镁合金
镁合金表面处理方法
镁合金表面处理方法
常见的镁合金表面处理方法包括：
1. 阳极氧化：将镁合金制品作为阳极，经过电解处理，在硫酸、硝酸、磷酸等溶液中形成氧化膜，并以阳极氧化的方法进行膜层增长，以提高镁合金的耐蚀性、硬度和耐磨性。
2. 电化学抛光：将镁合金制品浸泡在含有工业碱的电解液中，通过电解反应溶解表面的氧化层和锈层，使表面变得光滑且均匀。
3. 化学镀：利用化学溶液中的金属基质离子，在镁合金表面上化学还原析出金属膜层，以增加镁合金的表面性能。
4. 电镀：通过电解将金属阳离子沉积在镁合金表面，形成金属膜层，包括镍、铬、铜等。
5. 喷涂涂层：将陶瓷、聚合物等高强度材料喷涂在镁合金表面，以提高其表面硬度、磨损性和耐腐蚀性。
6. 增强改性：通过加工、热处理和强化合金等方式，改善镁合金的力学性能和耐蚀性。
这些处理方法可以根据镁合金的具体用途和要求来选择和应用，以提高镁合金的性能和延长使用寿命。
镁合金管的用途有哪些
镁合金管的用途有哪些镁合金管具有优异的特性，广泛应用于各个领域。
以下是关于镁合金管用途的详细介绍。
1. 汽车工业：镁合金管在汽车工业中应用广泛。
汽车零部件，如进气歧管、排气管、底盘和车架等，常使用镁合金制造。
镁合金管具有较低的密度和较高的强度，能够有效减轻车身质量，提高燃油效率。
此外，镁合金管的良好耐腐蚀性和热导性也使其成为制造汽车零部件的理想材料。
2. 航空航天工业：航空航天领域对材料的要求非常严格，需要具备轻质、高强度、耐腐蚀和耐高温等特性。
镁合金管具有优越的强度重量比，常被用于制造航空发动机零部件、飞机机身结构和导航航天器等。
镁合金管能够有效减轻飞机重量，提高燃油利用率，并且具有较高的刚性和耐腐蚀性能。
3. 医疗器械：镁合金管在医疗器械领域有广泛应用。
例如，镁合金管可用于制造人工关节和骨植入物等。
镁合金管具有良好的生物相容性和生物降解性，与人体组织相容性良好，不会对人体产生不良反应。
此外，镁合金管的轻质特性也有助于减轻患者负担。
4. 石油和天然气行业：镁合金管在石油和天然气行业中具有重要作用。
镁合金管可以用于制造管道、油井套管和阀门等。
因为镁合金管具有良好的耐腐蚀性和高强度，对于石油和天然气运输具有重要意义。
此外，镁合金管还具有耐高温的特性，能够适应极端环境下的应用。
5. 电子和电器工业：镁合金管也广泛应用于电子和电器工业。
例如，镁合金管可用于电子设备的散热器和电池外壳等制造。
镁合金管具有良好的导热性能，并且可以有效降低散热器的重量，提高电子设备的性能。
此外，镁合金管还具有良好的电磁屏蔽性能，能够有效保护电子器件免受外界干扰。
综上所述，镁合金管具有应用广泛的特点，广泛应用于汽车工业、航空航天工业、医疗器械、石油和天然气行业以及电子和电器工业等领域。
随着科学技术的发展和对材料性能要求的不断提高，镁合金管的用途将会越来越广泛。
镁合金铸件技术条件
镁合金铸件技术条件全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：镁合金是一种重要的结构材料，具有低密度、高比强度、优良的耐热性和耐腐蚀性等特点，广泛应用于航空航天、汽车、电子、通讯等领域。
而镁合金铸件则是一种制造镁合金零件的重要工艺方法，具有高生产效率、成本低廉、形状和尺寸复杂的优点。
在制作镁合金铸件时，技术条件是影响产品质量和生产效率的重要因素。
以下将结合镁合金铸件的生产过程，探讨镁合金铸件的技术条件相关内容。
铸造温度是影响镁合金铸件质量的关键因素之一。
镁合金的熔点通常在600℃以上，铸造时需要将镁合金加热至适当的温度以确保流动性和润湿性。
一般而言，铸造温度过高容易导致熔体的气泡和气孔增多，影响产品的密实性和力学性能；而铸造温度过低则容易导致润湿性差，产生夹渣、砂眼等缺陷。
合理选择铸造温度对于保证镁合金铸件的质量至关重要。
浇注速度是影响镁合金铸件质量的另一个重要因素。
在铸造过程中，适当的浇注速度可以有效控制热态金属的流动和凝固过程，减少气孔和夹渣等缺陷的产生。
通常情况下，过快的浇注速度容易产生热应力和气泡，影响产品的密实性；而过慢的浇注速度则容易导致热态金属凝固，产生冷隧、冷裂等缺陷。
在实际生产中需要根据具体的镁合金种类和铸件形状合理选择浇注速度，以确保产品质量。
模具温度也是影响镁合金铸件质量的重要因素之一。
模具温度的高低会直接影响热态金属的凝固速度和表面质量。
一般而言，模具温度过高容易导致金属凝固缓慢，产生夹杂和热裂等缺陷；而模具温度过低则容易造成铸件表面粗糙和收缩过大。
在制作镁合金铸件时需要精确控制模具温度，以确保产品表面质量和凝固良好。
还需要注意合金成分、浇注系统设计、冷却方式等技术条件对镁合金铸件质量的影响。
合金成分的配比和含量直接影响产品的力学性能和耐热性能；浇注系统的设计合理与否决定了热态金属的流通和凝固过程；冷却方式的选择影响产品的晶粒结构和组织性能。
在镁合金铸件的生产过程中需要全面考虑各项技术条件，以确保产品质量达到要求。
镁合金的危害及防护模版
镁合金的危害及防护模版镁合金是一种轻质高强度的金属材料，广泛应用于汽车工业、航空航天工业、电子工业等领域。
然而，镁合金的使用也存在一定的危害，需要我们采取相应的防护措施来降低风险。
下面将从镁合金的危害、防护措施和防护模板等方面进行详细介绍。
一、镁合金的危害1. 高燃烧性：镁合金具有很高的燃烧性，易燃且燃烧速度快。
一旦发生火灾，火势会迅速蔓延，给人员和设备带来严重的威胁。
2. 吸入危害：在镁合金的加工过程中，会产生大量的镁粉末，这些粉尘会悬浮在空气中，对人体呼吸系统造成刺激和伤害。
吸入过多的镁粉末会导致呼吸困难、胸闷、咳嗽等症状，严重的可能引发镁粉尘肺。
3. 热辐射：在镁合金的加工和焊接过程中，会产生大量的热辐射，高温的辐射热能会对操作人员造成灼伤，尤其是无法直接接触的部位，如眼睛、脸部等。
二、镁合金的防护措施对于镁合金的危害，我们可以采取以下的防护措施来降低风险：1. 加强通风措施：对镁合金的加工车间进行充分通风，保持空气流通，将悬浮在空气中的镁粉末及时排除。
2. 灭火设备：在镁合金的加工现场设置灭火器和灭火器具，以防止火灾发生。
同时，操作人员应定期接受灭火器使用培训，掌握正确使用方法。
3. 防护服装：操作人员在接触镁合金时，应穿戴适当的防护服装，如阻燃服、眼镜、口罩、手套等，以减少对皮肤和呼吸系统的伤害。
4. 避免直接触摸：操作人员在接触镁合金时应尽量避免直接触摸，可以使用工具进行操作，以减少皮肤热辐射的风险。
5. 培训和教育：为操作人员提供必要的安全培训和教育，使其了解并掌握正确的操作方法和注意事项，提高安全意识和应急能力。
三、防护模版针对镁合金的防护，我们可以建立一个防护模版，包括以下内容：1. 危害说明：对镁合金的危害进行详细说明，包括高燃烧性、吸入危害和热辐射等方面，以便操作人员了解相关风险。
2. 防护措施：列出针对镁合金的防护措施，包括加强通风、设置灭火设备、穿戴防护服装、避免直接触摸和定期培训等内容。
镁合金加工简介
镁合金加工简介镁合金是一种轻质高强度金属材料，被广泛应用于汽车、航空、导弹、电子等行业。
由于其良好的机械性能和耐腐蚀性能，镁合金具有很大的应用潜力。
本文将介绍一些关于镁合金的加工方法。
一、铸造加工铸造是一种常见的镁合金加工方法。
主要有两种铸造方法：压力铸造和重力铸造。
压力铸造主要是指高压钢模压铸和低压钢模压铸，适用于大量生产的高精度铸件。
重力铸造主要是指砂型铸造、常压铸造、真空铸造，适用于各种形状和大小的铸造件加工。
二、挤压加工挤压加工是一种适用于生产轴类、管类和板类工件的方法。
这种方法可以控制加工后的尺寸精度和机械性能，并且可以根据需要进行深加工，提高工件的应用性能。
挤压加工主要包括直接挤压和间接挤压两种方法。
锻造加工是一种可以控制铸造铝合金晶粒大小和晶内组织的方法。
锻造可使铝合金变得更加均匀致密、强度和硬度更高，并且可以改善其耐疲劳性。
锻造加工分为两种，即热力成型和冷机臂成型。
四、拉深加工拉深加工是一种适用于生产高度为尺寸的工件的方法。
利用该方法，可以将板材或管材拉伸成具有各种形状和厚度的工件。
在拉深加工中，铝板或板材被放置在一条镂空的圆柱体中，并通过力的作用将其压缩成一种具有凹凸不平面形状的工件。
五、切削加工切削加工是最常见的加工方法之一。
在镁合金生产中，常见的切削加工包括车削、铣削、钻削、切割等。
切削加工可以按照预定的形状、尺寸和表面质量进行制造。
切削加工也可以使用先进的数控技术进行自动化生产。
六、电化学加工电化学加工是一种采用电化学反应来加工器件的方法。
通过电解将工具和珠宝合金表面作为阳极和阴极，电解液中的电解质会在当前通过工具和合金时释放出气体，并逐渐侵蚀工具和合金表面，从而实现加工的目的。
综上所述，对于镁合金的加工方法有很多种，每种加工方法都有其自身的优缺点。
生产人员在选择时应根据具体情况进行选择，以提高生产效率和生产质量。
镁合金 成型工艺
镁合金成型工艺
镁合金是一种重要的轻质结构材料，在日常生活中广泛应用。
镁
合金的成型工艺有许多种，以下是其中的一些常见方法：
1. 压铸成型：将镁合金加热至一定温度后，以高压将熔化的合
金注入模具中，待冷却后从模具中取出即可得到所需要的形状。
2. 等静压成型：通过在一定温度和压力下，将镁合金粉末压制
成所需形状的方法。
该方法可以得到高密度、强度均匀的镁合金制品。
3. 挤压成型：将镁合金加热至一定温度后，采用金属棒进给的
方式，将合金挤出成所需的形状，然后通过冷却、切割等工艺得到最
终制品。
4. 热压成型：将镁合金加热至一定温度后，采用高压将其压制
成所需形状的方法。
该方法可以得到高强度、高精度的镁合金制品，
常用于制造高要求的航空航天零部件。
以上是一些常见的镁合金成型工艺，具体选用何种方法需根据所
需要的材料强度、形状等要素综合考虑。
镁合金熔点
镁合金熔点镁合金熔点是1500-1700摄氏度左右，镁合金具有比铝合金更好的成形性能，且密度也只有铝合金的四分之三，同时还能提高零件的抗腐蚀能力。
因此，在航空发动机制造领域中，镁合金被广泛应用于结构件。
然而，镁合金虽然具有诸多优势，但是由于在生产过程中存在含有大量杂质，导致镁合金的力学性能远低于钢铁，加工困难，这无疑对材料的耐热性和其他机械性能带来不利影响。
并且镁合金需要特殊的表面处理工艺才能满足要求，处理后使得镁合金在氧化气氛中的高温抗蠕变性能严重下降，从而导致部件损坏。
为了解决以上问题，近年来人们开始对镁合金进行改良，并取得了一定的成效，例如采用纳米粉末技术改善镁合金材料的韧性，纳米复合技术增强镁合金的抗疲劳性能等。
在未来的航空发动机中，新型高温合金应该满足三个条件：（ 1）减轻重量；（ 2）提高疲劳寿命；（ 3）实现零件的长寿命设计。
因此，在镁合金领域我们需要注意以下几个方面： 1、材料的组织结构； 2、材料的成形性能； 3、材料的组织稳定性。
随着高强度铝合金在航空发动机结构件中的应用逐渐减少，我国研究人员开始将注意力转移到镁合金身上。
毕竟在高强度轻量化方面，相比于其它航空金属，镁合金的综合优势十分明显。
因此，我们要做的就是采用优化手段将其机械性能与材料的综合性能相匹配，这样才能满足航空发动机结构件所需的力学性能和可靠性。
与此同时，由于镁合金自身较差的导热性，在飞机及航空器中会受到很多约束。
因此，必须要通过改变结构或改善材料来克服，目前常用的解决方案是选用高导热系数的基体材料作为隔热层。
但是由于基体材料的限制，我们只能在隔热材料和热量传输方向发展，因此隔热方法越来越多，例如：陶瓷纤维复合隔热、碳纤维毡隔热、石墨隔热等。
由于镁合金的热导率仅为铝合金的2/3，所以常规方法难以应用。
另外，由于镁合金的密度仅为铝合金的三分之二，使得镁合金在进行深度冷却时受到限制，所以对于单晶体镁合金难以进行连续退火。
镁合金的牌号与分类
镁合金的牌号与分类1、镁合金成分与牌号的标记方法镁合金的标记方法有很多种,各国标准不一,目前普遍使用的是美国材料试验协会ASTM 的标记方法;根据ASTM标准,镁合金的牌号和品级由4部分组成,第1部分为字母,标记合金中主要的合金元素,代表合金中含量较高的元素的字母放在前面,如果两个主要合金元素的含量相等,两个字母就以字母顺序排列；第2部分为数字,标记合金中主要合金元素的质量分数,四舍五人取整数；第3部分为字母,表明合金的品级；第4部分表明状态,由1个字母和1个数字组成;举例说明：A291D - T6,表明该合金中含铝8.3%~9.7%,含锌0. 35%~1.00-10,D表明合金纯度要求,T6表明合金状态为固溶+时效;表10 -2为部分镁合金中使用的合金元素代码;表1镁合金牌号中的元素代码2、镁合金的分类一般来说,镁合金的分类依据主要有3种,分圳为：合金化学成分、成形工艺和是否含锆,按化学成分,一般根据镁与其中的一个主要合金元素将其划分为Mg - Al、Mg-Mn;Mg - Zn、Mg - RE、Mg - Li等二元系,以及Mg - Al - ZnAZ、Mg - Al -MnAM、Mg - Zn - ZrZK、Mg - Gd -YGW 等二元系及其他多元系;主要合金元素在镁中的作用总结如下：1 Al;铝元素在镁中的极限固溶度为12. 7%,并且随着温度的的降低显着减少,室温下的固溶度为2. 0%左右,利用其固溶度的明显变化可以对进行热处理;铝元素的含量对合金性能的影响极大,随着铝元素含量的增力,合金的结晶温度范围变小、流动性变好、晶粒变细、热裂及缩松现象等倾向明娃得到改善,而且随着铝含量的增加,抗拉强度和疲劳强度得到提高;但是Mg17Al12在晶界上析出会降低其蠕变抗力,特别是在A291、A780合金中Mg17A112的析出量很高;在铸造镁合金中含销量可达到7%~9%,而变形镁合金中铝含量一般控制在3%~5%;2 Zn;锌元素在镁中固溶度约为6.2%,其固溶度随温度降低而显著减少;锌可提高合金应力腐蚀的敏感性与镁合金疲劳极限;锌元素含量大于2.5%时则会对合金的防腐性能产生不利影响,原则上含铝镁合金中,锌元素含量一般控制在2%以下;3 Mn;在镁合金中添加锰并不能提高合金的抗拉强度,但是能稍微提高屈服强度;锰通过除去镁合金液中的铁及其他重金属元素、避免产生有害的金属间化合物来提高Mg - Al合金和Mg - Al - Zn合金的抗海水腐蚀能力,在熔炼过程中部分有害的金属间化合物会分离出来;镁合金中锰的含量通常低于1.5%,而在含铝的镁合金中,锰的固溶度仅为0.3%;此外,锰还可以细化晶粒,提高可焊性;4 Si;硅可改善压铸件的热稳定性能与抗蠕变性能;因为硅可与镁在品界处形成细小弥散的析出相Mg2Si,它具有CaF2型面心立方晶体结构,有较高的熔点和硬度;5 Zr;它是最有效的晶粒细化剂,对于含Zn、Ag、RE、Y、rrh的镁合金,可添加Zr细化晶粒,改善性能；但对于含有Al、Mn的镁合金不能加Zr进行晶粒细化,因为Zr可以清除熔体中的Al、Mn和Si元素;6 Ca;它可细化组织,Ca与Mg形成具有六方Mg2n2型结构的高熔点M92Ca相,使蠕变抗力有所提高并进一步降低成本;但是,Ca含量超过1%时容易产生热裂倾向;Ca对腐蚀性能不利;7 RE;向镁合金中添加微量稀土元素可以起到细化晶粒的作用,稀土元素与合金元素形成强化相,可提高合金的室温性能和高温抗蠕变性能,因而常用作镁合金的变质剂;某些稀土元素在镁中有很大的固溶度,如Gd、Y等,是开发热处理强化型镁合金的有益元素;其缺点是价格偏高;另外,根据是否含锆可划分为无锆镁合金和含锆镁合金两大类;根据成形工艺,镁合金则可分为铸造镁合金和变形镁合金,两者在成分、组织性能上存在很大差异;下面,将对这两种镁合金进行简单介绍;1铸造镁合金;铸造镁合金是目前应用最多的镁合金,其铸造方法主要有：砂型铸造、永久模铸造、半永久模铸造、熔模铸造、挤压铸造、低压力铸造和高压铸造等;铸造镁合金主要应用于汽车零件、机件壳罩和电器构件等;铸造镁合金多采用压铸工艺生产,其主要特点是生产效率高、精度高、表面质量好、铸态组织优良、可生产薄壁及复杂形状的构件等;目前,较常见的铸造镁合金有Mg - Al、Mg - RF等系列;然而,铸造镁合金的力学性能不够理想,产品形状尺寸存在一定的局限性且容易产生组织缺陷,导致镁合金的使用性能和应用范围受到很大限制;2变形镁合金;为了使镁合金能够大量用作结构材料,开展变形镁合金的研制非常必要;镁合金的加工方式主要有挤压、轧制和锻造,由于镁合金通常为密排六方结构;常温下变形非常困难,为了得到较大变形量而不产生裂纹,镁合金通常采用热加工处理;经过变形后的镁合金缺陷减少,组织更加均匀细化,与铸造镁合金相比,可获得更高的强度、更好的延展性及更多样化的力学性能,而且变形镁合金的比强度也优于其他金属材料,如铝合金、钢材等,因此能够满足不同场合结构件的使用要求;常用的变形镁合金主要有Mg - Al、Mg - Li、Mg - Mn、Mg - Zn - Zr、Mg - RE等系列,而近期开发的Mg—Gd -Y - Zr变形镁合金因具有优良的室温及高温性能而受到广泛关注;本文是由“乐从钢铁世界网”为您提供希望对您有所帮助,复制或转载请注明出处。
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镁合金微弧氧化陶瓷膜的耐蚀性
摘要：AZ31B镁合金在碱性硅酸盐溶液中进行微弧氧化制备出一种陶瓷膜来提高其耐蚀性。
利用X射线衍射分析得出陶瓷膜的相结构由Mg2SiO4和MgO组成，扫描电镜图像表明陶瓷膜具有双层结构，即外侧疏松层和内部致密层，在疏松层分布着一些直径在1-3微米的圆孔，但是，这些圆孔并没有穿透致密层。
在浓度为3.5%的NaCl溶液中进行的极化曲线和失重实验，结果表明，陶瓷膜能显著提高镁合金的耐腐蚀性能。
关键词：镁合金，微弧氧化，陶瓷，涂层，腐蚀
1.前言
镁及镁合金广泛应用在汽车、航空航天、通讯和电子元件等领域，这得益于镁及镁合金具有优良的物理性能和机械性能，例如密度小、比强度高以及电子屏蔽性能好等优点。
但是，镁及镁合金很容易发生电化学腐蚀，在金属表明产生腐蚀坑，从而降低金属的稳定性并且影响金属表明的美观。
这大大限制了镁及镁合金的应用，特别市在酸性和海水腐蚀这些环境中得发展。
在镁合金防腐领域有很多表面改性技术，如化学转化膜技术、电镀、阳极氧化等。
近年来，出现了一种新的表面处理技术—微弧氧化，这项技术已经在铝合金、钛合金中得到应用并得到一定的发展，微弧氧化技术既能提高金属的耐蚀性，又能增强金属的耐磨性。
本次研究通过在碱性硅酸盐溶液中利用微弧氧化技术制备出陶瓷膜，并运用极化曲线和失重法试验研究其耐腐蚀性能。
2.试验步骤
本次试验选用AZ31B压铸镁合金作基体，其化学成分如表1所示，在进行实验之前，
试样需要先用1000#的防水氧化铝砂纸进行打磨，然后用丙酮除油，再用蒸馏水冲洗干净，最后晾干。
微弧氧化实验所用的电解液为碱性硅酸盐溶液，其配方和实验条件见表2。
3.结论与讨论
表面和横截面的形貌特征
微弧氧化的实验设备包括一个高能电源装置，一个不锈钢容器，同时容器作
为电极，搅拌系统和冷却系统，作为阳极的试样。
（如图1）
利用扫描电镜观察微弧氧化制备出得陶瓷膜表面及横截面的形貌特征。
此次实验所用的NaCl溶液都必须经过过滤，在未搅拌时温度始终保持在20℃，利用饱和甘汞电极测量所用的电位。
图2（a）为镁合金微弧氧化陶瓷膜的扫描电镜图片，由图可知，在膜层表面形成了一些圆孔，着中国不均匀的膜层生长机制以及在膜层生长过程中吸收氧气可能与陶瓷膜具有延展性有关。
如图2（b）所示，陶瓷膜是双层结构，外侧疏松层和内部致密层，在疏松层分布着直径在1-3微米的的圆孔，但是这些孔洞并没有穿透致密层到达基体。
3.2相结构
图3是基体和微弧氧化陶瓷膜的X射线衍射图。
通过与ASTM卡片的对比，可以得出，微弧氧化陶瓷膜相结构由Mg2SiO4和MgO组成，合金基体的峰值特别强，表面X射线很容易穿透多孔结构的陶瓷膜，这个结果和扫描电镜的分析相一致。
3.3极化曲线
本次试验利用三电极体系来进行极化曲线试验：铂片为辅助电极，饱和甘汞作为参比电极，工作电极用环氧树脂密封，露出1cm2的合金表面与电解液接触，当腐蚀电位稳定后，利用EG&G273型稳压器和EG&GM352型计算机软件测量其电位，测量时扫描速率为1mv/s，扫描范围为-1800mv—1000mv。
图4是经过微弧氧化陶瓷膜及镁合金基体的电位极化曲线，有图可以得出腐蚀电位，腐蚀电流密度，阳极和阴极的Tafel斜率（βAβB），然后根据近似的线性极化曲线得出腐蚀电位（Ecorr），极化电阻可通过关系式
得出，式中得jcorr是腐蚀电流密度，极化曲线所得出的电化学腐蚀参数见表3。
显然，相对于没有陶瓷膜层的极化曲线，有陶瓷膜的试样的极化曲线向正方向偏移了180mv，这表明其耐蚀性优于没有陶瓷膜的试样。
就腐蚀速率来说，结果表明具有陶瓷膜的试样其腐蚀电流密度（jcorr）和极化电阻（Rp）至少降低了三个数量级，并且没有陶瓷膜的试样高了4个数量级。
3.4失重实验
在不搅拌的室温条件下，将有陶瓷膜和没有陶瓷膜的试样放在3.5%NaCl溶液浸泡120h，试样表面积与溶液的体积比为50，每隔24h对从试样表面脱离的腐蚀产物进行干燥和称重，结果如表4所示，表明相比于没有陶瓷膜的试样，有陶瓷膜的试样的平均腐蚀速率减少了388倍。
图5是在经过120h后有陶瓷膜和没有陶瓷膜的表面形貌。
镁是一种电化学性质非常活泼的物质，当没有陶瓷膜的试样开始浸入3.5%NaCl溶液时，立刻就能观察到析氢现象以及试样表面会有气泡覆盖，生成的氢气泡间歇性的从表面释放出去。
一开始发生腐蚀，在蚀坑周围就会生成一种类似于Mg(OH)2的白色沉淀物，然后沉积到溶液当中，合金表面形成很多孔洞，颜色变成灰色。
浸泡120h 后，没有陶瓷膜的试样被腐蚀非常严重，一些孔洞已经穿透了基体，而有陶瓷膜的试样只有轻微的腐蚀，颜色变暗了些，在膜层表面吸附了少量的沉淀而已。
扫描电镜图片显示，在陶瓷膜的表面分布着密集的孔洞，孔洞对合金的耐蚀性能很不利，但是这些孔洞仅仅分布在外侧的疏松层，并没有穿透致密层，从而可以得出结论：陶瓷膜内部的致密层能有效阻止合金基体被腐蚀。
4.结论
利用微弧氧化技术可以在镁合金表面成功制备出陶瓷膜，X射线衍射图表面，微弧氧化陶瓷膜的相结构由Mg2SiO4和MgO组成，由扫描电镜图相可知，陶瓷膜具有双层机构，即外侧疏松层和内部致密层，在致密层分布着一些圆孔，但是这些孔洞并没有穿透致密层，极化曲线和失重试验结果都表明，相对于没有微弧氧化陶瓷膜的试样相比，有陶瓷膜的试样具有很好的耐蚀性，这说明，在镁合金防腐方面，微弧氧化是一种非常有效的表面改性技术。