。
1．金属类型要求（1）应确保铸件的形状、尺寸、质量，符合技术要求。
（2）正确的浇注系统和冒口，符合铸造工艺的要求。
（3）金属模具应便于取出铸件、维修和安装。
（4）排气良好。
（5）确保金属模具能长时间满足工作温度，无翘曲变形。
（6）结构尽可能简单，便于加工制造、降低成本，以及便于机械化、自动化，提高生产效率和工作条件。
：2．金属型铸造常用设备类型金属型铸造设备，除熔化、起重等与其它铸造生产相同外，还常采用金属型铸造机。
其通常将金属型开合，金属芯抽出，铸件顶出动作机械化，从而大大提高了生产率，提高了产品质量，降低了成本，改善了劳动条件。
在铸件工艺许可的情况下，金属型应尽可能实现机械化，方能实现金属型铸造的优越性。
金属型铸造机大致可分为以下三类：（1）手动金属型铸造机（又称为浇注机，浇注台）机器本身没有动力设备，要用人力操纵机械动作。
机械作业
机械作业一、1. 简述铸造成型的概念及优缺点;铸造：将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。
铸造是生产金属零件和毛胚的主要形式之一。
铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：a)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
b)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯。
c)铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。
d)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。
e)铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。
缺点：a)铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松，气孔等缺陷，因此，铸件的力学性能，特别是冲击韧性低于同种材料的锻件；b)铸件质量不够稳定。
2. 何为充型能力？影响充型能力的因数有哪些？考虑铸型及工艺因素影响的熔融金属流动性叫合金的充型能力。
即液态合金充满铸型，获得形状完整，轮廓清晰铸件的能力。
影响因数：合金的流动性，铸型的填充条件，浇注温度等。
3. 合金流动性取决于哪些因素?合金流动性不好对铸件品质有何影响?合金流动性取决于: 1.合金的化学成分 2.浇注温度 3.浇注压力4.铸型的导热能力5.铸型的阻力合金流动性不好：产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣和缩孔缺陷的间接原因。
4. 何谓合金的收缩,影响合金收缩的因素有哪些?合金的收缩：合金在浇注、凝固直至冷却到室温的过程中体积或缩减的现象影响因素：1.化学成分2 浇注温度 3.铸件的结构与铸型条件5. 何谓同时凝固原则和定向凝固原则，其主要作用和目的？同时凝固原则：铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近，甚至是同时完成凝固过程，无先后的差异及明显的方向性，称作同时凝固。
第二节 低压铸造及差压铸造(新)
一、概述 （一）低压铸造的实质
1.低压铸造的定义 低压铸造是液体金属在压力作用下，完成充 型及凝固过程而获得铸件的一种铸造方法。由于 作用的压力较低（一般为20~70kPa），故称为低 压铸造。 2.低压铸造的实质 低压铸造是介于金属型铸造和压力铸造之间 的一种铸造方法。
（二）低压铸造的原理
录像 演示
五、差压铸造 （一）概述 1.差压铸造的概念 差压铸造又称反压铸造、压差铸造。是在低 压铸造的基础上，铸型外罩个密封罩，同时向坩 埚和罩内通入压缩空气，但坩埚内的压力略高， 使坩埚内的金属液在压力差的作用下经升液管充 填铸型，并在压力下结晶。 差压铸造的实质是低压充型与压力下结晶两 种铸造方法的结合。可获得无气孔、无夹杂、组 织致密的铸件。
1.基本原理 1)合型 2)升液阶段 3)充型阶段 4)凝固阶段 5)顶出
录像 演示
2.特点 1)浇注压力和速度便于调节，适于不同材料的铸型；
2)充型平稳，对铸型冲击小，可有效控制卷气和夹 渣，防止合金氧化，有效克服铝合金针孔缺陷； 3)便于实现顺序凝固，以防止缩孔和缩松； 低压铸造是近无余量铸 4)铸件的表面质量受铸型材料影响较大； 造工艺，适合于生产内 5)一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大 部质量要求较高、尺寸 大提高，一般可达 90％； 精度要求较高的铝镁合 金铸件。 6)劳动条件好，设备简单，设备费用比压铸低，易 实现机械化和自动化。
2.分类 按工作时压力筒内 低压差压铸造：0.5~0.6MPa 中压差压铸造：5~10MPa 充气压力的大小 高压差压铸造：10MPa 增压法差压铸造 按压差产生的方式 减压法差压铸造
3.差压铸造的特点 1)充型速度可以准确控制，以获得最佳充型速度。 2)铸件成形性好，表面粗糙度值低。 3)铸件晶粒细小，组织致密，力学性能高，与低 压铸造相比，铸件抗拉强度可提高1050％，伸 长率可提高2550％。 4)提高了金属的利用率，可减小冒口的尺寸或不 设冒口。 5)能用气体作为合金元素，故可往一些合金（如 钢）中溶入N2，提高合金强度和耐磨性能。 6)设备较庞大，操作麻烦。
高压铸造和半固态压铸异同点
高压铸造和半固态压铸异同点高压铸造和半固态压铸是铸造工艺中广泛应用于制造高强度、高精度零件的两种方法。
尽管它们在生产过程中存在差异，但它们也有相似之处。
高压铸造是指在高压下将熔融金属注入到铸型中，以实现生产质量高、材料利用效率高、生产速度快的目标。
在这个过程中，通过施加高压和快速冷却，可以有效地减少铸件晶粒和气孔，并使铸件表面光滑。
同样的，半固态压铸也是一种注塑成型工艺，通过半固态金属形变来生产高强度、高精度零件。
它将熔化的金属通过齿轮泵送到模具中，在控制温度和保持压力的情况下，在凝固过程的早期还可以进行机械成型，从而获得高质量的铸件。
然而，这两种方法的工艺流程存在差异，具有不同的优缺点。
在高压铸造中，材料可以像液态金属一样流动，并可在较短时间内被精细的铸造出来。
这导致高压铸造能够生产出更薄、更复杂和更多表面细节的零件。
高压铸造因其制造过程中没有固态变形和固化缩退，所以可以减少由收缩引起的振动和热变形问题。
此外，高压铸造还能够在大规模生产中实现连续运作，生产周期可以大大缩短。
半固态铸造中，金属材料在很小程度上熔化，塑性低，可在可控的条件下保持状态。
这种铸造过程被称为“半固态铸造”，是因为它的相关金属比液态更接近于固态。
半固态压铸温度要求高于高压铸造，却能够制造出更高质量的铸件，同时可以避免一些固态变形引起的问题。
半固态铸造可以避免岩棉状组织，同时减少内部应力和脆性磨损率。
总体来说，半固态压铸能够生产出颗粒更细、抗蚀性和机械性能更高的零件。
总之，高压铸造和半固态压铸虽然都属于高度工艺化的制造方法，但在生产过程中具有各自的差异和优缺点。
对于特定的生产需求，需要根据实际情况选择合适的工艺流程。
特种铸造低压差压铸造
控制定向凝固的工艺措施
• 选择正确的浇注位置（尽量将铸件厚大部分朝向 铸型底部接近浇口的位置，而薄壁部位远离浇口位置）
• 采用不同的加工余量或工艺补贴（对于壁厚较
均匀的铸件，铸件的上部和下部可给不同的加工余量或工
艺补贴量，使铸件适应自上而下的凝固要求）
• 正确确定内浇道的数量及位置（对于面积较大
• 避免液态金属直接冲击型壁和型芯，防止局部过热。
• 当多内浇道与横浇道相连时，为使各内浇道流量均 匀，应根据具体情况设计各内浇道的截面积。
• 对于某些结构复杂的铸件，单用浇道不能满足补缩 要一求般时来说，近要横专浇门道设盲置端及冒近口升。液如管采的用内浇明道冒面口积，偏则小浇。注 过程中无增压阶段，这种工艺称为敞开式低压浇注。 适用于砂型低压铸造中、大型铸件。同时还可采用 暗冒口的封闭式低压铸造。
浇注工艺参数的选择
• 低压铸造的浇注过程一般包括升液、充型、结壳、增压、保 压结晶、卸压等几个阶段。加在密封坩埚内金属液面上的气 体压力的变化过程如图所示。气体压力的大小与金属液的密 度、铸件结构、铸型种类有关，是低压铸造过程中最基本的 工艺参数，对浇注过程本身及铸件的最终品质（质量）有很 大影响。
的厚壁铸件，采用多内浇道，以补缩铸件；对于壁厚较均 匀的薄壁铸件（如箱体零件），采用多内浇道，既利于充 型，又使铸件水平方向上的温度场均匀易于实现同时或定
向凝固）
• 采用冷铁或不同的型壁厚度（在砂型铸造中，
对于壁厚较均匀的铸件可用安放上、下不同厚度冷铁的方 法，促成自上而下的定向凝固。在金属型铸造中，则可通 过使金属型的侧模壁厚由上而下逐渐减小的方法达到同样 的目的，也可采用使在金属型侧壁工作面上的涂料层厚度
金属的反压力是变动的，较难准确控制充型速度。差压铸造的充型
低压铸造工艺设计毕业论文
摘要本文运用反重力铸造技术-低压铸造来对铝合金铸件带轮的铸造工艺进行方案设计，包括分型面、浇注位置的选择、各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统的设计.根据铸件形状较复杂的特点，在进行实验浇注时设计了两个浇注方案即两个内浇道或者一个内浇道，并同时进行调压和重力铸造浇注，以方便比较。
根据实际零件建立了铸件的三维模型，并用View-cast铸造模拟软件对铝合金铸件带轮的充型过程进行了模拟计算.模拟结果显示,充型过程平稳,没有明显的液相起伏、飞溅.根据数值模拟结果并结合理论分析,铸件中没有缩孔、缩松等缺陷，铸造工艺方案和浇注工艺参数的设计合理。
关键词：低压铸造;铸造工艺；实验浇注；充型过程；数值模拟AbstractIn this paper，anti—gravity casting technology，low pressure casting technology was used to complete the design of the casting of an aluminum alloy casting wheel，which include choice of Sub-surface and casting position，determining all of the parameters of the casting process，and the design of the casting system。
For the complex shape of the casting，when conducting experiments was designed to use two runners and one ingate for casting in one time, and at the same time，surge and gravity casting was used to make it easier to compare. For sand shell moulding, the mode of same time freezing was generally used. Build the Three-dimensional model of the casting, then simulate and calculate the filling process of casting。
低压铸造与重力铸造的区别 转帖
低压铸造与重力铸造的区别转帖低压铸造与重力铸造的区别(转帖)2010年10月25日低压铸造是便液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。
由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。
其工艺过程是：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液在气体压力的作用下，沿升液管上升，通过浇口平稳地进入型腔8，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。
然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的金属液流坩埚，再由气缸开型并推出铸件。
低压铸造独特的优点表现在以下几个方面：1．液体金属充型比较平稳；2．铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形更为有利；3．铸件组织致密，机械性能高；4．提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90％。
此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。
铝合金车轮（轮毂或铝圈）的生产很多是用低压铸造的方式来实现的！重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
1。
把金属材料做成所需制品的工艺方法很多，如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。
其中，铸造是最基本、最常用的工艺。
2．把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，这就是铸造。
所得到的制品就是铸件。
3．铸造可按铸件的材料分为黑色金属铸造（包括铸铁、铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等）。
精密铸件厂专业从事有色金属铸造，重点是铝合金和锌合金铸造。
4．铸造有可按铸型的材料分为砂型铸造和金属型铸造。
精密铸件厂对这两种铸造工艺都得心应手，并自行设计、制造这两类铸造模具。
5．铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
锻造,冲压和铸造的区别
先说锻造和铸造的区别（1）铸造：是把没有形状的金属液变成有形状的固体。
锻造：是把一种形状固体变成另一种形状的固体。
铸造好比是你玩蜡，你买了蜡（废钢，或生铁）然后将这个蜡化为液体，放入一个什么模子，这样你就得到不同形状的东西。
（固体－液体－固体）锻造，好比是做面饼的过程，你把小的面团揉，放到模子里面，做成不同形状的产品。
差不多是固体在高温下，形状可变成别的形状（固体到固体）。
所谓铸造，是将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。
铸造专业侧重的是金属熔炼过程，以及浇铸过程中工艺的控制。
锻造是固态下的塑性成型，有热加工，冷加工之分，像挤压、拉拔、墩粗，冲孔等都属于锻造。
（2）锻造是慢慢成型，铸造是一次成型铸造：熔融的液态金属填满型腔冷却。
制件中间易产生气孔。
锻造：主要是在高温下用挤压的方法成型。
可以细化制件中的晶粒。
2、自由锻和模锻的区别自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上,下砥铁之间,施加冲击力或压力,直接使坯料产生塑性变形,从而获得所需锻件的一种加工方法. 自由锻由于锻件形状简单,操作灵活,适用于单件,小批量及重型锻件的生产.自由锻分手工自由锻和机器自由锻.手工自由锻生产效率低,劳动强度大,仅用于修配或简单,小型,小批锻件的生产,在现代工业生产中,机器自由锻已成为锻造生产的主要方法,在重型机械制造中,它具有特别重要的作用.模锻全称为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
模锻可以在多种设备上进行。
在工业生产中，锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤，吨位在5KN~300KN（0．5~30t）。
压力机上的模锻常用热模锻压力机，吨位在25000KN~63000KN。
模锻的锻模结构有单模堂锻模和多模膛锻模。
如图3-13所示为单模堂锻模，它用燕尾槽和斜楔配合使锻模固定，防止脱出和左右移动；用键和键槽的配合使锻模定位准确，并防止前后移动。
单模膛一般为终锻模膛，锻造时常需空气锤制坯，再经终锻模膛的多次锤击一次成形，最后取出锻件切除飞边。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
高压铸造与低压铸造区别
1.高压铸造简称压铸的实质是在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型压铸模具型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法.
压力铸造,有高压和高速充填压铸型的两大特点.它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2×105kPa.充填速度约在10~50m/s,有些时候甚至可达100m/s以上.充填时间很短,一般在0.01~0.2s范围内.
与其它铸造方法相比,压铸有以下三方面优点：
产品质量好
铸件尺寸精度高,；表面光洁度好,一般相当于5~8级；强度和硬度较高,强度一般比提高25~30%,但延伸率降低约70%；尺寸稳定,互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件.
生产效率高
机器生产率高,例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次,小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长,一付压铸型,压铸钟合金,寿命可达几十万次,甚至上百万次；易实现机械化和自动化.
经济效果优良
由于压铸件尺寸精确,表泛光洁等优点.一般不再进行机械加工而直接使用,或加工量很小,所以既提高了金属利用率,又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料.既节省装配工时又节省金属.
压铸缺点
压铸虽然有许多优点,但也有一些缺点,尚待解决.如：
1.压铸时由于液态金属充填型腔速度高,流态不稳定,故采用一般压铸法,铸件内部易产生气孔,延伸率不好,不能进行热处理；
2.对内凹复杂的铸件,压铸较为困难；
3.高熔点合金如铜,黑色金属,压铸型寿命较低；
4.不宜小批量生产,其主要原因是压铸型制造成本高,压铸机生产效率高,小批量生产不经济；
5.设备及模具成本高.
低压铸造
特点
1浇注时的压力和速度可以调节,故可适用于各种不同铸型如金属型、砂型等,铸造各种合金及各种大小的铸件.
2采用底注式充型,金属液充型平稳,无飞溅现象,可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷,提高了铸件的合格率.
3铸件在压力下结晶,铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁,力学性能较高,对于大薄壁件的铸造尤为有利.
4省去补缩冒口,金属利用率提高到90～98%.
5劳动强度低,劳动条件好,设备简易,易实现机械化和自动化.1
优点和缺点相对重力金型铸造而言
优缺点
优点：
1铸造利用率非常高.85~95%
由于没有冒口和浇道,浇口较小,因此可以大幅度降低材料费和加工工时.
2获得完美的铸件.
容易形成方向性凝固,内部缺陷少.
3气体、杂物的卷入少.
可以改变加压速度,熔汤靠层流进行充填.
4可以使用砂制型芯.
5容易实现自动化,可以多台作业、多工序作业.
6不受操作者熟练程度的影响.
7材料的使用范围广.
8.可进行热处理增强性能.
表5.1各铸造方法材料利用率
缺点：
1浇口方案的自由度小,因而限制了产品.
浇口位置、数量的限制,产品内部壁厚变化等
2铸造周期长,生产性差.
为了维持方向性凝固和熔汤流动性,模温较高,凝固速度慢. 3靠近浇口的组织较粗,下型面的机械性能不高.
4需要全面的严密的管理温度、压力等1。