加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题分析及处理
加氢裂化轻石脑油铜片腐蚀不合格的原因分析与对策
加氢裂化轻石脑油铜片腐蚀不合格的原因分析与对策发布时间：2022-09-19T06:53:03.821Z 来源：《中国科技信息》2022年5月10期作者：姚峰闫智斌李西峰陈荣张猛[导读] 本文针对四川石化公司加氢裂化装置轻石脑油产品铜片腐姚峰闫智斌李西峰陈荣张猛中国石油四川石化有限责任公司四川成都 611930摘要：本文针对四川石化公司加氢裂化装置轻石脑油产品铜片腐蚀不合格的问题进行分析，发现主要原因是轻石脑油中硫化氢含量高，通过全面优化调整装置工艺运行参数进行，尽量脱除轻石脑油中的硫化氢，该问题得到了有效解决。
关键词：加氢裂化轻石脑油铜片腐蚀硫化氢中国石油四川石化有限责任公司蜡油加氢裂化装置由反应部分、分馏部分、石脑油分馏部分、脱硫部分、公用工程等部分组成，为双剂串联一次通过加氢裂化工艺。
来自脱硫化氢汽提塔的塔顶液进入脱乙烷塔、脱丁烷塔后与来自分馏塔顶的汽油混合进入石脑油分馏塔进行分馏，轻石脑油产品自石脑油分馏塔顶采出。
2021年10月3日装置突然出现轻石脑油铜片腐蚀不合格，然后间歇性波动，导致轻石脑油不能参与汽油调和，只能作为乙烯原料，造成全厂汽油调合难度增加。
1 原因分析产品轻石脑油甚至重石脑油的腐蚀不合格，一般是由于反应脱硫醇效果差和分馏分离效果不好，导致硫化氢携带所致[1] 。
轻石脑油博士试验不通过的主因在于轻石脑油携带了痕量的硫化氢协调硫醇所引起，只要脱除了硫化氢，博士试验就可以通过[2] 。
装置通过采样化验分析，发现轻石脑油铜片腐蚀不合格主要是由于轻石脑油中硫化氢含量高造成。
装置的轻石脑油作为汽油调和控制铜片腐蚀不大于1级，由化验分析结果可以看出，若轻石脑油中硫化氢含量达到20ppm以上，就很难通过铜片腐蚀，因此必须尽可能脱除轻石脑油中的硫化氢。
从工艺流程上来分析，石脑油分馏塔进料由两部分物料组成，一路为分馏塔顶石脑油，另一路为脱丁烷塔底油，因此，轻石脑油中硫化氢高的主要原因：一是汽提塔顶回流罐中溶入过多硫化氢，汽提塔顶回流罐液相为脱乙烷塔进料，脱除硫化氢后进入脱丁烷塔，脱丁烷塔脱除液化气后进入到石脑油分馏塔，造成石脑油塔顶的轻石脑油硫化氢高；二是汽提塔底液中硫化氢未充分汽提脱除，富含硫化氢的汽提塔底液进入分馏塔，然后进一步进入到石脑油分馏塔，造成石脑油塔顶的轻石脑油硫化氢高；三是脱硫后干气携带部分硫化氢，被作为吸收剂的重石脑油携带至石脑油分馏塔，造成轻石脑油硫化氢高。
加氢裂化装置运行过程常见问题分析
加氢裂化装置运行过程常见问题分析及对策加氢裂化协作组秘书处二OO一年六月目录1. 工艺操作过程中常见问题分析及对策2. 设备运行过程中常见问题分析及对策3. 仪表和自动化中常见问题及对策4. 原料对装置运行的影响及对策5. 催化剂使用问题11. 工艺操作常见问题及对策1.1 对于全循环型流程的装置采用一次通过生产时，为了少排尾油，单程转化率控制多少较为合适？如果控制较高的单程转化率（如80%以上），对催化剂的性质及使用寿命会有影响吗？氢油比与空速的关系如何调配？答：从南京炼油厂的生产经验来看，考虑生产平稳率及操作控制因素，一般应控制在85%左右比较合适。
这样的产品分布、中间油品收率、氢耗均较为合理。
如果尾油无去处，90%的转化率亦是能够控制的，当然这还要看催化剂本身的性质。
一般来说单程转化率增加时，轻油及液态烃收率增加，柴油收率减少，而航煤收率不变或略有下降，所以转化率控制多少最适宜与分馏系统的脱丁烷塔及主分馏塔顶部负荷是否能满足有关。
控制较高的转化率会使反应温度升高、氢耗增加、催化剂的失活速率增大，长期这样操作必将缩短催化剂的使用寿命。
如果采取单程通过，进料在裂化反应器的空速变小，停留时间增加，这势必为二次裂化及生焦提供了有利条件。
因此，从这一方面考虑应增加氢油比，即转化率越高，氢油比应相应增高。
一般需在裂化反应器入口配入部分循环氢，保持总循环氢量与原全循环操作时相仿。
实际上，单程通过操作时，裂化反应器入口需配上大量循环氢，否则入口温度难以控制。
当加工高硫和高氮原油时尤其严重。
1.2 裂化反应器第一床层压降上升实例1：裂化反应器第一床层压降上升的主要原因及措施原因及分析：对于一次通过式流程，裂化反应器一床层的压降上升主要是催化剂生焦造成的，所以一般来说此床层的压降不会影响生产周期。
对于全循环流程，压降升高的另一原因是循环油中带入杂质引起的。
在开、2停工时，将分馏系统的杂质带入反应器，这种情况比较好解决，只要在开、停工时适当增加开路循环的时间，并在循环油线上增加过滤设施即可解决。
重整进料硫含量超标分析
重整进料硫含量超标分析摘要：对连续重整装置出现的重整进料硫含量超标的异常情况进行了分析，认为预加氢反应进料、出料换热器内漏、重整进料注硫过量、罐区来精制石脑油中溶解氧与硫化氢反应生成不易汽提脱除的硫化物等是硫含量超标的原因，通过采取相应的措施，问题得以解决。
关键词：重整进料；硫含量超标；溶解氧0引言含硫化合物对重整催化剂是一种典型的毒物，可以导致催化剂失活。
在一定的重整反应条件下，含硫化合物很容易生成硫化氢，它可以吸附在金属表面上导致催化剂活性降低。
装置在运行过程中，曾出现过两次硫含量超标的情况。
本文主要对硫含量超标的异常情况进行介绍，并进行原因分析，提出采取的措施。
1硫含量超标的情况2017年9月22日起，重整进料（SN261）中硫含量开始出现超标现象（最高达到1.1ppm，要求<0.5ppm），出现这一现象后，装置区及时进行对全馏分石脑油及加氢裂化石脑油进行了加样分析，结果为加氢裂化石脑油硫含量最高达到2.4ppm，于是装置区立即联系调度协调调整，9月27日，重整进料硫含量开始恢复正常（<0.5ppm），期间装置区除参照重整循环氢中H2S含量外，又使用H2S 检测管多次测量了循环氢中硫化氢含量，结果都显示<1ppm，除此之外，一反温降变化并不明显，总温降也变化不大。
从此之后至12月，陆陆续续出现了多次进料硫含量超标的现象，装置区也及时进行了加样分析，除重石硫含量高，直馏石脑油硫含量偶尔超标外，也不排除分析误差原因，因为从数据表中可以看出，循环氢中H2S含量最大没有超过3ppm，经过自己检测也没有超过这个数值，但多次出现分析数据超标，包括一些未查明原因的超标，为防止预加氢催化剂性能下降导致脱硫效果不佳，虽从分析结果上看，预加氢反应系统高分罐生成油中硫含量并不是很高（基本稳定在100ppm以下），但装置区还是决定提高预加氢反应温度由276℃提高至279℃，并持续关注。
12月开始至2月初，重整进料硫含量超标现象仍时有出现，且有一定增加趋势（具体详见分析及运行数据表），循环氢中H2S含量也时有上升趋势，且一反温降时有下降趋势，装置区始终加样跟踪，也时有重石和全馏分石脑油超标现象，虽及时多次与调度和厂协调，但还是没有根本杜绝S含量超标的问题。
加氢裂化装置硫化氢危险环境分析
加氢裂化装置硫化氢危险点分析赵鸿宾李德升摘要：二联合车间加氢裂化装置高温、高压、临氢、有硫化氢存在，如何防止硫化氢泄漏中毒，是装置安全操作的关键。
关键词：硫化氢腐蚀泄漏硫化氢为无色气体。
具有臭蛋气味。
易溶于水,亦溶于醇类、石油溶剂和原油中。
硫化氢是一种神经毒剂，对人危害相当的大。
在加氢裂化装置，硫化氢是加氢反应的产物，也是加氢反应的必需物，系统中含有大量的硫化氢，存在于气体或溶于油中，怎样防止硫化氢泄漏中毒，就成为装置安全操作的重点。
下面对高硫化氢的危险点进行分析：1.温度变化引起的泄漏区域S kmole/h位置相关设备H2加氢反应器入口E101、F101、R101 1.57加氢反应器出口R101、E10110.75R102、E102、E103、E104、E105、E106、A10110.34在生产操作过程中，过大幅度的温度变化会引起密封处的间隙发生变化，当密封物质不能补偿其间隙变化时，就会发生泄漏。
这些问题主要出现在加氢裂化的高压反应区域。
当系统出现超温事故时，较大的温度变化会使加氢裂化反应器出入口法兰处发生泄漏着火事故。
在这两处法兰处，设置了保护蒸汽。
如果发生泄漏着火事故，则打开蒸汽稀释降温，尽可能避免事故进一步的扩大。
在加氢裂化反应器催化剂发生飞温事故时，高速泄压系统投用紧急泄压带油带热，但工艺介质过快的流率会使高压冷却设备的冷却失效，也会引起泄漏的情况。
这就要求做好事故的检查监测工作，防止泄漏事故发生。
2.腐蚀引起的泄漏区域S kmole/h名称位号H2高压空冷A10110.34汽提塔塔顶C201 1.22海绵吸收塔顶C2020.75脱丁烷塔顶C206 3.17脱乙烷塔顶C207 3.38冷高酸性水D103 6.43冷闪酸性水D104 6.25汽提塔顶回流罐酸性水D2010.0091尾气分液罐酸性水D2080.0002硫化氢在一定条件下会产生湿硫化氢腐蚀，可造成管线设备腐蚀泄漏。
在分馏区为了防止汽提塔、脱丁烷塔顶、脱乙烷塔顶的硫化氢对冷却设备的腐蚀，采用注入缓蚀剂的方法，可以中和硫化氢，还可以在管线设备表面生成钝化膜，进一步保护设备。
加氢裂化装置硫化氢产生及安全防护
演讲人
目录
01. 硫化氢产生原因 02. 硫化氢危害 03. 安全防护措施
硫化氢产生原因
加氢裂化反应过程
01 加氢裂化反应是石油化工中重要的反应过程之一，主要应用于重油、 渣油等劣质原料的加工处理。
02 在加氢裂化反应过程中，硫化氢（H2S）是一种常见的副产物，主要由 于原料中的硫化物（如硫醇、硫醚等）在反应过程中被氢解而产生。
硫化氢气体与金属设 备发生反应，产生腐 蚀
设备腐蚀可能引发硫 化氢泄漏，造成环境 污染和安全隐患
硫化氢危害
对人体健康的影响
1.
刺激呼吸道：引起咳嗽、呼吸困难等症
状
2.
刺激眼睛：引起流泪、红肿等症状
3.
刺激皮肤：引起红斑、瘙痒等症状
4.
神经系统影响：引起头痛、头晕等症状
5.
长期暴露：可能导致慢性中毒，影响神
经系统、呼吸系统和心血管系统健康
对环境的影响
空气污染：硫化氢排放到大气中，形 成酸雨，破坏生态环境
土壤污染：硫化氢进入土壤，影响植 物生长，破坏土壤生态系统
水污染：硫化氢进入水体，导致水质 恶化，影响水生生物和饮用水安全
生态破坏：硫化氢排放过多，破坏生 态系统平衡，影响生物多样性
对设备的致设备腐蚀
催化剂失活：高温、高压等极端条件下，催化剂 结构发生变化，失去活性
催化剂堵塞：反应过程中产生的焦炭、积碳等物 质堵塞催化剂表面，影响反应效率
催化剂磨损：机械磨损、气流冲刷等导致催化剂 表面磨损，降低活性
设备腐蚀
加氢裂化装置中，高 温高压环境下，金属 设备容易发生腐蚀
设备腐蚀可能导致设 备损坏，影响生产安 全
操作规程制定
加氢裂化石脑油塔顶腐蚀技术分析与对策
加氢裂化石脑油塔顶腐蚀技术分析与对策摘要：加氢裂化装置在炼厂中承担主要的二次加工任务，同时也是连续重整装置良好的原料来源；石脑油分馏塔运转是否正常直接影响连续重整装置原料的供给，因此石脑油分馏塔的腐蚀问题备受关注。
随着装置增产高效产品的需求，装置更换高选择性催化剂，产品分布出现较大的变化，导致硫元素在产品中的分布出现了变化，同时前三个周期未造成腐蚀的石脑油分馏单元出现了塔顶冷凝水铁离子、PH值不满足防腐导则要求的现象，其腐蚀问题受到了特别关注。
本文结合现场实际，产品组成的变化、原料性质的变化及腐蚀机理，分析石脑油分馏塔顶系统产生腐蚀的过程并提出解决措施以减缓腐蚀。
关键词：加氢裂化装置石脑油分馏塔湿硫化氢腐蚀某公司加氢裂化装置额定加工能力80万吨/年，以常三、减一、减二蜡油以及催化柴油为原料，主要产品为轻石脑油、重石脑油、低凝点柴油/航煤以及尾油，肩负着重要的二次加工能力，随着航煤市场的需求不断扩大该装置更换高航煤收率的催化剂，航煤收率得到有效提高同时也带来了产品收率的重新分布，以至于硫元素在各产品中的分布跟随产品收率的变化而变化，因此装置各设备的腐蚀问题引起重点关注。
1 现场腐蚀情况介绍加氢裂化装置主要腐蚀腐蚀元素有硫、氯、氮、环烷酸、氢等等，主要的腐蚀机理有：氢损伤、高温H2+H2S腐蚀、高温氧化、高温硫腐蚀、硫氢化铵（NH4HS）、氯化铵（NH4Cl）的腐蚀、停工期间的连多硫酸腐蚀、堆焊层剥离、铬钼钢的回火脆化、高温烟气硫酸露点腐蚀及湿硫化氢腐蚀，而造成石脑油分馏塔主要的腐蚀因素为低温H2S+HCl+NH3+H2O，其中由于该塔H2S分压的变化是造成石脑油分馏塔塔顶腐蚀数据不合格的主要因素腐蚀部位见图1。
图11.1石脑油分馏塔操作条件石脑油分馏塔主要为产品为重石脑油，石脑油分馏塔原料为泡点进料以125.3℃进入石脑油分馏塔，塔顶操作温度为60℃-70℃之间控制主要产轻石脑油、干气及部分冷凝水，塔底生产重石脑油。
柴油加氢装置产品硫超标原因分析及解决措施
柴油加氢装置产品硫超标原因分析及解决措施摘要：随着人们环保意识的不断提高，人们提高对环境污染问题的重视。
柴油中的硫含量超标是导致环境遭受污染的一项主要原因。
为了改善生态环境，要减少柴油中的硫含量。
下面，针对采油加强装置产品硫超标问题进行分析，并且制定了相应解决措施，希望文中内容对相关工作人员可以有所帮助。
关键词：柴油加氢；硫超标；催化剂；生态环境柴油是大型机械和汽车的关键燃料，这也是我国在发展过程中对柴油的需求量不断增多，但是因为柴油中含有硫过多，这会导致我国环境日益恶化。
柴油中的硫化物在燃烧过程中会产生硫化物，排放到空气中后，会形成酸雨，这将会对我国生态环境造成严重污染。
因此，采用了柴油加氢装置，通过对该装置进行应用，从而使硫含量超标问题得到解决，降低环境污染。
1 柴油加氢装置硫含量问题硫含量超标是柴油加氢装置在应用过程中面临的一项重要问题，为了使硫含量超标问题得到解决，要通过合理方式对柴油加氢装置进行适当改造。
在对其进行改造时，主要以有机硫加氢（HDS）工艺和催化剂为核心材料，从而完成对硫超标现象的治理[1]。
2 治理硫超标的合理工艺治理硫超标的具体步骤如下：（1）考察柴油加氢装置硫含量发生的内扩散和外扩散，在具体问题分析期间，要对不存在外扩散现象对HDS反应造成的具体影响进行详细分析，掌握准确情况。
这种试验在具体应用过程中对不同尺寸得的催化剂进行应用，在具体试验过程中，要在工艺相同情况下，对试验结果进行对比分析。
（2）依据实际情况，进行动力学模型建立，对比HDS反应与柴油加氢装置硫含量，在该过程中，依据HDS动力学模型中涉及的各项参数，针对硫含量超标的各项数据内容进行详细统计，确保各项数据的准确性，进而可以为后续各项工作的开展提供支持[2]。
（3）采取HDS动力学试验对高柴油的情况进行检查，对柴油加氢装置进行适当改变，完成对HDS反应过程中动力常熟的计算，并且，要确保计算结果的准确性，避免由于常数不准，对硫超标问题治理造成不良影响。
柴油加氢装置产品硫含里超标原因分析及应对策略
柴油加氢装置产品硫含里超标原因分析及应对策略摘要：随着近些年来我国石油化工行业的快速发展，目前柴油加氢装置生产过程中的硫含量问题逐渐成为限制行业可持续发展的重要因素。
众所周知，硫含量超标会导致生产压力增加、环保处理压力增加，一旦出现超标问题，不但会影响正常生产，还会给产品的顺利出厂带来巨大的压力，甚至会导致严重的经济损失。
为了进一步探讨柴油加氢装置硫含量超标问题的治理策略，现就柴油加氢装置硫含量特征介绍如下。
关键词：柴油加氢装置；硫含量超标；原因分析；对策引言最新版的国标对柴油硫含量对要求为不可大于10μg/g。
在我单位柴油加氢装置改造提升过程中，发现深度加氢脱硫过程中，部分装置在硫质量分数稳定一段时间后，呈现逐渐上升的趋势，最终数值可达8～11μg/g。
总体来看，这一超标的数值并不大，但是也需要多加注意，避免出现柴油产品质量风险。
本文对柴油加氢装置硫超标的原因及影响因素进行分析，提出改进措施。
1柴油加氢装置产品概述柴油加氢装置产品是现代炼油生产中重要的产品类型，而产品生产过程中涉及到一系列的复杂工作，包括原料油、催化剂的选择，工艺操作参数的变化等[1]，为了真正意义上解决硫含量超标的问题，需要选择合适的工艺类型与催化剂模式。
为了更好的控制柴油加氢装置的硫含量，可采用相应的技术模拟手段处理此种问题，常见的处理包括反应动力学模型、原料油自身性质实施科学预测以及研究新型催化剂来确保硫含量的合理控制。
2柴油加氢装置产品硫含量超标的原因及具体分析2.1原料质量在柴油加氢的过程中，对产品油硫含量影响最大的因素就是原料油的质量。
目前大多数企业选择的原料油以低硫石蜡基原油为主要模式，采取加氢改造生产配合催化裂化生产来提升产品的质量。
随着整个能源产业的发展，优质原料油的获取难度越来越高，成本也持续增加，在这样的条件下，往往需要面对一些高硫含量原料油的处理，否则难以保障企业的经济效益。
因此，选择硫含量较低、品质较好的原料油进行加氢处理仍是解决产品油硫含量超标的主要措施。
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加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题分析及处理
加氢裂化装置是一种常用的石油加工装置，可将重质石油分子裂解成轻质燃料，同时进行氢化反应，提高产品品质和产率。
然而，加氢裂化装置在使用过程中，往往会产生大量的硫化氢，超标的硫化氢含量会对环境和人体健康造成不良影响，因此需要采取一系列措施来控制硫化氢的含量。
硫化氢超标的原因主要有以下几点：首先，加氢裂化过程中产生的硫化氢未被充分吸收和处理；其次，加氢裂化催化剂失活或洗脱，导致氢化反应不完全；最后，加氢裂化设备存在泄漏和管道腐蚀等问题，导致硫化氢难以控制。
为了减少硫化氢的排放，可采取以下措施：
1.改进生产工艺。
通过优化加氢裂化条件，控制催化剂负载量和反应温度等参数，可以使氢化反应更加充分，减少硫化氢的产生。
2.增加吸收剂。
加入适量的吸收剂，如甲醇和三乙醇胺等，可将氢化裂化过程中产生的硫化氢吸收，并转化为无害的化合物，如二甲硫醚和三乙醇胺硫醚等。
3.加强设备维护。
定期检查和维护加氢裂化设备和管道，及时修补泄漏和腐蚀问题，并更换失活的催化剂，以减少硫化氢的产生。
4.加装废气处理设备。
可以采用吸附剂、催化剂和燃烧等方式对尾气进行处理，达到减少硫化氢排放的目的。
综上所述，加氢裂化装置中硫化氢含量超标是一种常见的问题，需要通过改进生产工艺、增加吸收剂、加强设备维护和加装废气处理设备等措施来减少硫化氢排放，保护环境和人体健康。