中部槽堆焊工艺流程
堆焊修复方案
堆焊修复方案
一、概述
堆焊是一种常用的修复手段，适用于各种金属材料的损坏修复。
通过在损坏部位表面堆焊一层耐磨、耐腐蚀、耐高温的合金层，可以大大提高设备的性能和使用寿命。
本次修复方案针对某机械设备的堆焊修复，修复部位为轴承位磨损。
二、修复步骤
1. 表面处理：清理干净损坏部位附近的灰尘、油污、铁锈等杂质，确保表面干净。
2. 定位焊接：根据设备损坏情况，选择合适的定位点，进行定位焊接。
焊接时需控制热量输入，避免热变形。
3. 堆焊前预热：堆焊前对损坏部位进行预热，温度不低于800℃。
4. 选择合适的堆焊材料：根据修复部位的工作环境、磨损情况等因素，选择合适的堆焊材料，如耐磨合金、耐腐蚀合金等。
5. 堆焊过程：按照材料使用说明书正确使用堆焊材料，控制好熔敷速度和焊缝厚度，确保达到理想的修复效果。
6. 冷却阶段：堆焊完成后，让焊缝自然冷却，避免急冷急热。
7. 后处理：对堆焊表面进行修整，去除毛刺、焊缝过度区等缺陷，确保表面光滑平整。
8. 探伤检测：使用超声波、磁粉探伤等方法对修复部位进行检测，确保无缺陷存在。
9. 表面处理：对修复部位进行表面处理，提高表面光洁度，减小摩擦系数。
三、注意事项
1. 焊接过程中要控制好热量输入，避免损坏周围部件。
2. 堆焊材料的选择要符合设备工作环境和使用要求，不可随意使用。
3. 修复完成后要进行质量检测，确保修复效果达到预期。
4. 修复过程中要注意安全，佩戴防护眼镜、口罩等防护用品。
总之，堆焊修复是一种有效的金属材料损坏修复手段，通过正确的操作步骤和注意事项，可以保证修复效果和质量。
矿用刮板机中底板的堆焊工艺
矿用刮板机中底板的堆焊工艺刘超【摘要】介绍了刮板运输机槽体磨损机理,提出了槽体磨损解决方法,针对堆焊工艺进行试验并对试验结果进行分析讨论.试验结果表明,这种堆焊工艺可以被广泛地用在刮板机各类槽体中、底板极易磨损部位的修复的问题上,对磨损问题有很大帮助.【期刊名称】《机械管理开发》【年(卷),期】2017(032)006【总页数】3页(P56-58)【关键词】矿用刮板机;中底板;堆焊【作者】刘超【作者单位】汾西矿业集团公司设备修造厂, 山西介休032000【正文语种】中文【中图分类】TD528随着现代工业的快速发展，在现代化煤矿采煤中，机械自动化的覆盖率越来越广，采煤机、掘进机、刮板运输机已经越来越多的被使用到不同的企业，它们的应用场合及运动形式使得磨损成为设备失效，降低其使用寿命的主要因素。
一般而言磨损最严重的属刮板运输机的槽体中板和底板，这二者的不断磨损导致设备不能很好的使用，同时也给使用企业带来了严重的经济损失。
部分厂家使用耐磨性比较好的材料来整体制造易磨损件，同时设备的制造成本大幅度的增加，而且耐磨效果也不是改善的很好。
而这些当前经济形式以及企业生产效率低等原因造成煤炭价格波动严重，这种现象迫使一些企业选用一些低价格的设备来投入到生产中，由于设备频频出现磨损失效故障，导致了企业成本增加。
为了很好地解决这样的现象，使得刮板机的整体使用寿命得到提高，很多制造企业在选择材料时，选择耐磨钢板作为中部槽的中底板。
尽管在材料的选择上进行了一定的改进，但是并没有减少中部槽的中底板所出现的磨损迹象，在现场的使用过程当中经常发现，一段时间之后中部槽的中底板就出现了大面积的磨损现象，目前可以采用堆焊工艺来解决中底板的磨损问题[1]。
一般而言刮板运输机槽体按照位置顺序可被分为机头、二节、过渡、中部、机尾槽体等部位，这些槽体的目的在于对刮板机的链条和物料起支撑作用。
现在运输机的使用企业和设计单位的研究课题都集中在如何做到避免或者减少运输机槽体的大面积磨损现象。
现代表面工程技术第二部分堆焊
• 铬镍奥氏体不锈钢在核容器、化工容器、管道制造中获得广 泛应用。C、Si、B等元素 含量较高的铬镍不锈钢堆焊材料 主要用于阀门密封面的堆焊；Crl9Nil9Mn6型铬镍奥氏体堆 • 焊材料和铁素体含量高的Cr29Ni型堆焊材料耐气蚀性好， 可用于水轮机过流部件耐气蚀堆 焊，由于具有好的耐热和 耐高温冲击能力，也可用于热冲压、热挤压工具的堆焊。 • 高铬马氏体不锈钢堆焊材料耐热性好，热强度高，耐腐 蚀性也较好，主要用于中温 (300℃ ～ 600℃)耐粘着磨损 面的堆焊，如中温中压阀门密封面的堆焊，含碳和钼的Crl3 型 堆焊材料具有较高的耐磨性和一定的抗冲击能力，用于 连铸机的导辊、拉矫辊的堆焊。
• 药芯焊丝MAG堆焊时，焊丝直径一般为3.2mm， C02气保护，气流量大于20L／min，焊丝焊前在 200℃-300℃烘1h-2h。一般A-450焊丝预热温度 >200℃，A-600焊丝预热温度>250℃。堆焊工艺 参数为：I=300A-500A，U=26V～30V，直流反 接。焊后冷却速度不宜过快，必要时进行350℃焊 后热处理。 • 自保护药芯焊丝堆焊时，焊丝直径一般为 3.2mm，焊丝伸出长30mm～50mm,焊丝焊前在 200℃-300℃烘1h～2h。堆焊工艺参数为： I=300A-500A，U=26V～30V，工件焊前预热 200℃～250℃。
• 这类钢常用堆焊方法是焊条电弧焊。焊前需 根据工件大小和母材成分在200℃ ～ 600℃ 范围内预热。例如，在补焊裂损或磨损的高 速钢刀具时，局部预热200℃～240℃即可。 补焊后空冷，再刃磨加工到所需尺寸。最后 进行三次540℃回火，每次保温1h，然后即 可使用。补焊大件时，焊前工件应退火。堆 焊前工件预热400℃ ～ 600℃以上，层间温 度应不低于预热温度，焊后炉中缓冷，最后 按高速钢热处理工艺进行处理。再如，在局 部堆焊修复模具时，应视模具钢不同预热 300℃～500℃，堆焊后进行回火。对于堆 焊厚度较大的裂损部位可先用Crl9Ni8Mn7 焊条堆焊一层缓冲层，以减少裂纹倾向。
焊条电弧焊及堆焊工艺措施操作技能
焊条电弧焊及堆焊工艺措施操作技能1.预热焊接前对焊件全部（或局部）进行加热的工艺措施（1）预热的作用：降低焊后冷却速度，减小淬硬程度，防止焊接裂纹，减小焊接应力与变形。
对于刚性不大的低碳钢、强度等级较低的低合金钢的一般结构不必预热；焊接有淬硬倾向的焊接性不好的钢材或刚度大的结构时，需预热；焊接铬镍不锈钢时，不可进行预热，因为预热可使热影响区在危险温度区的停留时间增加，增大晶间腐蚀倾向。
（2）预热温度的选择：根据钢材的成分、厚度、结构刚性、接头形式、焊接材料、焊接方法及环境因素综合考虑，并通过焊接试验来确定。
钢材的含碳量越多、合金元素越多、母材越厚、结构刚性越大环境温度越低，预热温度应越高。
多层多到焊时，道间温度不应低于预热温度。
（3）预热方法加热范围：对接接头每侧加热宽度不得小于板厚的5倍，一般在坡口两侧各75～100mm范围内应保持一个均热区域，测温点应取在均热区域的边缘。
采用火焰加热，测温最好在加热面的反面进行。
预热方法有火焰加热、工频感应加热、红外线加热等。
2.后热焊接后立即对焊件全部（或局部）进行加热或保温，使其缓冷的工艺措施叫后热。
（不等于焊后热处理）后热的作用：避免形成淬硬组织，促使氢逸出焊缝表面，防止裂纹产生。
对于冷裂纹倾向大的低合金高强度钢，要进行专门的消氢处理，即在焊后立即将焊件加热到250～350℃温度范围，保温2～6h后空冷。
消氢的目的：使焊缝金属中的扩散氢加速逸出，大大降低焊缝和热影响区中的含氢量，防止产生冷裂纹。
3.焊后热处理焊接后为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理，叫焊后热处理。
焊后热处理的作用：消除残余应力，软化淬硬部位，改善焊缝和热影响区的组织和性能，提高接头的塑性和韧性，稳定结构尺寸。
焊后热处理有整体热处理和局部热处理，最常用的焊后热处理是在600～650℃范围内的去应力退火和低于Ac1点温度的高温回火；还有为改善铬镍奥氏体不锈钢抗腐蚀性能的均匀化处理。
不锈钢堆焊工艺
不锈钢堆焊工艺1. 引言不锈钢是一种具有耐腐蚀性和高温强度的金属材料，广泛应用于化工、石油、食品加工等领域。
在某些情况下，不锈钢的制造过程中需要进行堆焊，以修复或增强材料的性能。
不锈钢堆焊工艺是一种将不锈钢材料焊接到基材上的技术，本文将详细介绍不锈钢堆焊工艺的过程、方法和注意事项。
2. 不锈钢堆焊工艺的过程不锈钢堆焊工艺的过程主要包括以下几个步骤：2.1 表面准备在进行不锈钢堆焊之前，首先需要对基材进行表面准备。
表面准备的目的是清除基材表面的污垢、氧化物和油脂等杂质，以确保焊接的质量。
常用的表面准备方法包括机械清理、化学清洗和溶剂清洗等。
2.2 堆焊材料选择不锈钢堆焊的材料选择非常重要。
通常情况下，堆焊材料应与基材具有相似的化学成分和机械性能，以确保焊接接头的强度和耐腐蚀性。
此外，还需要考虑不锈钢的耐腐蚀性和热膨胀系数等特性。
2.3 堆焊工艺参数设定堆焊工艺参数的设定对焊接接头的质量和性能有重要影响。
常用的堆焊工艺参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度和填充材料的厚度等。
这些参数应根据具体的堆焊材料和焊接要求进行合理设定。
2.4 堆焊过程控制在堆焊过程中，需要控制焊接参数、焊接速度和填充材料的均匀性等。
同时，还需要注意焊接过程中的温度控制，以避免产生过高的温度导致不锈钢发生晶间腐蚀等问题。
此外，还需要注意堆焊过程中的保护气体的选择和流量控制，以防止氧化和污染。
2.5 堆焊接头质量检验堆焊接头质量检验是确保堆焊工艺的关键步骤之一。
常用的堆焊接头质量检验方法包括可视检查、超声波检测和X射线检测等。
这些方法可以检测焊接接头的缺陷、裂纹和气孔等问题，以确保接头的质量合格。
3. 不锈钢堆焊工艺的方法不锈钢堆焊工艺的方法主要包括以下几种：3.1 熔化堆焊熔化堆焊是将填充材料加热至熔化状态，并与基材融合形成焊接接头的方法。
熔化堆焊可以使用电弧焊、气焊或激光焊等方法进行。
这种方法适用于不锈钢的大面积堆焊和高强度要求的场合。
平面堆焊的操作方法有哪些
平面堆焊的操作方法有哪些
平面堆焊的操作方法主要有以下几种：
1. 确定焊接区域：首先要确定需要堆焊的平面区域，并清洁焊接面。
2. 预热焊接区域：根据堆焊材料的要求，对焊接区域进行预热，以提高焊接质量。
3. 准备堆焊材料：选择合适的堆焊材料，并根据需要进行切割、研磨或压碎，以便于喷粉。
4. 喷粉：将堆焊材料均匀地喷散在焊接区域上，确保粉末的厚度均匀一致。
5. 加热焊接区域：使用火焰喷枪、电弧等工具将焊接区域加热至熔化温度，使堆焊材料与基材融合。
6. 堆焊：将焊接材料均匀地涂抹到焊接区域，确保与基材之间有良好的结合。
7. 整平：将堆焊的表面整平，以便于后续加工处理。
8. 结冷：让焊接区域自然冷却，充分固化焊接材料。
9. 检验：对焊接结果进行检查，确认焊接质量。
以上是一般的平面堆焊操作方法，具体操作需要根据实际情况和材料要求进行调整和处理。
重型刮板输送机中部槽修复工艺
重型刮板输送机中部槽修复工艺【摘要】中部槽是刮板输送机的机身主要构件，它既是刮板链的运行通道，又是采煤机的运行轨道，故工作阻力大，摩损十分严重，须进行定期维修保证较高强度和较好的耐磨性。
针对SGZ630/150中双链重型刮板输送机中部槽的焊接要求，本文从理论上分析了耐磨低合金结构钢（NM360）与槽帮ZG30SiMn之间的焊接工艺要求，在焊前准备、焊接工艺、焊后焊接变形的预防措施等方面提出了合理的工艺方法，并从实践上论证了焊接工艺方法的可行性，从而保证了中部槽良好的焊接机械性能。
【关键词】NM360；ZG30SiMn；碳当量；反变形法；刚性固定法前言刮板输送机使用效能取决于中部槽的耐磨性。
如何提高中板耐磨度和中部槽强度是保证中部槽维修质量的前提条件。
公司技术人员通过对材质的分析制定了经济可行的维修方案和合理的焊接工艺措施，从而保证了溜槽维修质量，大大延长使用寿命。
1 经济可行的维修方案（1）不改变中板和封底板的材质，根据溜槽磨损程度更换中板、封底板。
（2）不改变中部槽的制造工艺，焊接采用富氩气体保护焊。
（3）对于磨损的铲板槽帮顶面用NM360板敷焊修复。
（4）对中板货载表面进行耐磨强化设计，即用PK-YD5堆焊药芯焊丝堆焊一层菱形网格，熔敷金属硬度为HRC53～58，菱形网格厚度为4mm～6mm，菱形条宽度8mm～12mm，从而保证中部槽在运行中只磨损强化耐磨合金层，确保达到并超过普通新中部槽过煤量。
对于中板在基体强度不降低的前提下，可进行多次强化耐磨处理，该循环过程称谓“再制造工艺”，切实做到“废旧不等于废弃”的承诺，实现了中部槽的循环利用。
（5）由于在中板表面堆焊了一层耐磨合金层，在保证安装尺寸不改变的情况下中板厚度由原20mm改为16mm，降低维修成本。
（6）为了保证焊接质量，在封底板底面焊接完成后，将焊枪伸入封底板与中板形成的空间对封底板的另一面两端各焊一条长约300mm的焊缝。
（7）维修后保证图中所示尺寸。
模具堆焊技术
模具堆焊技术
模具堆焊技术是一种通过在模具表面焊接填充材料来修复或增强模具性能的技术。
具体来看：
1. 技术目的：堆焊技术的主要目的是恢复或增加焊件的尺寸，以及在焊件表面获得耐磨、耐热、耐腐蚀等特殊性能的熔敷金属层。
2. 工艺流程：传统的堆焊修复流程包括焊前准备（如型腔清理和模具预热）、焊接、焊后处理（如常化、回火、空冷等）以及机加工。
3. 技术发展：近年来，新型模具堆焊技术已经省略了回火工序，减少了生产时间，提高了电炉利用率，并降低了模具基材成本和焊材用量。
4. 技术应用：堆焊技术广泛应用于模具制造和修理中，尤其是在航空、航天、军事领域以及工业领域的模具修复中。
5. 焊接方法：可用于模具堆焊的焊接方法包括手工电弧堆焊、电渣堆焊、喷涂与喷焊、TIG 焊（钨极氩弧焊）、CO2半自动气体保护焊和淌焊等。
6. 焊接材料：用于模具堆焊的焊接材料有焊条、焊粉、TIG焊丝和药芯焊丝等。
总的来说，模具堆焊技术通过在模具表面添加耐磨材料，不仅能够修复磨损部分，还能提高模具的整体性能和使用寿命。
这对于提高生产效率、降低成本具有重要意义。
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刮板输送机是煤矿中应用频率最高的设备，中部槽是刮板输送机中的主要部件，也是磨损
最为严重的部件。
一、焊接方法选择
中部槽堆焊一般都是批量加工堆焊，焊接方法决定了批量堆焊时的焊接速度、熔敷率、生
产成本。手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊、等离子弧堆焊是常见的3种用于中部槽的焊接方
法。这3种焊接方法具有不同的特点，综合考虑焊接速度、熔敷率、生产成本等多方面因素，
应该选用二氧化碳气体保护焊，也就是气保焊方法进行中部槽堆焊。
气保焊的主要焊接设备是气保焊机，一般选用500型即可。如现有350型气保焊机，可更
换送丝软管、送丝轮、导电嘴等配件，也可用于中部槽的堆焊。
二、焊接材料选择
焊接材料直接影响堆焊后中部槽的使用寿命和整体堆焊成本，在选择焊接材料时，需要注
意以下几点。
1、高硬度
焊接材料的硬度越高，堆焊后中部槽的耐磨性能越好。
2、堆焊层基体上具有高硬度的化合物
中部槽的摩擦和磨损工况，使得高硬度基体类焊接材料不适用于中部槽堆焊。添加了部分
钨、铌、钛等合金元素，在基体上能生成高硬度化合物的焊接材料，比较适用于中部槽的堆焊。
三、堆焊方案的设计
1、大交叉断续焊道
中部槽中板堆焊除了要提高其耐磨性外，还要保证在使用过程中自身和刮板尽量磨损均匀，
所以耐磨焊道的部位和形状至关重要，通过在中板上堆焊矩形、菱形、两侧条形、两侧八字形
等多种花纹，大量的试验和分析研究得出，效果最好的是大交叉断续焊道。
2、大交叉断续焊道设计及优点
（1）耐磨焊道分布均匀，同向相邻焊道间距为450-500mm，每条焊道都采用间断焊，焊缝
长100mm左右，间距100mm左右。
（2）采用大交叉断续焊道，中部槽的中板、刮板和链条在使用过程中都能均匀磨损，焊道
之间能留存煤粉，也能起到衬托和减磨作用。
（3）焊道断开后，有利于减小焊接应力与焊接变形
（4）焊后一般不需要矫正工序，使制造工艺简便易行。
四、中部槽堆焊工艺流程及注意事项
1、堆焊工艺流程
（1）堆焊前清除待焊表面的油污、铁锈和油漆等。
（2）用样板按技术规定的焊道形状和尺寸划线。
（3）如果是中部槽组装完后堆焊，则要准备2根钢管（直径约30mm，长度比内槽宽度大
2-3mm），焊前撑在中部槽两端以防止焊接时产生变形。
（4）施焊时先焊2条大对角焊道，再焊其它短焊道。
（5）每条焊道要间断焊，每段焊缝长约100mm，间距约100mm。焊道相交处也要断开。
（6）所有堆焊焊道均为单层，焊缝高度保持在1.5-2.0mm.
（7）焊后自然空冷，待冷到室温后再去除支撑钢管。
2、推荐焊接参数
焊接电流220-280A、焊接电压22-28V、保护气体为纯二氧化碳或纯氩气、保护气体量
20L/min、焊丝伸出长度15-20mm、焊接速度35cm/min、焊枪倾角80度、电流类型为直接反流。
3、堆焊注意事项
（1）尽量减少和分散焊缝，每条焊缝不能太长，焊缝间距不能太小。
（2）注意焊接顺序，使中板受热均匀。
备注：此堆焊工艺及参数仅适用于北京固本科技有限公司的kb988耐磨焊丝。使用其他耐
磨焊接材料时，文档内容仅供参考。