电泳涂装
常熟电泳方案收费标准
常熟电泳方案收费标准1. 引言电泳是一种常用的涂装技术，主要适用于金属、塑料等材料的表面涂装。
常熟电泳公司提供专业的电泳方案，包括电泳涂装、前处理、后处理等服务。
本文将介绍常熟电泳公司的收费标准。
2. 收费标准2.1 电泳涂装收费电泳涂装是常熟电泳公司的主要服务之一，收费根据涂装面积和涂装颜色分类计算。
2.1.1 涂装面积分类•小尺寸（面积小于1平方米）: 100元/平方米•中尺寸（面积1平方米以上但小于5平方米）: 80元/平方米•大尺寸（面积5平方米以上）: 60元/平方米2.1.2 涂装颜色分类•黑色: 无额外费用•白色、灰色、银色: 每平方米额外加收30元•其他颜色: 每平方米额外加收50元2.2 前处理收费前处理是电泳涂装的重要环节之一，常熟电泳公司提供以下前处理服务：2.2.1 酸洗•小尺寸：30元/次•中尺寸：50元/次•大尺寸：80元/次2.2.2 磷化•小尺寸：40元/次•中尺寸：60元/次•大尺寸：100元/次2.3 后处理收费为了提供更完善的电泳服务，常熟电泳公司还提供以下后处理服务：2.3.1 烘干烘干是电泳后的必要环节，常熟电泳公司提供以下烘干服务：•小尺寸：20元/次•中尺寸：40元/次•大尺寸：60元/次2.3.2 包装为了保护涂装物品，在完成电泳后，常熟电泳公司提供以下包装服务：•小尺寸：20元/次•中尺寸：40元/次•大尺寸：60元/次3. 如何计算收费为了方便客户了解收费情况，以下是一个示例计算：假设需要电泳涂装一个面积为3平方米的金属制品，且需要使用白色进行涂装，且进行酸洗和烘干。
•电泳涂装费用：3平方米 \* 80元/平方米 = 240元•白色额外费用：3平方米 \* 30元/平方米 = 90元•酸洗费用：50元/次•烘干费用：40元/次所以，总计费用为 240元 + 90元 + 50元 + 40元 = 420元。
4. 注意事项•收费标准随时根据市场变化进行调整，请以公司最新公布的标准为准。
电泳涂装工艺流程
电泳涂装工艺流程电泳涂装是一种常见的表面处理工艺，它通过电化学原理，在金属表面形成一层均匀、致密的涂层，具有良好的耐腐蚀性能和装饰效果。
电泳涂装工艺流程包括预处理、电泳涂装、烘干固化等环节，下面将详细介绍电泳涂装工艺流程。
首先是预处理环节。
预处理是电泳涂装工艺中非常重要的一环，它直接影响着涂装膜的附着力和耐腐蚀性能。
预处理的主要目的是去除金属表面的油污、锈蚀产物和其他杂质，以及形成一层适合电泳涂装的表面。
预处理一般包括除油、除锈、磷化等工艺步骤，其中除油是指利用碱性或酸性溶液去除金属表面的油污，除锈是指清除金属表面的锈蚀产物，磷化是指在金属表面生成一层磷化物，增强金属表面与涂料的附着力。
接下来是电泳涂装环节。
电泳涂装是将带电颗粒悬浮在水溶液中，通过外加电场的作用，使颗粒沉积在带电极上的一种涂装方法。
电泳涂装一般包括预处理、电泳、清洗、烘干等步骤。
在电泳过程中，工件作为阴极，被浸入电泳槽中，涂料作为阳极，形成一个电场，使得涂料颗粒在电场力的作用下沉积到工件表面上，形成均匀致密的涂层。
最后是烘干固化环节。
烘干固化是指将涂装后的工件送入烘干炉中，使得涂料在一定的温度下挥发溶剂，固化成膜。
烘干固化的温度和时间是影响涂层性能的重要参数，一般根据涂料的特性和工件的要求进行调整。
烘干固化后，涂料形成坚固的保护膜，具有良好的耐腐蚀性能和装饰效果。
综上所述，电泳涂装工艺流程包括预处理、电泳涂装和烘干固化三个主要环节。
预处理环节是确保涂层附着力和耐腐蚀性能的关键，电泳涂装环节是形成均匀致密涂层的核心，烘干固化环节是确保涂料固化成膜的重要环节。
只有严格控制每个环节的工艺参数，才能保证电泳涂装工艺流程的稳定性和涂装质量的一致性。
电泳工艺与喷漆工艺
电泳工艺与喷漆工艺1. 电泳工艺1.1 电泳涂装的概述电泳涂装是一种常用的表面处理技术，它通过将带有颜料的涂料溶解在水中形成胶体溶液，然后利用直流电场将涂料颗粒定向沉积在被涂物体表面上，形成均匀、致密、耐腐蚀的保护层。
这种工艺具有高效、环保、节能等优点，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
1.2 电泳涂装的原理电泳涂装过程主要包括以下几个步骤：1.预处理：包括去油、除锈等工序，以确保被涂物表面干净。
2.阴极电泳：将被涂物作为阴极，在直流电场作用下，通过阳极溶解出的金属离子与带有颜料的水性胶体溶解液中的阴离子结合，定向沉积在被涂物表面。
3.固化：经过阴极电泳后，被涂物需要经过烘干和固化工艺，使涂料形成致密、耐腐蚀的保护层。
1.3 电泳涂装的优势电泳涂装相比传统喷涂工艺具有以下优势：•均匀性：电泳涂装可以实现均匀的涂层分布，避免了喷涂过程中出现的漏涂、浮灰等问题。
•耐腐蚀性：电泳涂装形成的保护层具有良好的耐腐蚀性能，能够有效延长被涂物的使用寿命。
•环保性：电泳涂装使用水性胶体溶解液，不含有机溶剂，减少了对环境的污染。
•节能性：由于电泳过程中无需加热溶剂，节约了能源消耗。
2. 喷漆工艺2.1 喷漆工艺的概述喷漆是一种常见的表面处理技术，通过将颜料溶解在溶剂中形成漆料，并利用压缩空气将漆料均匀喷洒在被喷物体表面上。
这种工艺广泛应用于汽车制造、家具加工等领域，可以实现丰富的涂装效果。
2.2 喷漆工艺的原理喷漆过程主要包括以下几个步骤：1.表面处理：类似于电泳涂装的预处理工序，确保被喷物表面干净平整。
2.涂装准备：将颜料与溶剂按一定比例混合，形成漆料。
3.喷涂操作：通过高压空气将漆料喷洒在被喷物体表面，形成均匀的涂层。
4.干燥固化：经过喷涂后，被喷物需要经过干燥和固化工艺，使涂料形成坚固、耐久的保护层。
2.3 喷漆工艺的优势喷漆相比电泳涂装具有以下优势：•色彩多样性：喷漆可以根据需要选择不同颜色和效果的涂料，实现更丰富多样的外观效果。
电泳涂装操作规程有哪些
电泳涂装操作规程有哪些电泳涂装是一种常用的涂装技术，广泛应用于汽车、电器、家具等行业。
为了确保电泳涂装的质量和安全，有一系列的操作规程需要遵守。
下面是关于电泳涂装操作规程的详细内容。
一、准备工作1. 清洁工作区域：确保涂装工作区域的干净整洁，避免杂物和尘埃对涂装质量的影响。
2. 准备涂装设备：确保电泳涂装设备的正常运行，包括清洗系统、电泳槽和喷涂设备等。
3. 检查涂装材料：检查涂装材料（如涂料、溶剂、底漆等）的质量和数量，确保能够满足涂装需要。
4. 做好个人防护措施：穿戴好防护设备（如手套、防护眼镜、防尘面具等），避免身体接触涂料和溶剂。
二、涂装准备1. 准备工件：对需要涂装的工件进行清洁和处理，包括去除锈蚀、油污等。
2. 定位夹持工艺：根据涂装需要确定合适的定位夹具，确保工件的稳定和准确。
3. 充电极选取：选择合适的充电极材料和形状，确保电泳涂装的均匀和稳定。
4. 接地处理：保证工件和涂装设备的正确接地，避免静电干扰。
三、涂装操作1. 稀释涂料：按照涂料生产商的要求，将涂料稀释到合适的浓度，确保涂膜的质量和厚度。
2. 调整喷涂参数：根据涂装物体的形状和尺寸，调整喷涂设备的参数（如喷射压力、喷枪距离等），确保均匀涂装。
3. 喷涂工序：将工件放入电泳槽中，保证工件被液体完全覆盖，通过施加电流实现材料在工件表面的沉积。
4. 控制涂装时间：根据涂料的性质和工件的要求，控制涂装时间，避免涂膜过厚或过薄。
5. 防止过流现象：在涂装过程中，避免过流现象的出现，防止因过流引起的涂膜不均匀和工件损坏。
6. 涂装完毕后，根据需要对工件进行后处理，如烘干、烤漆等。
四、涂装质量控制1. 检查涂装质量：对涂装后的工件进行检查，包括涂膜的均匀性、颜色的一致性、附着力等。
2. 调整涂装参数：根据涂装质量的要求，调整涂装设备的参数，确保涂膜的质量达到标准。
3. 定期保养设备：定期清洗和维护涂装设备，确保设备的正常运行和涂装质量的稳定。
电泳涂装
电泳涂装技术简介一、概述电泳涂装是将具有导电性的被涂工件，浸渍在装水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极（或阳极），在槽中另设备与其相对应的阳极(或阴极)，在两极间通一定时间的直流电，通过物理化学作用将漆沉淀在被涂工件上，形成均一、水不溶性涂膜的一种涂装方法。
1、阴极电泳涂装的特点：高效—从漆前处理到电泳底漆烘干可实现生产线化，可适用于大流水线生产。
优质—其泳透力好，提高了工件内腔的防腐蚀性；（其对工件内腔、焊缝、边缘等的防腐能力是其他的涂装法所不能比拟的漆膜耐盐试验可达1000小时）可得到均一的膜厚，外观好。
安全—属低公害水溶性涂料，溶剂含量少，无火灾危险，尤其采用uf装置后，涂料回收好，大大减少了对水质和大气污染。
经济—指涂料利用率较高，可达95%。
2、电泳涂装的种类；电泳涂装根据涂料树脂所带电荷的种类分阴极电泳和阳极电泳。
所用涂料树脂是有带羚基团的聚合物经电荷。
常见的有聚丁二烯阳极电泳涂料等。
所用涂料树脂是由带胺基的碱性树脂经电荷。
常见的有环氧树脂、聚氨脂等阴极电泳涂料。
3）阴极电泳漆比较于阳极电泳漆，具有以下优点：（1）具有优良的防腐性能，对底材的附着力高，对焊缝、锐边保护更好。
根据资料统计，阴极漆膜的抗蚀能力优于阳极漆膜的5-6倍。
从成本角度考虑，膜厚为10um 的阴极电泳漆漆膜，其耐盐雾试验≥400h，而膜厚为20um的阳极膜，其耐盐雾试验仅达240-360h。
（2）阴极电泳涂料的库仑效率为阳极电泳涂料的二倍，可使耗电量减少30%（3）阴极电泳的泳透力高，一般为阳极电泳的1.3-1.5倍，更适宜于形状复杂的工件涂装。
（4）阴极电泳的利用率高，可达95%。
（5）阴极电泳漆漆膜外观好于阳极电泳膜。
因阳极漆细度较大（≤40um）要保证有良好的外观则必须有足够的膜厚，这对涂料耗用有负面影响。
二、泳涂装基本原理阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团，经酸中和后成盐而溶于水。
通直流电后，酸根负离子向阳极移动，树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移动，并沉积在阴极上，这就是电泳涂装的基本原理（俗称镀漆）。
关于电泳黑、发黑、与喷塑的区别
关于电泳黑、发黑与喷塑黑的工艺区别(整理后)工件表面黑色工艺一.电泳• 1.释义:电泳漆，也叫电泳涂料。
电泳是涂装金属工件最有效的方法之一。
电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其对应的阴极（或阳极），在两极间接通直流电一段时间后，在被涂物表面沉积出均匀细密、不被水溶解涂膜的一种特殊的涂装方法。
• 2.分类:电泳涂料按被涂工件电极可分为阳极电泳涂料和阴极电泳涂料；按成膜物在水中存在的离子形态可分为阴离子电泳涂料和阳离子电泳涂料。
• 3.应用:可分为阳极电泳漆、阴极电泳漆。
其中阳极电泳漆有阳极丙烯酸，主要应用于铝制品，铝材氧化后用阳极电泳漆保护，光泽度在50-90度之间、漆膜较薄，在铝型材行业广泛应用。
阴极电泳漆又可分为：环氧电泳漆、丙烯酸电泳漆和聚胺脂电泳漆。
环氧电泳漆：有超强的盐雾性能、及深孔泳透力，在磷化底材上盐雾性能可达1000小时以上、主要较成熟的产品以亮黑、哑黑、深灰、浅灰为主。
红色、绿色、及一些彩色也有应用，环氧电泳漆是一种可以遮盖底材的涂料，主要用于底漆防腐、也可以做为一般要求的五金工件面漆。
丙烯酸及聚胺脂电泳漆：有超强的耐候性能，抗（QUV）黄变功能、透明度高（85-90度）主要用于镀层保护，添加专用色浆可调配，透底鲜艳不同彩色效果的颜色，及在五金件直接电泳提高盐雾性能。
• 4.特性:优点.电泳涂料作为一类新型的低污染、省能源、省资源、起作保护和防腐蚀性的涂料，具有涂膜平整，耐水性和耐化学性好等特点，容易实现涂装工业的机械化和自动化，适合形状复杂，有边缘棱角、孔穴工件涂装。
局限性:1、电泳必须在通电的情况下才能进行，因此适用于具有导电性的被涂物（一般是金属）。
2、导电特性不一样的多种金属组合成的被涂物，不宜采用电泳涂装工艺，如有一些电泳涂料对Cu、Sn等金属离子会产生过敏现象。
3、电泳涂料湿膜须烘烤后才能形成致密的漆膜，因此不能耐高温的被涂物也不能采用电泳涂装工艺。
详细解析电泳涂装与粉末静电涂装的区别
电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极(或阴极)，在槽中另设置与其相对应的阴极(或阳极)，在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、水不溶涂膜的一种涂装方法。
粉末涂料静电喷涂技术采用的是粉末―空气混合物。
在粉末进料斗中设置有一个小型的流化床以形成粉末―空气混合物。
在某些情况下，进料斗的振动有助于防止粉末在进入输送线前发生堵塞或聚集。
粉末通过一根软管被输送至喷枪中，吉宝徕涂装静电喷枪的喷嘴由于高压直流电的输入而形成带电电极。
其区别在于静电喷漆具有如下特点：由于静电效应，使所喷的漆膜均匀丰满，附着力强，装饰性好。
由于静电吸附作用，减少漆雾污染，从而改善了劳动卫生条件。
静电喷漆由于提高了油漆利用率，降低成本。
静电喷漆由于漆雾带电绝缘，因此对于复杂工件的凹孔不易涂复，而凸尖部分漆膜分布不均匀，操作时应注意工艺调整或手工修补。
电泳漆虽因使用的电泳涂料种类、电泳施工工艺条件不同，电泳结果会有不同。
但一般地说具有下述特点：(1)电泳漆获得的漆膜质量大致与通电量成正比，因此可借增减通电量来调整涂膜沉积量;(2)电泳漆使形状复杂的被涂覆物之锐边或隅角部分、点焊焊缝等缝隙中，箱形体的内外表面都可获得比较均匀的漆膜，防腐性能获得显着改善;(3)电泳漆膜烘干前含水率已很低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜弊病;也不会在烘干中产生象浸涂漆膜烘干时(箱形件或管件内部)经常发生的溶剂气洗现象;还可显着缩短烘干前使水分蒸发的预干时间;(4)由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电泳漆膜的耐水性能很好;附着力也比采用其他施工方法的高;(5)电泳漆所用漆液浓度低、粘度小，故因浸渍作用粘附于被涂物而带出的漆较少，特别是超滤技术应用于电泳漆后，漆的利用率甚至可高达100%;(6)与一般水性漆施工相同，电泳漆克服了发生火灾及苯中毒的问题。
电泳涂装工艺流程
电泳涂装工艺流程
《电泳涂装工艺流程》
电泳涂装工艺是一种涂装金属表面的先进技术，广泛应用于汽车、家电、建筑材料等多个行业。
它能够为金属表面提供良好的防腐蚀性能和外观效果，因此备受行业青睐。
电泳涂装工艺流程如下：
1. 预处理
首先，要对金属表面进行除油、除锈、除污等预处理，以确保表面干净平整，有利于电泳漆涂装的附着力和涂装效果。
2. 电泳塑料粉末制备
将电泳漆与溶剂、助剂等混合搅拌，制备成电泳涂装所需的液态电泳漆。
3. 电泳涂装
将金属工件浸入电泳涂装槽中，通过施加电压，使液态电泳漆在金属表面形成均匀的薄膜。
由于电泳漆颗粒带有电荷，能够均匀地覆盖金属表面，形成致密的绝缘膜。
4. 固化
经过电泳涂装后的工件需要进行固化处理，即将其置于高温烘烤箱中，使电泳漆固化成膜，提高其硬度和耐久性。
5. 检验
最后，对涂装后的工件进行外观质量、涂层厚度、附着力等多项指标的检测，以确保其符合质量标准。
电泳涂装工艺流程完毕，得到了具有良好防腐蚀性能和美观外观的涂装金属工件。
这种工艺流程不仅达到了环保、高效的涂装要求，还能在一定程度上节约原材料，降低生产成本。
因此，电泳涂装工艺在现代制造业中占据了重要地位，为各种金属制品提供了可靠的涂装解决方案。
电泳漆漆膜厚度标准
电泳漆漆膜厚度标准电泳漆是一种常见的表面涂装工艺，广泛应用于汽车、家具、机械设备等领域。
在电泳涂装过程中，漆膜的厚度是一个非常重要的参数，不仅关系到产品的外观质量，还直接影响着产品的耐腐蚀性能和使用寿命。
因此，制定和执行电泳漆漆膜厚度标准显得尤为重要。
首先，电泳漆膜的厚度标准应该根据不同产品的具体要求来制定。
一般来说，对于汽车等外部表面，漆膜的厚度要求相对较高，一般在20-30um左右；而对于家具、机械设备等内部表面，漆膜的厚度要求可以适当降低，一般在10-20um左右。
因此，在制定电泳漆漆膜厚度标准时，需要根据不同产品的使用环境、外观要求和耐腐蚀性能等因素进行综合考虑，制定相应的标准值。
其次，制定电泳漆漆膜厚度标准还需要考虑到生产工艺的可行性。
一些特殊形状的产品表面，如曲面、凹凸面等，可能会对电泳漆的涂装均匀性和膜厚度造成一定的影响。
因此，在制定标准时，需要充分考虑到生产工艺的实际情况，确保标准的执行具有可操作性和实用性。
另外，执行电泳漆漆膜厚度标准需要建立相应的检测手段和方法。
常见的检测方法包括磁感应法、干膜厚度仪等。
通过这些检测手段，可以对电泳漆膜的厚度进行准确、快速的测量，确保产品的质量符合标准要求。
因此，在制定标准的同时，还需要配套建立相应的检测标准和方法，确保标准的可执行性和可检验性。
最后，制定电泳漆漆膜厚度标准需要建立相应的监督和管理机制。
只有严格执行标准，才能确保产品质量的稳定和可靠。
因此，制定标准的同时，还需要建立相应的监督和管理机制，对生产过程进行全程监控和质量把关，确保产品的漆膜厚度符合标准要求。
综上所述，制定和执行电泳漆漆膜厚度标准对于产品质量的稳定和提升具有重要意义。
只有通过科学合理的标准制定、可行性的工艺考虑、有效的检测手段和严格的管理机制，才能确保电泳漆膜的厚度符合要求，为产品的质量和性能提供可靠的保障。
电泳涂装设备工艺技术标准
电泳涂装设备工艺技术标准电泳涂装技术是一种利用电场的力将涂料均匀地附着到工件表面的方法。
电泳涂装设备的工艺技术标准是保证涂装质量和生产效率的重要依据。
下面是电泳涂装设备工艺技术标准的一些要点：1. 设备选型：根据涂装工艺要求和生产能力需求，选择适当的电泳涂装设备。
设备应具备稳定性好、自动化程度高、节能环保等特点。
2. 设备结构：电泳涂装设备包括预处理系统、电泳涂装系统和烘干系统。
预处理系统包括除油、除锈等工艺环节。
电泳涂装系统由电泳槽、电源等组成。
烘干系统用于使涂料在工件表面形成均匀、光滑的膜层。
3. 工艺参数：工艺参数是保证涂装效果和生产效率的重要因素。
包括电泳涂装时间、涂料浓度、电场强度、温度等。
通过不断调整这些参数，实现最佳涂装效果。
4. 涂料选择：根据工件的要求和使用环境，选择适合的涂料。
涂料应具备优良的附着力、耐腐蚀性、耐磨性等特点。
5. 涂装工艺流程：电泳涂装工艺流程包括清洗、磷化、沉积、烘干等环节。
清洗环节用于去除工件表面的油污和杂质。
磷化环节用于形成工件表面的磷酸盐膜，增加涂料附着力和耐腐蚀性。
沉积环节是最主要的涂装环节，通过电场作用，将涂料均匀地附着在工件表面。
烘干环节用于固化涂料。
6. 质量控制：为了保证涂装质量，需要进行质量控制。
包括涂装厚度、附着力、外观等检测。
通过检测结果来调整和改进涂装工艺。
7. 安全防护：在使用电泳涂装设备时，需要注意安全防护。
操作人员要穿戴好防护服和防护眼镜，设备应有完善的安全措施，如防漏电装置、自动停机装置等。
总之，电泳涂装设备工艺技术标准是保证涂装质量和生产效率的重要依据。
通过选择合适的设备、调整工艺参数、进行质量控制和加强安全防护，可以提高涂装质量，保证工件的耐腐蚀性和美观度。
同时，还能提高生产效率，减少生产成本。
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主要电泳涂装设备及其涂装方法技巧电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。
电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。
目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。
1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉积槽；7-循环泵电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
一、电泳涂装的设备电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。
电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。
在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些。
槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。
搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次，当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动。
涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。
电泳电源的选择，一般采用直流电源。
整流设备可采用硅整流器或可控硅。
电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2。
水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水，但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴。
烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。
烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订。
二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单，易于控制。
电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间。
但电压过高，会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象。
电压过低，电解反应慢，漆膜薄而均匀，泳透力差。
电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。
一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比。
钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V。
2、电泳时间漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间，也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短，涂层过薄。
电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下，越短越好。
一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟。
如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间。
3、涂料温度涂料温度高，成膜速率快，但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少，成膜慢，涂膜薄而致密。
施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能，循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升。
一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。
4、涂料的固体分和颜基比市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。
固体含量太低，漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀，涂料的稳定性差。
固体分过高，粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松，附着力差。
一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。
由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节。
5、涂料的PH值电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。
PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜。
PH值过低，工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙，附着力降低。
一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间。
在施工工程中，由于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升。
可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值。
若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节。
6、涂料电阻被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病。
在涂装施工中，需对涂料进行净化处理。
为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂质正离子。
7、工件与阴极间距离距离近，沉积效率高。
但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。
一般距离不低于20cm。
对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位，增加辅助阴极。
三、电泳涂装的方法及技巧（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。
铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。
钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。
黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。
磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。
电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。
从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。
（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。
加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。
将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。
因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。
（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。
在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。
干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。
超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。
（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。
电泳槽液的更新周期应在3个月以内。
以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。
一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。
（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。
检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。
简述电泳涂装在国内的发展及成功应用一、概述电泳涂装技术研究起于一百多年前，基于人们对金属表面防腐防锈要求的不断提高而相关表面处理工艺技术又不能较好地解决这种需求的压力下，而被逐渐研制开发。
直到60年代才由George Brewer博士及福特汽车公司研制开发成功阳极电泳漆。
其最早应用于福特汽车公司的涂装线，随着阳极电泳漆生产使用，日渐暴露其漆膜中包含有金属离子造成抗蚀性差的缺陷，因而，高抗蚀性的阴极电泳漆于七十年代被开发成功，并被人们等认可并大力推广应用。
之后，电泳技术发展日新月异，产品品种由环氧型树脂型发展到丙烯酸型及聚氨脂型。
产品的保护品种也由汽车行业引申到自行车、摩托车及家电、轻工饰品行业，如：空调、彩电、洗衣机、摩托车、眼镜、锁具、灯具及饰品、发夹、领带夹及各个金属行业以及铝材表面防锈行业。
二、电泳涂漆之优势1、在很凹的部位，即可形成完成均匀之保护膜，并可利用调整不同之操作电压，即可控制镀层的厚度，达到极高的防腐性，并消除了电镀过程中的厚薄不均电极效应，同时也消除了喷漆过程中的结皮、泪痕之故障。
2、涂料利用率高达95%，与喷漆法相比，减少了材料的浪费。
3、以水作溶剂，免除了火灾危险，也大大降低了水处理及空气污染，安全性提高，减少了环保设备费用。
4、可减少贵金属镀层厚度，仍可维持及超越原来镀层寿命，用彩色电泳漆可取代镀金，大大降低了生产成本。
5、生产性高，生产时间缩短。
金属表面处理、电镀、皮膜等，完成后携带大量水，传统喷涂方法要先行烘干再生产，费时而且浪费能源，而电泳可连续作业，易于大量及自动化生产。
三、电泳漆之工作原理电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。
它包括四个过程：1、电解（分解）在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子 OH ，此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积，方程式为： H2O →OH+H2、电泳动（泳动、迁移）阳离子树脂及 H+ 在电场作用下，向阴极移动，而阴离子向阳极移动过程。
3、电沉积（析出）在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上。