电厂输煤系统部分导料槽改造项目可行性研究报告

第 1 页 共 21 页 **电厂输煤系统部分导料槽改造 可研报告

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输煤系统部分导料槽改造可行性研究报告 一、项目概况 1. 工程概况： （1） 项目名称：输煤系统皮带机导料槽改造； （2） 检修项目等级：公用系统检修特殊项目； （3） 项目地点：东方电厂输煤系统皮带机部分导料槽； （4） 承办单位：待招标或比价确定检修单位； （5） 主办部门：燃环部； 2. 设备简介：输煤系统现有两种宽度皮带：带宽1400mm，皮带速度：3.15m/s，系统出力：2000t/h.带宽1200 mm，皮带速度：2.5m/s，系统出力：1000t/h；皮带机的导料槽采用普通导料槽，截面形状为倒梯形，上宽下窄，采用防溢裙板作为挡煤胶进行密封防尘，导料槽各侧板之间既要安装挡煤胶夹板又要考虑可拆性因而保证不了密封。 3. 项目的必要性： （1）设备现状： 1） 我厂皮带机导料槽采用普通导料槽，截面形状为倒梯形，上宽下窄，侧面采用防溢裙板作为挡煤胶进行密封防尘。导料槽顶板与侧板之间、侧板与侧板之间、侧板与尾板之间、导料槽与落煤管的接口、导料槽与除尘器的接口、喷雾水装置与导料槽接口等处的安装偏差及安装质量问题均会造成漏粉。接口越多，密封越不可靠，漏点也越多。

2） 由于挡煤胶与皮带之间的磨擦造成挡煤胶极易磨损损坏，输煤系统26条皮带每周至少有一到二处导料槽需要更换。维护费用及维扩人力不菲。若皮带机发生重跑偏则还有撒料，维护工作量更大。

3） 导料槽各钢板采用普通钢板，厚度为6 mm，不耐磨。各处皮带机尾部导 第 3 页 共 21 页

料槽受煤流冲刷，两边侧板多次磨穿漏煤。经焊补后的导料板侧板与原板不平，造成导料槽的压板压不严漏粉。我厂输煤系统自2009年投产至今，导料槽未进行更换，仅仅进行修补处理。

4） 由于上下皮带机落煤管的高度落差，使得导料槽内部气流为正压，由于印尼煤粉尘过高，因而从各处皮带机导料槽漏风处逸出的粉尘以及导料槽正常出口出来的粉尘浓度也较高，多数超过10mg/m3的国家排放标准。输送高粉尘印尼煤时，经环保试验室测试，卸煤时有时粉尘浓度高达60mg/m3，上煤时6号皮带机导料槽出口粉尘浓度高达40mg/m3以上。严重污染现场环境，还留有火灾隐患。输煤集控运行人员基本上无法有效监控。由于现场粉尘过大，检修人员无法在现场检查和检修设备（GB16248-1996«作业场所空气中呼吸性粉尘卫生标准»作业场所空气中呼吸性粉尘浓度不得高于3.5mg/m3）。

5） 关联的除尘器及排污泵故障率增高，印尼煤粉尘过高（经环保试验室测 第 4 页 共 21 页

试各转运站粉尘浓度＞60g/m3），已超出我厂除尘器的处理能力（40g/m3），我厂多管冲击除尘器及脉冲袋式除尘器处于满载状态，处理后排出的气体中仍含不少粉尘。多管冲激除尘器内部经常出现堵箱现象。脉冲袋式除尘器布袋经常粘堵，失去除尘效果。维护工作量极大。由于从导料槽及皮带逸出的粉尘较多，客观上加大了排污系统的负荷，要营造一个相对安全的运行环境，运行人员的水冲洗每天得有2-3次，粉尘量加大，水冲洗量加大，造成排污管道的堵塞以及排污泵的损坏。维护工作量极大。

（2）项目的必要性： 1） 导料槽破损造成的漏煤漏粉已对安全运行产生影响，高扬尘煤时运行人员无法有效监控，检修人员无法在现场检查和检修设备，电视监控也看不清设备的运行情况，全凭经验及监控电流值来运行，极其危险。为避免漏煤过多，运行需要调低煤量运行。 2） 使用印尼煤时从导料槽漏风处及导料槽出口处出来的粉尘浓度超标，满足不了（GB16248-1996«作业场所空气中呼吸性粉尘卫生标准»要求，我厂《职业健康管理规定》及《安全性评价》等要求对此处进行整改。 第 5 页 共 21 页

3） 由于粉尘浓度过高，皮带机的所有部位以及电缆槽盒上积有大量粉尘，留有着火的安全隐患。要从源头上根治，就必须减小粉尘外逸。 4） 经过三年的运行，现有的导料槽的腐蚀磨损较严重，多处导料槽侧板磨穿。需要对导料槽进行改造。 5） 现有的导料槽钢板、挡煤胶、除尘器、排污泵等维护工作量较大，也需要对导料槽进行整改。以减小维护工作量和维护费用。

4. 解决方案： 解决输煤系统粉尘浓度超标问题，手段有两种，一是尽可能减小导料槽粉尘外逸，二是采用效果较好的抑尘装置。减小导料槽粉尘外逸的方法是采用比普通导料槽技术更先进的全密封导料槽。效果更好的抑尘装置则是引入上海世博会上展示过的气雾技术。本报告着重从导料槽改造上来减小粉尘外逸问题。 采用全密封式导料槽可以较好的解决粉尘外逸问题。 （1）1.6米皮带全封闭导料槽的剖面图：

（2）全封闭导料槽结构示意图 第 6 页 共 21 页 （3）工作流程简图

（3）导料槽的侧封：侧封是解决输煤皮带降尘的关键所在，由于皮带运行中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凸凹不平 ，使得侧封问题难以解决。全封闭导料槽采用超高分子耐磨滑板，部分取代导料槽下的侧面托辊，实现对皮带的连续支撑，减小皮带的跳动、跑偏，杜绝了撒料和粉尘外逸，起到外密封的作用。由于超高分子耐磨支撑板与导料槽侧板通过螺栓可靠联为一体，减小了安装偏差的影响，保证了内防溢裙板与皮带的良好的内密封，因而物料在一个封闭的通道运行，煤流下落产生的诱导风沿着内侧向前流动。全密封导料槽在特殊的内防溢裙板和皮带下方耐磨滑板的双重作用下，实现了导料槽的侧 第 7 页 共 21 页

面密封，从而防止粉尘的外泄和阻止了皮带的跑偏撒料。 （5）导料槽的纵向封闭：纵向封闭分为尾部和头部两大部分，而头部封闭尤为重要且难度大，为此全密封导料槽使用独创的升降式挡尘软帘，将导料槽按纵向分为扩容回流区、检测区、雾化区和降尘净化区，从而有效的实现了导料槽头部的纵向封堵。而导料槽尾部采用独特的后封堵装置既有效封堵粉尘又具有维护方便、寿命长的特点。 （6）回流装置：物料在带速为初速度叠加重力加速度急速下降过程中，携带的风量增加了扬尘量和导料槽内的正压，改造中在导料槽上适当位置以特定的方式向落料管引一回流管，使导料槽、回流管、落料管三者之间形成涡流效应，增加粉尘颗粒的相互碰撞机率，使得粉尘颗粒在回流管中将动能转化为势能，回落到皮带上。 （7）煤炭表面水分检测与智能控制装置：该装置能在线连续检测导料槽内粉尘浓度，并根据检测结果适时投入雾化装置，使其达到抑制粉尘的作用。 （8）为避免煤流对全密封导料槽侧板的直接冲刷，可在导料槽内设置煤流调整板，煤流调整板采用可靠的螺栓联接，可不打开导料槽的情况下在导料槽侧面进行落煤点调节。 （9）应用情况：密封导煤槽在华能大连电厂应用情况很好。我厂6A皮带试用后情况也很好。该处外逸的粉尘较先前有明显的降低，原先挡煤胶每周要检修或更换一次，改为全密封导料槽后到目前为止没有更换过，而且原先配套的冲激式除尘器也停止了使用，节约了用电。 第 8 页 共 21 页

五、全密封导料槽与普通密封导料槽对比表 普通导料槽 全密封导料槽 顶板、侧板、尾板密封 顶板为平板，大量积尘积水堆积，侧板之间安装偏差影响逸尘 顶板为圆弧板，大量积尘与积水可自动滑落，侧板一体化。安装偏差小。 侧面支撑方式 跳跃的托辊支撑，皮带的跳动、跑偏量较大。 高分子耐磨板连续皮带的跳动、跑偏量较小。 密封可靠性 仅有侧面挡煤胶与皮带单道密封。 有内部挡煤胶与皮带之间的内密封，有耐磨板与皮带之间的外密封 对落煤管的校正 无有效手段，自行焊接的调整板有一定的安全风险。 有带螺栓调节的煤流调整板。 抑尘方式 除尘器抑尘，需要电机投运 无动力除尘，不需电机投运 造价 一般 较高

二、方案说明 1、安装位置；东方电厂输煤系统共有23条皮带导料槽需要进行全密封改造（另有1A、7A、7B不适合全密封改造），先计划对粉尘浓度较高的2A、3A、6B、 第 9 页 共 21 页

9A、9B这五条皮带的导料槽进行优先改造，改为全密封导料槽。其余根据费用情况，择机进行改造。 2、本项目技术要求：

2.1 本技术要求适用于华能海南东方电厂（以下简称甲方）2×350MW机组输煤系统部分导料槽改造及其配套设施，相应设备的制造、安装、调试、技术培训和售后服务等方面的技术要求内容。 2.2 本技术要求所提的是最低限度的要求，并未对所有技术细则作出规定，也未完全陈述与之相关的技术规范和标准。乙方应提供符合规范要求和现行中国或国际火力发电厂输煤系统导料槽装置通用标准的优质产品。 2.3 乙方提供的产品应经过实践使用已证明是完全成熟可靠的产品。要求有300MW以上机组输煤系统使用经验并得到好评。 2.4 本项目改造要求是一项交钥匙工程。由乙方负责整个项目的各个环节，包括供货、安装、调试，甲方在项目进行期间起协调监督作用。 2.5 所使用的标准，如遇到与所执行的标准不一致时，按较高的标准执行，但不低于最新的中国国家标准。 2.6 本技术要求为工程合同的附件，与合同正本具有同等效力。 2.7 华能海南东方电厂燃料输煤系统皮带机导料槽采用普通平板导料槽，密封为普通密封，导料槽外接除尘器及喷雾水等降尘装置，由于（1）导料槽自身的密封不合格，侧板与侧板之间，侧析与顶板之间，顶板与顶板之间，尾板与侧板之间均存在粉尘泄漏。（2）除尘器吸风管与导料槽之间的联接不合格，两者之间存在粉尘泄漏。（3）喷雾水装置与导料槽的联接不合格，两者之间存在粉尘泄漏。以上原因造成该区域粉尘浓度超过国家标准，本项目进行对导料槽进行全密封更换改造，更换全密封导料槽，改善各联接处的密封，达到不泄漏，并设置多条挡煤帘，减小诱导风速，使导料槽出口粉尘浓度达到国家标准要求。 2.8 为避免煤流对全密封导料槽侧板的直接冲刷，可在导料槽内设置煤流调整板，煤流调整板采用可靠的螺栓联接，可不打开导料槽的情况下在导料槽侧面进行落煤点调节。 2.9 本次改造工期初定为30天，即从开工之日计算，在30天内完成工程范围内